隧道暗挖施工方案

隧道暗挖施工方案

1.暗挖隧道设计

1 横断面设计

1.1

2.0m×2.3m隧道断面为直墙、圆拱，平底板，净宽2.0m，起拱线高1.85m，矢高0.45m，净高2.3m。隧道内设有人行步道、双侧安装支架，间距1米，隧

道内设通长地线。

1.2 初衬隧道结构为：喷射混凝土＋网构钢架＋钢筋网支护，初衬厚度为：0.25m 1.3 隧道初衬钢架间距0.5m。钢榀架之间由Φ20纵向连接筋焊接，要求连接筋沿钢榀架内、外主筋内侧环向1米交错布置，连接筋搭接不小于200mm，连接筋使用E43焊条焊接。榀架内外焊接钢筋网片，网片搭接100～200mm，采用E43焊条焊接。

1.4隧道初衬钢架受力钢筋Φ18，其间用Φ12钢筋冷压成形的“8”字加强筋焊接而成受力好的钢架

1.5 初衬结构背后回填注浆

1)为保证喷射混凝土支护与地层密贴要及时进行衬砌背后回填注浆，注浆孔布置在拱顶，注浆管采用φ42mm钢管，纵向间距2m。注浆压力应小于0.4Mpa。背后回填注浆配合比：水泥、砂比1：1.5～1:1.3（重量比）；水灰比 1：1～1：

1.1。

2)隧道初衬的背后回填注浆管方向应与开挖隧道方向相反。

1.6 全断面注浆设计

①、注浆范围：

本工程考虑暗挖段热力隧道均采用全断面注浆措施。

②、注浆施工工艺：

闭水帷幕注浆加固土层采用长导管进行预加固，加固范围为开挖轮廓外 1.5m，一次注浆循环步长为12m，搭接3m。

注浆孔采用钻机成孔，成孔直径为73mm，安装注浆管后封闭孔壁和管壁间空隙，保证注浆效果。钻孔顺序为；先上后下，先外后内。

注浆管安装完成后，需采用喷射混凝土对掌子面进行封闭，以确保注浆效果。喷

射混凝土厚度为250mm，内设Φ8间距100双层双向钢筋网片。

注浆采用后退式分段注浆，通过调整注浆管内止浆阀位置将长注浆管分为2m段进行注浆。注浆压力一般不超过0.5Mpa。

注浆效果可通过预留观察孔注浆压力和注浆量等因素综合分析进行预测，注浆材料可根据地质情况和注浆效果进行适当调整。

2施工场地布置原则

1.1施工场地作为施工组织的重要资源，必须严格按照设计线路提供地施工条件和施工要点，做到合理可行。

1.2 根据现场施工总体安排及交通运输的需要，施工临时用地以满足施工生产和现场管理为主，尽量减少干扰既有道路交通。

1.3 充分考虑市容及环境保护，施工设施布置在满足生产规模和施工工艺的要求下，做到紧凑美观、安全防火。

1.4 充分利用既有交通，减少施工临时便道工程。

3、施工测量

1、导线(水准)点引测

1)暗挖段导线点根据交桩图，从现有桩位引测至作业坑处，采用二级测量精度要求，各桩位用混凝土墩保护。

2)地面高程测量主要是为道路沉降观测和隧道高程提供基准，采用复核水准测量使用DS3级水准仪按照三等水准测量的技术要求施测。其观测精度要求如

2、隧道测量

1)地下施工控制导线测量:

在隧道未贯通前，地下导线为一条支导线，建立时要导线点之间要建立检核条件，保证导线的精度。

2)高程控制测量：

隧道高程测量控制通过作业坑采用长钢卷尺导入法把高程传递至井下，高程传递与坐标传递同步进行。先作趋近水准，再作作业坑高程传递，或直接从洞口向下传递高程。高程传递测量采用在作业坑内悬挂钢尺的方法进行，地上和地下安置两台水准仪同时读数，并应在钢尺上悬挂与钢尺检定时相同质量的重锤。传递高程时，独立观测三测回，每测回应变动仪器高度，三测回地上和地下水准点的高程较差不大于3mm，三测回测定的高差应进行温度、尺长改正后取逐次水准测量的加权平均值作为隧道施工向前传递高程的起算值。

3)施工放样测量:

①上部开挖可用激光指向仪控制标高和中线，下部开挖采用放起拱线标高来控制。采用JZB-I型激光准直仪控制隧道掘进轴线，仪器安装在作业坑侧壁与预埋铁焊接牢固的托架上。开挖前用经纬仪和水准仪配合调整激光束的中线及高程线，并保证激光束至初期支护外顶距离为465mm。

②对激光束三天复核一次，在施工至轻轨下方区段时，每天校核一次。

③当激光束照射距离大于50m时，在作业坑以东40m处的隧道拱顶和侧壁安装另两个准直仪，指导后续挖掘。安装中保证支架与拱架钢筋焊接牢固，并定期维护。

④地下水准测量用三等水准测量方法和仪器施测，闭合差满足限差要求。

4 基坑开挖施工技术措施

浑南东路线工作坑尺寸长10米、宽8米、深10米，接收坑尺寸长15米、宽12米、深10米；自然地面±0，作业坑、接收坑挖土深度均为10m。因土质问题，钢板桩打不进地下，需要将土方先开挖一次，立即进行回填，再打钢板桩。

1、钢板桩打设完毕后，安装好支撑装置。然后进行基坑开挖施工，基坑采用直槽的形式进行开挖，要求如下：

1）机械开挖时，快挖至基础底标高，留有200mm～300mm厚的土方由人工修挖，以减少钢板桩变形。

2）机械开挖要注意挖斗等不能碰撞钢板桩及工程桩桩身，采用长臂挖掘机。

3）基坑开挖应分层施工，开挖土不能堆在基坑两侧，应及时运走。

4）开挖基坑发现地裂、局部上滞水或土层有较大变化时，应及时处理，开挖土方应保护坡脚，弃土至开挖线的距离应根据开挖深度确定，并不应小于5m。

1 工作坑施工

施工工序：

长臂挖掘机（270型13m）挖土方--回填土--打钢板桩--挖土方-轮胎式装载机（1m3）装土方-自卸汽车15t外运土方（1km）--底板钢筋绑扎--底板混凝土浇筑、养护--脚手架安装--侧壁钢筋绑扎--侧壁支木模板--混凝土浇筑、养护--脚手架拆除--隧道暗挖施工--机械回运土方--回填土

工作坑做300mm厚C30基础层，尺寸10m*8m，配C12@200双网双向钢筋。

顶进坑侧壁C30混凝土高3m，300mm厚，配C12@150双网双向钢筋。

工作坑工程量：

长臂挖掘机（270型13m）第一次挖土方：10m*8m*10m=800m3

第一次回填土夯填：10m*8m*10m=800m3

第二次挖土方（打钢板桩后）：10m*8m*10m=800m3

机械装土方：10m*8m*10m=800m3

机械外运土方（1km）：10m*8m*10m=800m3

机械回运土方10m*8m*10m=800m3

回填土夯填 10m*8m*10m=800m3

工作坑底板（C30混凝土）： V1=10*8*0.3=24m3

工作坑侧壁（C30混凝土）：V2=（10+8-0.15*4）*2*0.3*3=32.4m3

工作坑侧壁模板：S=（10+8-0.15*4）*2*3*2=208.8m2

脚手架：S=（10+8）*2*3=108m2

钢筋1：工作坑底板C12@200双网双向计：0.729+0.725=1.454t

2 接收坑施工

长臂挖掘机（270型13m）挖土方--回填土--打钢板桩--挖土方-轮胎式装载机（1m3）装土方-自卸汽车15t外运土方（1km）--底板钢筋绑扎--底板混凝土浇筑、养护--隧道暗挖施工--机械回运土方--回填土

接收坑做300mm厚C30基础层，尺寸15m*12m，配C12@200双网双向钢筋。

接收坑工程量：

长臂挖掘机（270型13m）第一次挖土方：12m*15m*10m=1800m3

第一次回填土夯填：12m*15m*10m=1800m3

第二次挖土方（打钢板桩后）：12m*15m*10m=1800m3

机械装土方：12m*15m*10m=1800m3

机械外运土方（1km）：12m*15m*10m=1800m3

机械回运土方12m*15m*10m=1800m3

回填土夯填 12m*15m*10m=1800m3

接收坑底板（C30混凝土）： V3=12*15*0.3=54m3

3钢板桩支护施工

开挖支护采用12m*0.4m*0.015m的拉森IV型钢板桩，每隔2m设置一道腰梁32B 工字钢（腰梁周长36米，斜支撑4m，4支，中间支撑10m/15m，1支）；打、拔钢板桩及安装腰梁应满足设计图纸、招标文件、技术要求及有关施工验收规范的要求。

1、施工准备：

①将新旧钢板桩运到工地后，详细检查、丈量、分类、编号；

②钢板桩的整修。对有弯曲、破损、锁口不合的钢板板桩均进行修整，采用的方法为：冷弯、热敲、焊补、割除。

③钢板桩长度不足时，可用同类型的钢板桩接长。接长采用焊接，先对焊，再焊加固板。

2、钢板桩的打设

①导向安装

准确测量后，以开挖基坑垂直坑壁作为导向。

②钢板桩插打

Ⅰ、打桩设备：日立ZX450H长臂挖掘机液压振动锤式打桩机

Ⅱ、插打方法

先逐根插打基坑一侧，后再进行对立侧。

Ⅲ、垂直度的控制

在钢板桩正面、侧面各站一人采用吊线锥的方法检查垂直度。

3、施工方法：钢板桩施工、插桩

①按设计轴线要求放出钢板桩咬口轴线，轴线与开挖面一致。

②沉桩前检查桩是否平直，完好。

③钢板桩打入后，保证桩顶上口平直，达到设计标高。

④钢板桩垂直度用全站仪垂直控制，若出现偏差，通过吊机调正吊点方位随时修正。发现垂直度超标，必须拔出重新开打。

⑤钢板桩采用单点起吊，吊点由钢丝绳长度确定，起吊垂直后进行喂桩。桩底轻轻落地，桩顶倒向振动锤咬口处，振动锤开口咬合，液压夹紧，起吊提升，吊至打桩位置的导向围檩处。施工人员护桩，插桩，桩翼板相互贴紧，然后开锤起打，控制调整垂直度向下送桩。

⑥桩送到设计标高后，振动锤咬口松开，复位，再移动锁口卡板，继续重复下一根桩的施工。

4、钢板桩在拔除工作中应注意：

1）钢板桩拔除在工程施工完毕，基坑回填后拔出，采用长臂挖掘机液压振动锤式打桩机进行施工。

2）拆除过程必须时刻注意施工安全。

3）钢板桩拔除

施工完成后，就可以进行分层回填，先回填至横撑位置，拆除横撑后再继续回填至地面，再拔除钢板桩。拔除钢板桩时要注意对附近建筑物的影响，对拔桩后产生的桩孔，需及时回填砂。拔桩前要考虑拔桩顺序，拔桩时间以及桩空处理

方法。基坑内先用砂回填夯实，浇水沉实；拔桩的顺序一般与打设桩顺序相反。拔除钢板桩宜用振动锤和起重机共同拔除。振动锤产生强大振动破坏拔桩周围土体间的粘结力，依靠附加的起吊力克服拔桩阻力将桩拔除；对较难拔的桩，亦可先用柴油锤先振动，然后再与振动锤交替进行振打和振拔。将钢板桩拔出后，及时用砂子回填孔洞，或者用振动锤震动几分钟，让土孔填实。拔桩的空洞必须及时回填，回填方法有振动法、剂实法及填入法。也可在桩拔时灌水，边振边拔并回填砂子。

钢板桩工程量：

作业坑：T=（10+8）*2/0.4*12*76.1*0.001=82.19t

钢板桩重量---T

76.1kg/m---钢板桩每米重量

腰梁（32B工字钢）：T=36*4*57.741/1000=8.315t

腰梁重量---T

腰梁周长---36m

腰梁数量---10/2=4道（底层不设腰梁）

32B工字钢每米重量---57.741kg/m

斜支撑（32B工字钢）：T=4m*4支*4圈*57.741kg/m*0.001=3.695t

每圈腰梁4支斜支撑，每支斜支撑4m长，共4圈腰梁

中间支撑（32B工字钢）：T=8m*4支*57.741kg/m*0.001=1.847t

每圈腰梁1支中间支撑，每支中间支撑8m长，共4圈腰梁

接收坑（12m*15m）：T=（12+15）*2/0.4*12*76.1*0.001=123.28t

钢板桩重量---T

76.1kg/m---钢板桩每米重量

腰梁（32B工字钢）：T=54*4*57.741/1000=12.472t

腰梁重量---T

腰梁周长---54m

腰梁数量---10/2=4道（底层不设腰梁）

32B工字钢每米重量---57.741kg/m

斜支撑（32B工字钢）：T=4m*4支*4圈*57.741kg/m*0.001=3.695t

每圈腰梁4支斜支撑，每支斜支撑4m长，共4圈腰梁

中间支撑（32B工字钢）：T=12m*4支*57.741kg/m*0.001=2.772t

每圈腰梁1支中间支撑，每支中间支撑8m长，共4圈腰梁

4、隧道暗挖施工措施

1）马头门施工顺序

2）洞口构造措施

在洞口处设置环向暗梁，与作业坑钢板桩连接，暗梁配筋Φ20；开洞门时，方向为从上向下，不可全断面破除后再行连接。破除面喷射混凝土找补平整。

3）管棚施工

1）在隧道断面开挖时缩小拱架间距，缩短开挖时间和开挖跨度。采用台阶式开挖，先挖上半步，再挖下半步，上步拱，快挖快喷、加速成形时间，并打入梅花状孔Φ42钢管，纵向间距2m预埋背后注浆填充，注浆压力小于0.4Mpa。背后回填注浆配方：灰、砂比1：1.5—1:1.3(重量比)；水灰比1:1-1:1.1。

2）超前导管间距为30cm，用Φ42钢管，长2.5m的钢管沿隧道拱顶及两腮环向打超前小导管，仰角15o从钢架腹部穿过，隔榀打设一次，注浆重叠量不小于1.5m。

3）钻孔：采用风动凿岩机或煤电钻，钻头直径孔Φ55mm，成孔直径约为50mm。

4）插入钢管：钢管直径为孔Φ42，为便于插入土层，钢管端头焊成锥形在1.5m范围内，钻孔Φ10孔若干个以便注浆，尾部以孔Φ6钢筋圈初强，用风动凿岩机取出旋转机柏，使用锤击功能将钢管打入土层用压缩空气将管内积物吹净，孔口用土封堵。

5）封堵：注浆时，将钢管尾部及孔口周围边空隙封堵。钢管尾部使用止浆塞和快速接头，孔周边和快速水泥进行封堵。

6）注浆：采用改性水玻璃，注浆加固，浆液在现场配制，配制的浆液应与注浆速度相适应，浆液必须在规定时间内用完，不得任意延长停放时间。注浆时应注意检查各连接管件的连接状态，对注浆速度应严格控制。注浆压力经试验确定。

5、隧道初期支护

5.1初期支护工艺流程

本工程地理位置地下水位高，地上有有轨电车，沉降要求在7mm以内，故考

虑到地下水位情况及防路面沉降情况采用双层导管注浆。

注浆终压：0.5MPa

浆液扩散半径：0.25m

注浆速度：≤30L/min

浆液注入量：按公式Q=πR2Lnαβ计算

式中：R---浆液扩散半径（m）

L---注浆管长（m）

n---底面孔隙率，33%

α---底层填充系数，0.8

β---浆液消耗系数，1.1~1.2

5.2、超前导管注浆

1）超前小导管注浆工艺流程

施工准备

安设小导管

钻孔

连接管路及孔口密封

孔口周围快硬水泥砂浆封闭

调节水压达到设计要求

注浆

压力流量达到设计要求

结束浆液拌制浆液配合比设计 检查机具

封闭工作面

制作小导管

否

否否

2）、超前导管的制作

超前小导管采用Ф42钢管，管长2.5m 。断面环形设置，间距300mm ，2圈。

纵向逐榀设置。注浆管前端做成尖形，后端焊上铁箍，在距铁箍端0.6m 处开始

钻孔，钻孔沿管壁间隔150mm 呈梅花形布设，孔位互成90度，孔径8mm 。

3）、浆液类型

超前注浆浆液为水泥+水玻璃双液浆并在双液浆内掺入水泥重量5%的膨润

土，水玻璃浆浓度35Be°；双液浆配比为1:1～1:0.6，施工中可根据现场情况

调节。

4）、注浆施工

1)首先喷射混凝土封闭掌子面。超前导管从网构钢架腹内穿过，沿隧道开挖

轮廓线布置，环向间距300mm 。纵向间隔每2榀设置一道，相邻两排导管搭接水

平投影长度≮1m 。为保证核心土稳定，在核心土范围增加4个水平打入点，用超

前导管灌注水泥玻璃浆。

2)导管用岩心钻打入土层，注浆前将钢管尾端用绵纱封堵、钢管周边空隙用

快硬水泥封闭；

3)待本环超前导管全部打入后并完成封闭后开始注浆。在管口连接高压注浆

管，压水试运转，检查管路是否漏水和注浆机工作是否正常，合格后开始作业。浆液现场配置，在规定时间内完成。注浆压力视现场条件波动在0.3～0.5MPa ；采取隔一注一，最后注中间孔方式，注浆时注意观察压力和进浆量的变化，发现

情况异常，及时分析原因采取对策，注浆结束后清洗注浆机、注浆管。

储浆桶

回浆方向进浆方向注浆泵

阀门

压力表阀门

流量表压力表活接头注浆花管阀门

5.3、闭水帷幕注浆施工

①根据设计要求，隧道采用帷幕注浆工艺加固。浆液扩散区间将覆盖隧道

周边2.5m 空间。根据我公司注浆设备能力，拟采用三环后退式注浆的固化措施。

②隧道帷幕注浆孔布置示意图：

③浆液配比：

A 液：水玻璃稀释比为3：2，即水玻璃60%,水40%；

B 液：搅拌机每次加水泥150kg ，加水混合后加入液态添加剂1.2L 、固态添

加剂1kg 及适量缓和剂。比例为：水泥33%，DHP 剂（固态添加剂）5.56%，GOX

剂（液态添加剂）17%，XPM 剂（缓和剂）2.97%，水53%。

A 液

B 液比例为：1:1；浆液凝固时间1分钟～7分钟可调。

注浆速度：每分钟10～20升；

注浆时间：每10分钟回抽钻杆0.5m ；

注浆压力：初定0.5MPa ，根据现场情况调节；

扩散半径：0.75m-1.0m ；

④注浆施工

①注浆前先对掌子面进行喷射混凝土封闭，掌子面内配Φ8间距100的双层内环;孔深6m，扩散半径0.75m 中环;孔深8m，扩散半径0.75m

外环;孔深10m，扩散半径1.0m

网片。封闭厚度为15cm，以免浆液从掌子面流失；

②后退式注浆安排两个循环作业，每循环钻进13m，止浆段3m。

先钻外环，跳孔施工。注浆机钻杆从掌子面以5度外张角跟水钻进，保证钻进13m后注浆轮廓大于隧道外轮廓150cm。内环与外环交错布置，角度缩小至3度，保证隧道外皮100cm内的填充。

钻杆到达13m后，将水嘴更换为A、B液喷嘴，在混合腔混合后喷射。每10分钟后退50cm，随后退随注浆，注浆压力不超过0.5MPa。

注浆全部完成后，隧道开挖至前方10m，开始下一循环加固。

工程量：

超前小导管：单支长度L=2.5m/支

数量=79支/断面

断面数量=116m（顶管长）/1+1=117个断面（钢支架间距500mm,

每隔1榀设置两

圈超前小导管）总长度：L=2.5*79*117*2=46215m（双排管）

注浆量：Q=πR2Lnαβ=3.14*0.25*0.25*2.5*0.33*0.8*1.1*79*117*2

=2633.84m3

6、土方开挖

1)隧道出土前首先确认已注浆加固的拱部土体的稳定状况；

2)开挖前用4m长φ42端头焊接小铲的钢管导入前方土体，通过带回的土壤分析前方土壤的含水和土质变化来修正开挖参数。

3)开挖进尺控制在0.7m/步，开挖过程中应严格遵循“管超前，严注浆，短开挖，强支护，勤量测，快封闭”的十八字方针。台阶长控制在2～2.4m，内侧放出一小坡面，开挖时留出核心土。因故停止出土时，必须先喷射混凝土封闭开挖面，并用钢架和板材做临时支撑。

4)由于隧道地处砂石地层，核心土不易稳定，因此在拱顶超前注浆的同时用

超前导管灌注水泥浆固化核心土，以达到间接支撑掌子面的目的。

5)隧道开挖过程，通过监控量测发现变形较大或出现局部坍塌时，要立即停

止开挖.当出现严重塌方时，立即停止隧道内的所有作业，人员和机械撤离隧道，会同监理工程师、设计单位、业主等确定处理措施。

6)现场配备抢险器材，洞内和地面设专人监护，以处理突发事件。

7)当第一工段掘进至距第二工段15m 时，停止第二工段隧道内所有工作，人

员撤离隧道并做明显标志。

8)开挖中经常检查各部位断面尺寸。从集光点挂垂线，通过垂线测量拱顶、

边墙的挖掘尺寸。

9）按规定允许超挖量拱部及侧壁均为50mm

工程量： L 1L2集光点1集光点2

集光点1集光点2上部拱架L 1L2

L3L3

L2L 4集光点1集光点2

拱部土方开挖断面检查示意拱部格栅钢架安装检查示意下台阶土方开挖断面检查示意

暗挖土方：V=7.035（断面面积）*116m*2支管=1632.12m3

平洞出渣：V=7.035（断面面积）*116m*2支管=1632.12m3

垂直运输：V=7.035（断面面积）*116m*2支管=1632.12m3

机械装土方：V=7.035（断面面积）*116m*2支管=1632.12m3

机械外运土方（15km）：V=7.035（断面面积）*116m*2支管=1632.12m3

7、格栅钢架的加工与安装

1、格栅钢架加工

1)在工作台上按1:1比例放样。分节加工，节点通过钢垫板、螺栓联结。连接角钢采用∠75×75×10，主筋与钢板周圈焊接，焊缝高度≮12mm。

2)加工时尺寸准确，弧形圆顺；焊接成型时，焊条采用E43型，沿钢架两侧对称进行，格栅钢架主筋中心与轴线重合，连接孔位置准确。钢架加工后先试拼，检查其平面翘曲和横断面误差。首榀格栅要经设计、监理工程师确认合格后以此作为依据批量生产。

3)钢架堆放和运输时不得损坏和变形。

4)钢架加工误差：周边允许拼装误差±30mm、平面翘曲＜20mm。

2、格栅钢架安装

1)格栅钢架与前榀用φ20@1m纵向连接筋焊接，搭接长度取200mm且需保证钢架安装断面的垂直度。

2)安装前先将超挖部分用砼回填。安装中备好风镐，随时剔除突出物，保证钢架就位准确。钢架与砼初保护层间留出上层网片和保护层距离，底脚按设计高程垫砼块固定。两排钢架间沿周边内外侧每隔1m用φ20纵向钢筋焊接并与外露的导管头亦焊接牢固，对于个别侵入净空的钢管用气焊割除。

3)钢架上下单元之间用螺栓联接，上齐拧紧，不许焊接代替。钢架纵向间距误差±50mm，当出现连接钢板错位时，用同直径同根数的钢筋与钢架焊接。

4)钢架安装后，即挂网、喷混凝土。

5)网片分布在钢架内外环，网眼100×100mm、φ8钢筋。施工中，与上步网片搭接150mm，绑扎连接。

6)在每榀拱架安装的同时，在拱架底脚连接板处每边向外侧土体各打入2

根Φ25钢筋，每根长2.5m ，作为锁脚锚杆与连接板焊接。

工程量：钢骨架数量：116/0.5+1=233榀*2=466榀

每榀钢骨架重量：1734kg/榀 见图纸

钢骨架重量（t ）T=466*1734*0.001=81.242t

锁脚锚杆2根Φ25： L=2.5m/支

数量：116/0.5+1=233支*2支管=466榀

重量： 2.5m/支*2根/榀*466榀

=2330m*25*25*0.00617*0.001

=8.985t

纵向连接筋（混凝土中心线长8.86m ）Φ20：L=0.2+0.5=0.7m/支

数量：8.86/1+1=10*2（内外侧）*2支管=40支

重量：0.7m/支*40支*466榀

=13048m*20*20*0.00617*0.001=32.202t

8、潮喷工艺

1、工艺流程

2、喷射准备

1)检查受喷面轮廓尺寸，并修整，使之符合设计要求，若有松散，清除干

净并清洗受喷面；

2)作业区有足够的照明，作业人员佩戴好作业防护用具。

3)控制原材料：砼的粗细骨料、水泥、速凝剂等进行进场检验并对水泥和

细骨料粗骨料水 泥部分水

外加剂

搅拌机送料管喷射机喷 嘴

速凝剂压缩空气部分水

速凝剂进行速凝效果检验，要求初凝时间≯5分钟、终凝时间≯10分钟。

4)进行配合比选择，确定水泥用量及水灰比。经验配比见下表：

6)接好电源及风管、喷管、速凝管等；

7)检查喷射机各部分是否完好并试运转。

3、喷射混凝土施工

1)严格按“送风→开机→给料→待料喷完后方可停风”的顺序进行；

2)覆盖面混凝土层在开挖面暴露后立即进行；

3)钢架、网片等安装完成后，先喷钢架处，然后喷钢架之间的砼，直至喷够设计厚度，将钢架完全覆盖2cm以上。现场可用肉眼观察和锤击法进行检查。

4)喷射中需要注意的问题：

⑴喷射顺序：喷射作业自下而上，从低向高一次进行，先边墙后拱顶；拱顶处先喷钢架处，然后喷钢架之间部分；

⑵分层厚度：喷射混凝土分层进行，一次喷射厚度拱部为5～6cm，边墙为7～10cm。后喷层应在先喷层凝固后进行，若在终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面用水清洗。

⑶喷射：

①开机后工作风压应满足喷头处的压力在0.1 Mpa左右才能开始操作，并

据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.3～0.5MPa，拱部0.4～

0.65MPa；

②混凝土拌合要充分，直径大于15mm的粗骨料及时清除并保持工料均匀，喷射连续。

③喷嘴与受喷面垂直，两者的距离为0.6～1.0m。喷射网片处，喷嘴宜略倾斜，距离也相应减少。喷射钢架处，喷嘴要避开钢筋密集点。

④喷嘴均匀地按螺旋轨迹，分区段自下而上，一圈压半圈，缓慢移动，每圈直径约20cm。若受喷面不平，应先喷凹坑找平。喷砼应与钢架形成一体，钢架与围岩的间隙必须用喷砼填充密实，钢架应全部被喷砼覆盖，保护层厚4cm。

⑤喷射完成后及时清理混凝土的结团并用铁抹子压平，同时清理喷射机附着的混凝土。喷射混凝土终凝2小时后开始洒水养护，洒水次数应以能保证混凝土具有足够湿润状态为佳，养护时间不少于7天。

=6.292*116*2=1459.74m2 混凝土工程量：边墙及底部喷射混凝土S

1

拱部喷射混凝土S

=2.568*116*2=595.78m2

2

9初期支护背后注浆

初期支护超前5m后，开始初衬背后注浆补强，以固结拱背后松散地层及充填可能存在的空隙，并最大限度地减少地层松动和地面沉降。

1、背后注浆管的安装

1)初支背后注浆管采用φ42钢管，管长1m，扩散半径2~3m，沿拱顶布置，每断面3根。

2)背后注浆管纵向间距2.0m/道，采用预埋方式布管。初支背后注浆加固时间视初期支护混凝土强度确定，初期支护完成5m后开始注填充浆。

3)注浆浆液选择及配合比：背后注浆采用水泥砂浆，水灰比为0.5～1.0，灰砂比为1:1.5～1:3。水泥选用P.O.32.5级普通硅酸盐水泥，内掺水泥用量8%