液压缸检验规范

液压缸检验规范Revised on November 25, 2020

液压缸出厂检验规范1双作用液压缸检验标准

出厂检验项目、内容、方法和要求

全检项目（每一台产品上进行的检验）

2. 单作用液压缸

出厂检验项目、内容、方法和要求

全检项目（每一台产品上进行的检验）

抽检项目（液压油缸的抽检数量为每批产品的2%，但不得少于2台，若抽检中有不合格项目，则对此项目应加倍复试，如仍不合格，则对该批产品全检）

液压缸试验台安全操作规程

液压缸试验台安全操作规程 1、合上设备电源控制柜总闸； 2、手动操作台“电源开关”钥匙按钮，照明灯亮。 3、检查被试油缸工作口与系统之间管线是否可靠连接； 4、参考被试油缸行程、缸径等因素，选择与之相适应的泵源系统，开启油泵，与之对应指示灯亮，让油泵在空负荷下运转15分钟； 5、确保“起动压力”测试项目中“起动压力调节”手柄完全松开，根据油缸测试前的初始状态，启动“后腔起动”或“前腔起动”按钮，按面板图标，手动调节“起动压力调节”手柄，使被试油缸能在无负载工况下起动，并全程往复运动数次，排尽油缸内空气； 6、被试油缸试运转后，在无负载工况下，调节“起动压力调节”手柄，使油缸无杆腔压力逐渐升高（双出杆活塞缸两腔均可），至油缸起动时，记录下最低起动压力； 7、关闭“起动压力”测试各动作按钮； 8、确保“试验压力”测试项目中“试验压力调节”手柄完全松开，手动“试验开关”至工作位置，“试验指示”灯亮，分别按“后腔启动”和“前腔启动”按钮，将被试油缸活塞分别停在油缸两端（单作用缸处于行程极限位置），缓慢调节“试验压力调节”手柄，向试验腔输入规定的试验压力，保压20min 以上； 9、观察被试油缸，全部零件不得有永久变形。手动“内泄漏开关”至工作位置，测定经活塞泄至未加压腔的泄漏量； 10、进行6、7、8、9各项试验操作时，测定活塞杆密封处的泄漏量（各结合面处不得有渗漏现象）；

11、手动“油缸泄压”按钮，对油缸试验腔内的残余油压进行释放； 12、观察面板上“前腔压力”和“后腔压力”显示，待其降至不足1kgf /cm2 时（表压显示稳定，不再下降），拆掉被试油缸试验口的连接管线； 13、连接压缩空气管道于被试油缸无油腔，另一腔接回油箱； 14、开启空压机启动按钮，将油缸内贮存的油液返回油箱； 15、去掉被试油缸上的所有连接，油口按规定加保护，吊离试验台架，试验结束。注意事项： ①“小油缸控制”须在“小泵运行”条件下进行，操作程序同上述； ②系统最高试验压力80MPa,所有被试油缸的“试验压力”各检测项目不得高于此压力； ③系统工作中如有压力突变，按台面“急停”按钮，强行中止设备运行。

液压油缸出厂实验台

工程液压油缸出厂试验台一、试验台总体结构本试验台由液压泵站、试验台架，电气电路、传感器、PLC检测电路和计算机检测系统组成。燎原液压股份有限公司油缸性能、出厂试验台的试验台与泵站图片蚌埠液力机械厂油缸性能试验台图片二、试验对象多种型号双作用转向缸和倾斜缸的性能测试。三、试验项目（1）试运转运行测试油缸在无负载的情况下，自由运动，看是否有长时间爬行等不正常现象。（2）启动压力测试试运转后,在无负载工况下,调整溢流阀,使一侧腔压力逐渐升高,至液压缸起动时,PLC自动记录下此时的压力即为启动压力。（3）全行程试验测试油缸在运行过程中，通过装在油缸活塞杆上的位移传感器检测其行程，PLC自动与设定的行程（可调整）进行比较，若达到某一定值（可设定）判为合格，否则判为不合格。（4）内泄漏测试油缸在内部有压力情况下，通过装在油缸进出油口处的压力表或压力传感器，观察压力表指针是否下降（或通过压力传感器用PLC检测其压力并与某一设定压力（可调整）进行比较判断，若检测压力始终保持某一压力，判为合格，否则判为不合格，若不合格则进行内泄漏量的计算，以便操作人员掌握其泄漏情况），测试活塞的密封效果。（5）外泄漏测试对油缸进行冲压试验，试验过程中油泵连续给油缸供油看油缸在压力油作用下外部焊缝等部位是否有渗漏

等现象。测试活塞杆处的密封效果。（6）耐压测试将被试液压缸处于行程极限位置,分别向工作腔输入公称压力的1.5倍的油液,保压2min以上。四、试验台技术性能指标测试过程可智能控制，短时间内可完成综合性能(试运转运行测试、启动压力测试、全行程试验测试、内泄漏测试、外泄漏测试、耐压测试等测试项)测试。有关技术性能和技术指标如下： ? 系统最大压力：31.5Mpa，额定使用压力：14～20 Mpa（可程序自动调节）。 ? 耐压力：21～30 Mpa（最大承受压力，可程序自动调节）。 ? 公称流量：75L/min，公称流量可程序自动调节。 ? 工作行程：84～700㎜。 ? 使用介质：30#机械油。 ? 最大承载能力：8T/个。 ? 测试参数：最低起动压力≤0.5Mpa，内漏量≤0.05L/min，行程检测最小分别率±0.1㎜。 ? 系统精度：油液过滤精度≤19/16。 ? 油液温度：50℃±4℃。 ? 检测精度等级：C级。已使用的用户：陕西燎原液压股份有限公司 2套安徽蚌埠液力机械厂 2套安徽安庆车桥厂 1套 1-3T叉车液力变速箱性能试验台

液压油缸检验规范.

液压缸检验试验规程编制：审核：批准: 秦冶自动化公司二零一五年十一月

液压缸检验试验规范 1.0范围适用于本公司液压缸的整个制作过程中的检验试验过程。 2.0检验试验流程（同液压缸的制作流程，图中棱形框为检验试验过程）；

3.0液压缸检验试验 3.1总要求 3.1.1所有参与液压缸检验试验人员熟悉相应的生产图中要求的结构、尺寸和各项性能指标的要求； 3.1.2 检验试验人员必须熟练掌握所使用的测量工具、仪表和设备的使用功能、适用范围和使用方法； 3.1.3所使用的测量工具、仪表必须定期检定和／或校准； 3.1.4在检验每个工件前，必须确认其标识号，并将该件的标识号记录在相应的检验试验表中相应栏内；3.1.5质检部门确定： 3.1.5.1检验区域：○1待检区；○2检验区；○3合格品区；○4不合格品区； 3.1.5.2工件状态标识：○1待检；○2合格；○3不合格； 3.1.6质检员在收到报检单、生产图和相关见证文件后，进行检验试验； 3.1.7质检员必须严格按图、有关技术文件和检验试验表的每一项要求，并记录在相应的检验试验表中；3.1.8对于不合格品，质检人员做好“不合格”标识，并将不合格的工件放在不合格品区域，填写《不合格品评审单》，进入不合格品处理流程； 3.1.9产品检验试验合格后，质检人员做好“合格”标识，工件进入下一流程，所有质量见证文件在质检部门留存；待产品入库（出厂）后整理归档； 3.2检验试验使用的工具、仪器、仪表、设备 3.2.1尺寸测量：卷尺，游标卡尺，内、外径千分尺，沟槽深度千分尺，沟槽宽度千分尺，角度千分尺，塞尺，内、外圆角规，螺纹规； 3.2.2表面质量：粗糙度仪或粗糙度样块； 3.2.3压力试验：试验台，压力表； 3.2.4漆膜检验：漆膜测厚仪； 3.3采购物品的检验 3.3.1密封元件 3.3.1.1合格供方定期（每年）提供每种类别的密封元件的检验报告； 3.3.1.2采购人员提供报检单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验；用卡尺进行尺寸检验，检验的目的是确认符合采购要求的规格，不做精确尺寸测量；在检验时必须注意避免量具的尖锐部位挤压密封元件的表面，造成密封元件表面划伤和压痕； 3.3.1.3目视检查表面磕伤、撕裂、划伤、尖角、毛刺； 3.3.1.4发现不合格的退回到采购部门，在相关文件中进行记录；并跟踪处理结果； 3.3.1.5保留检验记录和质量见证文件； 3.3.2原材料 3.3.2.1采购人员提供报检单、材质单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验； 3.3.2.2按炉批号进行原材料的化学性能和力学性能的复验，复验结果符合材质单； 3.3.2.3检验规格尺寸

液压缸试验方法

目录 1 范围 ............................................... 错误!未指定书签。 2 规范性引用文件...................................... 错误!未指定书签。 3 术语和定义 ......................................... 错误!未指定书签。 4 符号和单位 ......................................... 错误!未指定书签。 5 试验装置和试验条件.................................. 错误!未指定书签。 5.1 试验装置................................................................................................................ 错误!未指定书签。 5.2 试验用油液............................................................................................................ 错误!未指定书签。 5.3 稳态工况................................................................................................................ 错误!未指定书签。 6 试验项目和试验方法.................................. 错误!未指定书签。 7 型式试验 (6) 8 出厂试验 ........................................... 错误!未指定书签。 9 试验报告 ........................................... 错误!未指定书签。 10 标注说明（引用本标准）............................. 错误!未指定书签。

液压缸试验方法

液压缸试验方法 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT

液压缸试验方法 1 范围本标准规定了液压缸试验方法。本标准适用于以液压油（液）为工作介质的液压缸（包括双作用液压缸和单作用液压缸）的型式试验和出厂试验。本标准不适用于组合式液压缸。 2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 14039-2002 液压传动油液固体颗粒污染等级代号（ISO 4406:1999,MOD) GB/T 17446 流体传动系统及元件术语（GB/T 17446-1998,idtI SO 5598:1985) 3 术语和定义在GB/T 17446中给出的以及下列术语和定义适用于本标准。最低起动压力the minimum pressure 液压缸起动的最低压力。无杆腔the cavity with out piston rod 液压缸没有活塞杆的一腔。有杆腔the cavity with piston rod 液压缸有活塞杆伸出的一腔。负载效率load efficiency 液压缸的实际输出力与理论输出力的比值。 4 符号和单位

本标准使用的符号及其单位见表l。表1 符号和单位 5 试验装置和试验条件试验装置 5.1.1液压缸试验装置见图1和图2。试验装置的液压系统原理图见图3～图5。图1 加载缸水平加载试验装置图2 重物模拟加载试验装置 1——过滤器； 2——液压泵； 3——溢流阀； 4——单向阀； 5——电磁换向阀； 6——单向节流阀； 7——压力表开关； 8——压力表； 9——被试缸； 10——流量计； 11——温度计。图3 出厂试验液压系统原理图 1——过滤器； 2——液压泵； 3——溢流阀； 4——单向阀； 5——流量计； 6——电磁换向阀； 7——单向节流阀； 8——压力表； 9——压力表开关；

液压缸装配出厂试验规范

工程液压缸装配试验出厂工艺规范一、设备及工量具、装配工装： 1、粗、精洗工作台；外滑环加热装置；无水空压机；烘干机等。 2、各引进套、装配器、整形器等装配工装。 3、各类清洗工具、去毛刺工具、砂纸、油石、抛光膏（粉）、面粉等。二、准备 1、配套：按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。未经检查合格的零配件不得进入装配。 2、清理： A：检查并最终清除所有机加工零件、标准件、塑料件、橡胶件飞边、毛刺、锈迹。活塞杆应擦拭干净并检查是否有掉铬、碰伤现象，缸筒油口倒角及毛刺应特别注意。清除时，零件不能有损伤，同时复查各零件外观是否合格； B：密封件应小心拆除保护装置； 3、清洁： A：清洗前用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物，再用煤油（密封件不用燃油清洗）或清洗剂清洗干净。要注意缸筒内孔、缸头各内孔、活塞、导向套各油槽的细小异物；有螺纹的零件应用和好的面团进行粘连去除污物。B：清洗后要用压缩空气将零件吹干或烘干； C：采用干式装配的零件进行干燥处理； D：所有待装配的零件清洗、清理后都要放置在装配点的干净工位器具上； E：清理、清洗所有装配工具、工装。 4、要求： A：部装前、自检时严禁带线手套、帆布手套；部装中允许带绵质薄手套。 B：所有零部件必须先行自检，然后通知检验进行检查，合格后方可进行下一步组装。 5、零件检验装配钳工做好自检工作，再向检验员提请检查。装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。三、组装 1、组装活塞：分别装配活塞密封组件和支承环；活塞密封（材料为填充PTFE

必须在50°C～60°C的油温中浸泡后才可装配）装配后必须进行整形。活塞为螺纹式时，将0形圈装入内台阶孔的O形圈槽内。 2、组装导向套：分别装配轴用组合密封、Y型密封圈、防尘圈（或支承环）和O型圈，组装导向套必须采用干式装配。 3、组装活塞杆： A：活塞杆小端为卡键式：将活塞杆小端装上O型圈，然后装配活塞组件，再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。 B：活塞杆小端为螺纹式：将活塞组件旋入活塞杆上拧紧到位，注意不能损伤O 形圈，然后装锁紧螺母压紧（装配前清除紧定螺钉孔的油脂），装钢球、紧定螺钉（装配前涂紧固胶）。整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。C：活塞杆杆端为叉头时，最后装叉头。 4、缸体组装： A：缸体为卡键式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、孔用卡键、挡环、轴用挡圈及其它零件（注意装配导向套时若O型圈过油口，必须用堵塞堵住油口以免损坏密封件）。 B：缸体为法兰式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、弹垫、螺钉（螺栓），按装配图拧紧力矩要求拧紧螺钉（螺栓）。螺钉、螺栓须按拧紧力矩表的拧紧力矩紧固。特殊油缸按图纸的技术要求执行。 C：缸体为螺纹式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装螺纹式导向套，拧紧。配钻紧定螺钉孔，清除铁屑，抹紧固胶，装紧定螺钉拧紧。 5、装配过程中的要求 A：保护零件的已加工面的尺寸精度和表面粗糙度，夹持零件要加垫软金属垫块，装拆要用规定的装配工具，在装配的全过程中，不能对零件（组件、部件）进行有损锤击和切削加工，禁止使用如锉刀、刮刀、油石等切削刀具。个别需要进行配制、配研组装的零件完工后，要在指定的工位清洁被研制零件的各表面。B：保持各密封件在装配过程中的正确位置和形状，密封件的表面不得出现划伤、拉毛、切边等损伤。 C：保证零部件的配合性质，对过盈配合的固紧零件须注意公差要求，对间隙配合的运动零件要保证运动灵活。如：关节轴承须转动灵活、衬套须紧固等。 D：配合件和紧固件所用的螺钉、螺母、定位销等在装配时须涂上机油且保证按

液压缸焊接工艺规范

徐州光环液压科技有限公司液压缸焊接工艺规范技术部 2012年12月5日编制：审核：会签：

液压缸焊接工艺规范 1.目的和适用范围本规范规定了液压缸焊接件的技术要求及检验规则。本规范适用于我公司所有液压缸焊接件的CO2/MAG气体保护焊及焊条手工电弧焊接。对有特殊要求的，可参照此规范或按相关技术协议执行。 2.本规范引用如下标准 GB/T 985 气焊、手工电弧焊焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T 3323-2005 钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级 GB/T 6417.1-2005 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GB/T 15830-1995 钢制管道对接环焊用技术条件 JB/T 6046 碳钢、低合金钢焊接构件缝超声波探伤方法和检验结果的分级 JB/T 5943-1991 工程机械焊接件通焊后热处理方法 XYG8-10 抽样检查方法 3.技术要求 3.1. 液压缸焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样及技术文件和本标准的规定 3.2.CO2钢瓶的使用要求常温（20 °C~50°C）下瓶装液态CO2压力应在5MPa以上，瓶中压力小于1MPa时不得再继续使用，不用时钢瓶应放完余气以备再次充装。 3.3. 焊接件材料和焊接材料 3.3.1 用于焊接件的材料钢号、规格尺寸等应符合图样要求，检验合格后方可使用。常用钢号为Q235、20、35、45、27SiMn。 3.3.2 用于焊接的材料和焊接材料进厂时应按材料标准规定，检验合格后方可使用。 3.3.3 焊接材料选用应按工艺技术文件的规定，凡技术文件中未明确规定焊条、焊丝型号时，焊条型号为E5016；焊丝型号为ER50-6，如需高强度焊丝时应选用HO8Mn2SiMoA.焊丝应符合GB/T 8110标准。 3.3.4 焊条在施焊前必须烘干，烘干后的焊条在一天内使用，超过一天，必须重新烘干，烘干次数不得超过三次。 3.4 焊前要求 3.4.1 全部零件须检验合格后，方可组装。 3.4.2 组装焊接零件的焊缝坡口形式与尺寸及焊缝间隙应符合经规定程序批准的产品图样及技术文件。设计编制工艺要求符合GB/T 985的规定。 3.4.3 CO2或混合保护气体焊前必须放水提纯。 3.4.4 焊接前需将距焊缝边缘（不小于10mm）范围内焊接结构表面上的铁锈、油、油渍、尘土等杂物除净，并去除潮湿。焊丝、焊条无缺损及油污。 3.4.5 液压缸用油管、芯管、缸体等过油腔体施焊前，必须对管内外表面进行酸洗、磷化或喷砂处理除锈。 3.4.6 焊前预热处理

液压实验报告(三个实验)2013年[1]

《液压与气压传动》课程实验报告班级：学号：姓名：

实验一液压元件拆装实验一、实验目的： 1.通过对液压元件的拆装实验，感性认识常见液压元件的外形尺寸，了解元件的内部结构。 2.通过对液压元件的结构分析，加深理解液压元件的工作原理及性能应用。二、实验内容： 1.液压泵的拆装实验（主要是对齿轮泵、叶片泵进行拆装）。 2.其它液压元件的的拆装实验（液压缸、电磁换向阀、手动换向阀等）。 3.分析认识陈列柜中的液压元件。三、实验基本规程： 1.从外观上仔细检查液压元件的外形及进出油口，记录液压元件类型与参数。 2.按照拆装步骤，选择合适工具逐步操作，注意拆卸过程中爱护工具，禁忌蛮横拆卸。 3.拆卸完毕后，摆放好各零部件，仔细观察分析液压元件的结构特点及功能。 4.组装前，擦净所有的零部件，并用液压油涂抹所有滑动表面，注意不要损害密封装置及配合表面。 5.按拆卸的反顺序进行装配，确保完成所有零部件都装配。 6.归还液压元件，整理工具，清洁试验台。四、思考题： 1.齿轮泵工作的密封空间是怎样形成的？ 2.外啮合齿轮泵存在的泄漏途径有哪些？哪个部位泄漏最严重？泄漏对泵的性能有何影响？为减少泄漏，在设计与制造时采取了哪些措施？ 3.双作用叶片泵的工作原理是什么？配流盘开有通油窗口外，还开有与压油腔相同的环形槽。试分析环形槽的作用。 4.简述三位四通电磁换向阀的工作原理。

实验二液压泵性能的试验一、实验目的： 1、了解液压泵的工作特性。 2、通过实验对液压泵工作产生感性认识，如液压泵工作时振动，噪声，油压的脉动，油温的升温等。 3、掌握测试液压泵工作性能的方法。二、实验原理图：三、实验内容液压泵的主要性能包括：是否能达到泵的额定压力、额定流量、容积效率，总效率等。本实验主要是测试这几项参数。液压泵将电动机输入机械能转化成液压能输出，送给液压系统的执行机构。由于泵内有摩擦损失（其值用机械效率ηm η表示）。所以泵的输出功率必定小于表示)和泵存在泄漏损失（其值用容积效率v 输入功率。总效率为： η η总=(O P/i P)=ηm v 1、测试液压泵的输出流量，压力特性，计算容积效率。

(完整word版)1液压缸检验试验规程

QB/HT-JS-205-2018液压缸检验试验规程编制：审核：批准：标准化审查：质量会签：顾客意见：盐城海特机械科技有限公司 2018年07月13日

1.范围：适用于本公司液压缸的整个制作过程中的检验试验过程。 2.检验试验流程（同液压缸的制作流程，图中菱形框为检验试验过程）

3.液压缸检验试验 3.1总要求 3.1.1所有参与液压缸检验试验人员熟悉相应的生产图中要求的结构、尺寸和各项性能指标的要求； 3.1.2检验试验人员必须熟练掌握所使用的测量工具、仪表和设备的使用功能、适用范围和使用方法 3.1.3所使用的测量工具、仪表必须定期检验或校准； 3.1.4在检验每个工件前，必须确认其标识号，并将该件的标识号记录在相应的检验试验表中相应栏内； 3.1.5质量部门确定： 3.1.5.1检验区域：①待检区；②检验区；③合格品区；④不合格品区； 3.1.5.2工件状态标识：①待检；②合格；③不合格； 3.1.6质检员在收到报检单、生产图和相关见证文件后，进行检验试验； 3.1.7质检员必须严格按图、有关技术文件和检验试验表的每一项要求，并记录在相应的检验试验表中； 3.1.8对于不合格品，质检人员做好“不合格”标识，并将不合格的工件放在不合格品区域，填写《不合格品处理单》，进入不合格品处理流程； 3.1.9产品检验试验合格后，质检人员做好“合格”标识，工件进入下一流程，所有质量见证文件在质量部门留存，待产品入库（出厂）后整理归档； 3.2检验试验所使用的工具、仪器、仪表、设备 3.2.1尺寸测量：卷尺，游标卡尺，内、外径千分尺，沟槽深度千分尺，沟槽宽度千分尺，角度千分尺，塞尺，内外圆角规，螺纹规； 3.2.2表面质量：粗糙度仪或粗糙度样块； 3.2.3压力试验：试验台，压力表 3.2.4镀铬检验：超声波硬度计，镀铬测厚仪； 3.2.5漆膜检验：漆膜测厚仪； 3.3采购物品的检验 3.3.1原材料 3.3.1.1质量要求（执行标准） GB/T700-2006《碳素结构钢》

液压油缸检验规范

. 液压缸检验试验规程编制：审核：: 批准司冶自动化公二零一五年十一月 . . 液压缸检验试验规 1.0围适用于本公司液压缸的整个制作过程中的检验试验过程。 2.0检验试验流程（同液压缸的制作流程，图中棱形框为检验试验过程）；准密封元原材外购

检检检不合不合不合合合合热处理调检不合合格活缸筒接缸中耳导向套杆焊接加加耳轴活塞位加不合表面淬火入缸筒焊接检检磨外退火处检合不合不合缸筒加不合合合检缸体焊镀硬铬表面处理（除锈、钉铭牌喷漆）检验检验不合格不合格合格不合格合格液压缸检验、试验清洗零部件、密封元件和外购件组装液压缸在零部件上装密封元件 . . 3.0液压缸检验试验 3.1总要求 3.1.1所有参与液压缸检验试验人员熟悉相应的生产图中要求的结构、尺寸和各项性能指标的要求； 3.1.2 检验试验人员必须熟练掌握所使用的测量工具、仪表和设备的使用功能、适用围和使用方法； 3.1.3所使用的测量工具、仪表必须定期检定和／或校准； 3.1.4在检验每个工件前，必须确认其标识号，并将该件的标识号记录在相应的检验试验表中相应栏； 3.1.5质检部门确定：待检区；○检验区；○合格品区；○不合格品区； 3.1.5.1检验区域：○4213待检；○合格；○不合格； 3.1.5.2工件状态标识：○3123.1.6质检员在收到报检单、生产图和相关见证文件后，进行检验试验； 3.1.7质检员必须严格按图、有关技术文件和检验试验表的每一项要求，并记录在相应的检验试验表中； 3.1.8对于不合格品，质检人员做好“不合格”标识，并将不合格的工件放在不合格品区域，填写《不合格品评审单》，进入不合格品处理流程； 3.1.9产品检验试验合格后，质检人员做好“合格”标识，工件进入下一流程，所有质量见证文件在质检部门留存；待产品入库（出厂）后整理归档； 3.2检验试验使用的工具、仪器、仪表、设备 3.2.1尺寸测量：卷尺，游标卡尺，、外径千分尺，沟槽深度千分尺，沟槽宽度千分尺，角度千分尺，

液压缸检测试验台设计开题报告

毕业设计（论文）开题报告

1 选题的背景和意义液压油缸作为液压系统的执行元件之一，其性能的优劣不但直接决定了液压系统的可靠性，而且影响着设备的正常运行和维护，因此需要通过测试台检测其性能是否达到技术要求[1]。液压缸出厂前的试验是检测液压缸性能指标的重要试验之一，其试验所测数据的准确性直接关系着液压缸的质量，以往用于生产的液压缸试验台往往精密度较差、自动化程度低，影响了生产效率的提高，不能满足生产的需求。为此需要设计一种液压综合试验台，使其新系统性能可靠，操作简单，降低劳动强度，减少生产成本。 1.1 选题的背景随着液压工业的迅速发展，液压技术在各种机械中发挥着越来越重要的作用。由于液压系统的组成、功能日益复杂，因而发生故障的机率也随之增多。液压系统的故障具有隐蔽性、变换性和诱发因素的多元性，所以在故障诊断和排除时，不但需要有熟练的技术人员，同时还要有完善的检测设备[2]。但液压缸的品种、规格多达几十种，因此设计能满足不同缸径、行程的通用试验台就显得十分必要[3]。 1.2 国内外研究现状及发展趋势目前液压技术已经广泛的用于生活中的各个领域，在机床工业，工程机械，冶金机械和汽车工业等行业中获得了较大的发展，液压缸作为液压系统的执行元件之一，对其进行检验的重要性不言而喻。因此生产、科研、军队等不同领域拥有自己的液压缸试验台是大势所趋。液压缸试验台能够对生产的各种液压缸进行有效的检测，进而掌握更加真实与客观的技术信息，利于对液压缸进行比较全面的评估[4]。现在高端液压缸几乎被美国、德国、日本所垄断，其中一个主要原因就是我国在液压缸检测方面落后，严重制约了我国液压缸产品的质量。国内液压缸生产厂都是根据GB/T 15622一2005《液压缸试验方法》，结合各自的产品特点设计、开发液压缸试验台，但是无法模拟液压缸实际使用状况进行仿真试验，尤其是液压缸活塞杆偏载稳定性检验在普遍液压缸试验台无法进行。目前国内液压行业生产厂，均有相应产品的试验台，但试验项目、精度大部分不能满足试验方法标准GB/T 15622一2005的要求，特别是一些动态的性能得不到检测，此外人工操作效率低、劳动强度大，人为因素严重影响试验结果。随着液压技术、控制理论、微型计算机、测量测试技术、数字信息处理、可靠性技术的发展，新的液压缸试验台已朝着高速、智能化、多功能化、多样化的液压缸计算机辅助测试（CAT）方向发展，早期按照“传感器+模拟二次仪表”的模式组成液

液压缸试验方法

目录 1 范围 (2) 2 规范性引用文件 (2) 3 术语和定义 (2) 4 符号和单位 (2) 5 试验装置和试验条件 (3) 5.1 试验装置 (3) 5.2 试验用油液 (7) 5.3 稳态工况 (7) 6 试验项目和试验方法 (7) 7 型式试验 (9) 8 出厂试验 (9) 9 试验报告 (10) 10 标注说明（引用本标准） (11)

液压缸试验方法 1 范围本标准规定了液压缸试验方法。本标准适用于以液压油（液）为工作介质的液压缸（包括双作用液压缸和单作用液压缸）的型式试验和出厂试验。本标准不适用于组合式液压缸。 2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 14039-2002 液压传动油液固体颗粒污染等级代号（ISO 4406:1999,MOD) GB/T 17446 流体传动系统及元件术语（GB/T 17446-1998,idtI SO 5598:1985) 3 术语和定义在GB/T 17446中给出的以及下列术语和定义适用于本标准。 3.1 最低起动压力the minimum pressure 液压缸起动的最低压力。 3.2 无杆腔the cavity with out piston rod 液压缸没有活塞杆的一腔。 3.3 有杆腔the cavity with piston rod 液压缸有活塞杆伸出的一腔。 3.4 负载效率load efficiency 液压缸的实际输出力与理论输出力的比值。 4 符号和单位本标准使用的符号及其单位见表l。

1液压实验指导书1008

液压传动与控制实验指导书南昌工程学院机电学院二○一七年七月

实验守则 1．学生应按照课程教学计划，准时上实验课，不得迟到早退。 2．实验前认真阅读实验指导书，明确实验目的、步骤、原理，预习有关的理论知识，并接受实验教师的提问和检查。 3．进入实验室必须遵守实验室的规章制度。不得高声喧哗和打闹，不准抽烟、随地吐痰和乱丢杂物。有净化要求的实验室，进入必须换拖鞋。 4．做实验时必须严格遵守仪器设备的操作规程，爱护仪器设备，节约使用材料，服从实验教师和技术人员指导。未经许可不得动用与本实验无关的仪器设备及其它物品。 5．实验中要细心观察，认真记录各种试验数据。不准敷衍，不准抄袭别组数据，不得擅自离开操作岗位。 6．实验时必须注意安全，防止人身和设备事故的发生。若出现事故，应立即切断电源，及时向指导教师报告，并保护现场，不得自行处理。 7．实验完毕，应主动清理实验现场。经指导教师检查仪器设备、工具、材料和实验记录后方可离开。 8．实验后要认真完成实验报告，包括绘制试验用液压及气压回路、分析结果、处理数据、绘制曲线及图表。在规定时间内交指导教师批改。 9．在实验过程中，由于不慎造成仪器设备、器皿、工具损坏者，应写出损坏情况报告，并接受检查，由领导根据情况进行处理。 10．凡违反操作规程，擅自动用与本实验无关的仪器设备、私自拆卸仪器而造成事故和损失的，肇事者必须写出书面检查，视情节轻重和认识程度，按章程预以赔偿。

目录实验一………………………………液压元件认知与拆装实验二…………………………………………调压回路设计实验三…………………………………………调速回路设计实验四………………………………工程机械液压回路设计

JBT10205液压缸技术条件

液压缸技术条件 (GJB/T10205-2000)

前言本标准修改采用《JB/T10205-2000 液压缸技术条件》本标准归口单位: 本标准起草单位: 本标准主要起草人: 本标准批准人:

液压缸技术条件 1 范围本标准规定了单、双作用液压缸技术条件。本标准适用于以液压油或性能相当的其它矿物油为工作介质的双作用或单作用液压缸。 2规范性引用文件下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 2346—1988 液压气动系统及元件公称压力系列 GB/T 2348—1993 液压气动系统及元件缸内径及活塞杆外径 GB/T 2350—1980 液压气动系统及元件—活塞杆螺纹型式与尺寸系列 GB/T 2828—1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查) GB/T 2878—1993 液压元件螺纹连接油口型式与尺寸 GB/T 2879—1986 液压缸活塞与活塞杆动密封沟槽型式、尺寸与公差 GB/T 2880—1981 液压缸活塞与活塞杆窄断面动密封沟槽尺寸系列与公差 GB/T 6577—1986 液压缸活塞用带支承环密封沟槽型式、尺寸与公差 GB/T 6578—1986 液压缸活塞杆用防尘圈沟槽型式、尺寸与公差 GB/T 7935—1987 液压元件通用技术条件 GB/T 15622—1995 液压缸试验方法 GB/T 17446—1998 流体传动系统及元件术语 JB/T 7858—1995 液压元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标 3 定义 GB/T 17446 中所列定义及下列定义适用于本标准。 3、1 公称压力液压缸工作压力的名义值。即在规定条件下连续运行,并能保证设计寿命的工作压力。 3、2 最低起动压力使液压缸起动的最低压力。 3、3 理论出力作用在活塞或柱塞有效面积上的力,即油液压力与活塞或柱塞有效面积的乘积。 3、4 实际出力液压缸实际输出的推(或拉)力。 3、5 负载效率液压缸的实际出力与理论出力的百分比。 4 技术要求 4、1 一般要求 4、 1、 1 公称压力系列应符合GB/T 2346 的规定。 4、 1、 2 缸内径及活塞杆(柱塞杆)外径系列应符合GB/T 2348 的规定。 4、 1、 3 油口连接螺纹尺寸应符合GB/T 2878 的规定,活塞杆螺纹应符合GB/T 2350 的规定。 4、 1、 4 密封应符合GB/T 2879、GB/T 2880、GB/T 6577、GB/T 6578 的规定。 4、 1、 5 其它方面应符合GB/T 7935—1987 中1、2~1、6 的规定。 4、 1、 6 有特殊要求的产品,由用户与制造厂商定。

液压油缸加工工艺流程图

液压油缸加工工艺流程图 1、缸筒： a、备料（无缝钢管）→检验（材质证明书等）→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库 b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→焊（毛坯对接焊）→焊接探伤→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库 2、活塞、导向套： a、备料（铸件、锻件）→检验（材质证明书、锻件探伤等）→粗车→精车→检验→防锈入库 b、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→粗车→精车→检验→防锈入库 3、活塞杆： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测 →车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部分零件）→抛光→检验→防锈入库 b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→材料探伤→车（粗车）→调质（外包：部分零件） →调质硬度检测→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部分零件）→抛光→检验→防锈入库 4、缸头、杆头： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测 →车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防锈入库 b、备料（铸钢：正火处理）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口） →检验→防锈入库 c、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防锈入库 5、孔卡、轴卡、丝圈、压帽： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包）→调质硬度检测→车（粗、精车）→钻（孔卡、压帽）→铣→磨（孔卡、轴卡）→检验→防锈入库 b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→车（粗车）→调质（外包）→调质硬度检测→车（粗、精车）→钻（孔卡、压帽）→铣→磨（孔卡、轴卡）→检验→防锈入库 6、缸体焊（缸头与缸筒焊接）→焊缝保温去应力→焊接探伤→防锈入库 7、装配熟悉装配图（含出厂试验大纲等技术文件）→零部件(含密封件、工装)清理→零部件清洗→零部件配装→零部件精洗→密封件装配→零部件组装→标识标牌→检查试验装置→出厂试验→喷漆→装箱→发货。注：因油缸大小不一样，以上零、部件工艺并非统一，根据零、部件图需要，采用合理的加工工艺。

液压油缸加工工艺流程图

液压油缸加工工艺流程图 1、缸筒：a、备料（无缝钢管）→检验（材质证明书等）→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库 b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→焊（毛坯对接焊）→焊接探伤→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库 2、活塞、导向套： a、备料（铸件、锻件）→检验（材质证明书、锻件探伤等）→粗车→精车→检验→防锈入库 b、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→粗车→精车→检验→防锈入库 3、活塞杆： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测 →车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部分零件）→抛光→检验→防锈入库 b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→材料探伤→车（粗车）→调质（外包：部分零件） →调质硬度检测→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部分零件）→抛光→检验→防锈入库 4、缸头、杆头： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测 →车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防锈入库 b、备料（铸钢：正火处理）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口） →检验→防锈入库 c、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防锈入库 5、孔卡、轴卡、丝圈、压帽： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包）→调质硬度检测→车（粗、精车）→钻（孔卡、压帽）→铣→磨（孔卡、轴卡）→检验→防锈入库 b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→车（粗车）→调质（外包）→调质硬度检测→车（粗、精车）→钻（孔卡、压帽）→铣→磨（孔卡、轴卡）→检验→防锈入库 6、缸体焊（缸头与缸筒焊接）→焊缝保温去应力→焊接探伤→防锈入库 7、装配熟悉装配图（含出厂试验大纲等技术文件）→零部件(含密封件、工装)清理→零部件清洗→零部件配装→零部件精洗→密封件装配→零部件组装→标识标牌→检查试验装置→出厂试验→喷漆→装箱→发货。注：因油缸大小不一样，以上零、部件工艺并非统一，根据零、部件图需要，采用合理的加工工艺。 63

油缸设计规范(企业标准)QB2

Q/HC 企业标准 Q/HC 002-2014 油缸制造、检验规范 2014-08-25发布2014-09-01实施 xx公司发布

目录油缸出厂检验标准 (1) 机械加工通用技术条件 (4) 工艺卡编制规范 (7) 油缸试验操作规程............................................ 错误！未定义书签。机械加工通用工艺规程........................................ 错误！未定义书签。深孔镗通用操作规程. (21) 内孔珩磨通用操作规程........................................ 错误！未定义书签。焊接作业通用操作规程........................................ 错误！未定义书签。焊接件检验规程 ............................................. 错误！未定义书签。涂装通用操作技术规程.. (30) 油缸加工工艺流程 (33) 附录工艺卡模板 (35)

油缸出厂检验标准 1.1 油缸出厂检验油缸出厂检验是指油缸装配合格后的所有检验。所有标准油缸的出厂检验必须按照以下项目检验。 1.2 基本项目 1.2.1 外观检查外观检查应符合表1的规定。表1 外观检查内容、检验标准、检验方法和工具及责任人 1.2.2 尺寸检验尺寸检验应符合表2的规定。

表2 尺寸检查内容、检验标准、检验方法和工具及责任人油缸试验包括试运转、起动压力、耐压试验、内泄漏试验、外渗漏试验、行程检查、缓冲试验七项。各项试验应符合表3的规定。表3 油缸试验内容、检验标准、检验方法和工具及责任人油缸可靠性、寿命试验各项为抽检项目，应符合表4的规定表4 油缸可靠性、寿命试验内容、检验标准、检验工具及责任人

液压缸试验方法

液压缸试验方法集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

液压缸试验方法 1 范围本标准规定了液压缸试验方法。本标准适用于以液压油（液）为工作介质的液压缸（包括双作用液压缸和单作用液压缸）的型式试验和出厂试验。本标准不适用于组合式液压缸。 2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 14039-2002 液压传动油液固体颗粒污染等级代号（ISO 4406:1999,MOD) GB/T 17446 流体传动系统及元件术语（GB/T 17446-1998,idtI SO 5598:1985) 3 术语和定义在GB/T 17446中给出的以及下列术语和定义适用于本标准。 3.1 最低起动压力the minimum pressure 液压缸起动的最低压力。 3.2 无杆腔the cavity with out piston rod 液压缸没有活塞杆的一腔。 3.3 有杆腔the cavity with piston rod 液压缸有活塞杆伸出的一腔。 3.4

负载效率load efficiency 液压缸的实际输出力与理论输出力的比值。 4 符号和单位本标准使用的符号及其单位见表l。表1 符号和单位 5 试验装置和试验条件 5.1 试验装置 5.1.1液压缸试验装置见图1和图2。试验装置的液压系统原理图见图3～图5。图1 加载缸水平加载试验装置图2 重物模拟加载试验装置 1——过滤器； 2——液压泵； 3——溢流阀； 4——单向阀； 5——电磁换向阀； 6——单向节流阀； 7——压力表开关； 8——压力表； 9——被试缸； 10——流量计； 11——温度计。图3 出厂试验液压系统原理图 1——过滤器； 2——液压泵； 3——溢流阀； 4——单向阀； 5——流量计；