剩退料(混凝土)处理办法

剩退料（混凝土）处理办法

1. 为了加强对剩退料（混凝土）处理的控制，避免因处理不当造成质量问题或质量事故，统一剩退料（混凝土）的处理办法，以达到科学合理地利用剩退料（混凝土），减少废料，增加效益，特制定本办法。

2. 为了科学合理地处理剩退料（混凝土），本公司必须在试配时按照以下处理方法模拟剩退料（混凝土）处理试验，认真分析试验结果，确定处理混凝土的基本原则，并将处理试验统一编号，作为处理剩退料（混凝土）的原始依据。

3. 返回公司内的混凝土，均应首先考虑降低等级使用。在无法降低等级使用时，应根据情况分清原因，判断混凝土的性能，然后进行合理的处理。以下就经常出现的几种情况，制定了具体处理办法。

3.1因混凝土出站前未经检查或检查不严、判断失误等原因，致使不合格的混凝土放出站外，造成施工方拒收。返回后，应分以下两种情况处理。

3.1.1坍落度过大（或离析），应根据实际情况增加同配比的干料，快速搅拌不少于90秒，经检查无干料块，坍落度与原出站要求相同，且计算水胶比不大于理论水胶比时可放出站。如果处理后坍落度小于出站要求，应加入适量外加剂恢复到出站要求的坍落度方可出站。但应注意，外加剂的掺量不得超过推荐掺量的最大值。

3.1.2 坍落度过小，应适当增加水泥与水（增加的水泥与水至少应保持水灰比不变），然后加外加剂，并强制搅拌不少于90秒，直到坍落度达到出站要求为止。但应注意，外加剂的掺量不得超过推荐掺量的最大值。

3.1.3 当以上两种情况是整车或多方量混凝土时，考虑到会满出搅拌车及搅拌不充分，必须经过泵车或利用高低落差把混凝土分车后进行分别处理。

3.2因运输、泵送、浇筑等各种原因造成的剩退砼，首先由罐车司机过磅，质检员根据罐车司机提供的过磅单及该罐车的皮重计算剩余方量，然后进行处理，原则是：有低标号首先考虑降低等级使用（最长时间不宜超过4小时）；在没有低标号情况下根据同

等级或提高等级，分别采用以下处理方法，当剩余方量较多时，考虑到搅拌会不充分，必须进过泵车把混凝土分车后处理。

3.2.1同等级使用

2小时以内，处理后应保证水泥用量比原配合比提高10~15 kg/m3，外加剂提高0.1~0.2%。或直接提高一个强度等级，适当增加外加剂掺量进行调整。但应注

延误时间在2~4小时，处理后应保证水泥用量比原配合比提高20~40 kg/m3，外加剂提高0.2~0.4 %。或直接提高两个强度等级，适当增加外加剂掺量进行调整。但应注意，外加剂的掺量不得超过推荐掺量的最大值。

3.2.2提高等级使用，必须以提高等级后的混凝土与原等级混凝土所用原材料完全相同为基础，且仅适用于C35及C35以下的混凝土的处理。在3.2.1的基础上，再提高一个强度等级进行处理。

3.2.3延误时间超过4小时，应报废进行砂石分离处理或作非承重低等级混凝土使用。

3.3其他原因（如配合比，原材料使用有误等）造成混凝土被退回，必须由试验室主任或主任工程师查明原因后，采取相应的处理措施。

剩退料（混凝土）经以上办法处理后，质检员必须认真填写[退剩混凝土处理记录]。