品质岗位简称

1、Q A即英文QUALITY ASSURANCE的简称，中文意思是品质保证，其

在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员.

qe

QE:quality engineer

质量工程师

目前大概QE按工作内容分几类：

1.可靠度测试

2.体系维护、导入

3.制程异常分析

4.客户抱怨)

5.新产品分析(QE) 程式的制作,SIP的制作,

6.仪校

7.供应商辅导/稽核(SQE) 协辅改善

8.教育训练

作为QE,最基本的是要掌握SPC,一种统计分析工具.然后就是物料的各种性能标准,分析解决问题的能力及经验.

PQE重点要熟悉产品的制程,分析和解决产品制造过程中出现的质量问题.

MQE重点要熟悉各种原材料及半成品的属性,存储条件和方式.

Supplier Quality Engineer 供应商品质工程师

QE应具有的技能：

1：与顾客有关的信息包括：

顾客和使用者的调查；

有关产品方面的反馈；

顾客要求和合同信息；

服务系统提供的数据；

顾客抱怨；

与顾客直接沟通的结果；

问卷和调查；

委托收集和分析的数据；

关注的群体的反馈；

消费者组织的报告；

各种媒体的报告；

行业研究的结果；

顾客需求的期望和评审；

顾客需求和期望转化成要求；

顾客满意程度的调查数据；

顾客投诉信息；

售后服务信息。

2：市场分析的信息包括：

与市场有关的因素，如技术、研究和开发以及需求动态；

竞争对手的业绩；

水平对比活动的结果；

市场评估及战略研究结果；

市场机会、劣势及未来竞争的优势；

产品、过程和活动对社会(尤其是对社区)所产生的实际影响及潜在影响；

市场需求；

有关产品方面的反餽；

故障调查活动；市场风险识别。

3：不合格报告

可为总结经验和分析与改进活动提供依据。其中不合格包括产品实现过程的不合格和支持过程的不合格。

对于那些正常工作中已经得到纠正的不合格的信息，也应该加以重视。这一类数据能提供有价值的信息提供质量改进活动参考。

4：质量记录包括：

管理评审记录

培训记录

产品要求的评审记录

设计和开发记录

供方评价记录

产品标识

产品和过程的测量监控记录

顾客财产问题记录

过程确认记录

测量和监视装置核准依据和结果记录

内部审核结果记录

5：其他相关方信息包括：

其他相关方的需求和期望；

其他相关方的抱怨；

对相关方满意程度的测量和监视果；

合同要求；

竞争对手的分析；

水平对比；

法律法规要求及变化；

外部环境、资源的影响，如能源、人力资源、交通运输、环境及安全等方面的影响；

相关方明示的要求和反馈；

采购产品的验证结果；

对供方的测量和监视结果；

对供方过程(如关键工序、特殊工序、关键岗位、质量管理体系等)的验证或鉴定结果；

实施附加的行业的质量体系要求

FQC

FQC :制造过程最终检查验证(最终品质管制, Final Quality Control), 亦称为

制程完成品检查验证(成品品质管制, Finish Quality Control)。

FQC运作:

FQC 是在产品完成所有制程或工序後，对於产品「本身」的品质状况，包括：外观检验(颜色、光泽、粗糙度、毛边、是否有刮伤)、尺寸/ 孔径的量测、性能测试(材料的物理/化学特性、电气特性、机械特性、操作控制)，进行全面且最後一次的检验与测试，目的在确保产品符合出货规格要求，甚至符合客户使用上的要求(Fitness f or Requirement)。

FQC检验缺陷:

产品的所有缺失(严重缺失、主要缺失、次要缺失)都要在此一阶段被检测出来。也是产品尚未包装/ 装箱前的最终品质管制工作。经由FQC後所发现之不合格品的处理，端看不合格状况的不同，而可能回到制程前段或是半成品阶段进行重工或修理/OK後,再次送检，之要再通过FQC被检测一次。

通常对没有通过FQC的不合格品的处置方式如下：

(1) 对不合格品进行重工(Rework)或修理(Repair)程序；

(2) 无法重工或修理的品质缺失，就会被直接报废，算入生产耗损的成本项目内；

(3) 原不合格品被降级(降低品级，Down Grade)处理，销售给品质要求较低的客层，但必须符合买卖合同或订单约定；

(4) 对於可以有的零部件进行再使用(Reuse)。

OQC

Outgoing Quality Control, OQC:出货品质稽核/出货品质检验/ (出货品质管制)

1.供应厂商在产品出货时，必须按照供求双方合约或订单议定的标准，实施出货检验。

2.OQC即是产品出货前的品质检验/品质稽核及管制，主要针对出货品的包装状态、防撞材料、产品识别/ 安全标示、配件(Accessory

Kits)、使用手册/ 保证书、附加软体光碟、产品性能检测报告、外箱标签等，做一全面性的查核确认，以确保客户收货时和约定内容符

合一致,以完全达标的方式出货。

3.经由OQC後所发现之不合格品的处理，端看不合格状况的不同，而可能回到制程前段或是半成品阶段进行重工或修理，之要再通过

OQC被检测一次。若产品发生无法重工或修理的品质缺失，就会被直接报废，算入生产耗损的成本项目内；或被降级(降低品级，Down

Grade)处理，销售给品质要求较低的客层。

4.有些厂商的「出货品管」，会对准备出货的产品再进行一次品质管制的抽检活动，则此一阶段的品检著重是「抽样检查」，而跟

FQC 阶段的「全部检查」有所不同。当然，对高单价或高品级的产品，在OQC 阶段对产品的整体状况(主体产品本身、配件、使用

手册& 保证奢书、标示标签、包装等)再次进行全检(100% 全数检验)亦有其必要性。

IPQC

IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。

（属品质保证部）

1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；

2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。

3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品质保证部管理.

生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Input Process Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。

①过程检验的方式主要有：

a. 首件自检、互检、专检相结合；

b. 过程控制与抽检、巡检相结合；

c. 多道工序集中检验；

d. 逐道工序进行检验；

e. 产品完成后检验；