生产部操作流程

生产部主管操作流程

● 生产主管是生产安排、公司制度落实和执行的组织者与执行者。它要负责生产计划的安排、落实，生产技术的指导，各种规章制度的监督执行、日常员工事务的管理与协调工作；

● 在生产安排中，生产主管要根据公司的生产计划去合理的编排各生产小组的生产任务、工作进度、工作时间，以确保生产部在合理使用人力与物力的情况下能保质保量的完成上级下达的生产任务；

● 在新款上线前，生产主管首先要熟悉和掌握所要上线各款的工艺要求，查核各种物料和辅料以及其它生产资料是否齐全，并依据情况作适当的调整和跟进。在条件允许情况下，就要开始向QC们讲明将要上线各款的工艺要求，布置QC做货批板及审核相应的物料与辅料的领用工作；

● 根据批板意见、面料的属性及设计部门的工艺要求，安排召集QC产前工艺会议，讲明各道工序的做工要求和注意事项。且在工厂实际生产能力和生产情况去审核，指导QC们去做合理的操作流程；

● 依据同行业的工资标准及本地区的物价水平，参照公司的实际成本预算合理的草拟各款报价，以待上级核准；

● 每天要勤于检查，掌握工厂实际生产进度、生产质量及时的去调整或纠正各款在生产中存在和发生的问题。合理的去安排QC 的工作；

● 协调和处理QC与工厂之间的工作安排，对QC进行相关技术、技能及公司制度的教育培训，监督、检查各种制度的落实与执行工作。

生产跟单员操作流程

跟单——与板房交接样衣资料——与设计部门交接面辅料色卡——寄工厂报价——跟进工厂面辅料确认卡——确认样衣——追收报检测报告——追收出货装箱单——做报表发OA并与仓库相关领导核实确认是否收到。

1、整理好衣服和各款的颜色、数量，做好报价单给工厂报价，审核好价格，确定好交货日期并经过公司同意后与工厂签定合同。

2、整理并核对技术部门给的资料、样衣、工艺单、物料卡、纸样，发现问题及时与技术部门沟通。

3、做好生产前期需要的各种资料，并录入到ERP系统里面。

4、经常催促工厂尽快将面辅料和产前样寄来确认，在确认的同时，要及时与技术部门沟通并全程跟踪。

1、首先是从板房交接样衣资料起

2、进行逐项检查各款板单，看清楚要求：

A.首先是工艺单、样衣与纸板款号是否统一。

B.看款号核对面辅料色卡。

3、根据板房交接要求，查看是否有不合理的地方，看一下有无特殊要求，如有指示不明的地方要及时和设计部门沟通。

4、完整的样板工艺样衣生报价单+齐全的面辅料寄给工厂报价。

5、整理好样衣检查辅料齐全，尺寸表、工艺单后交给跟单QC

6、跟单员寄出样板、样衣一定要认真，清晰、力求准确。

后期跟踪管理：

1、整理汇总各工厂的装箱单，及时发给相关人员，及时通知仓库，并和ERP系统里的数量和金额核对一致。

2、根据工厂具体出货日期，及时整理出各工厂的货款并与财务沟通，与财务的账本一致，提交给上级进行货款安排。

生产核价员操作流程

核价员——了解面辅料市场——产地——成分——货比三家——了解多家工厂行情及价格优势——了解市场行情——了解地域差价。

生产QC操作流程

一 . 接获工作指令

1. 要集齐验货用的所有资料 ,尺寸表,生产批版,色版,测试报

告(布料和成衣),辅料版(主唛,洗水唛,挂牌,钮,拉链,价钱牌,

胶袋,车线等公司OK之实版)及上次验货报告.如缺少的资料要

及时通知跟单补回.

2. 详细研究集齐的资料,明确其内容.

3. 电话询问工厂生产进度,及时安排初期/中期/尾期验货.

4. 做好查货前的准备工作:

a.填好（验货报告）.（装箱分配）.

b.针对不同的货品及工厂,制定检验重点及步骤细节.

二 . 中期检验 :

1 生产部（规定）

a.货品数量在500PCS以下者,可以只检验尾期而不用安排中期检验,若因为该批货品容易产生问题或生产厂家品质较差者,可以安排一次中期检验.

b.由501PCS到2000PCS之货品必须要有一个中期检验报告.

c.数量由2001PCS及以上数量的货品,必须要有两个中期报告.

d.中期检验厂方必须要有10%的成品可供量度尺寸(烫好.查好.未入胶袋)

e.凡厂方不能按期提供验货的,QC要向厂方了解下次中期的确切时间,要求厂方另订验货日期,同时第一时间通知上司.

2. 检验重点及步骤:

a.QC到厂后,首先要巡视一遍工厂以了解工厂实际生产进度.

b.以厂方实际烫好查好的大货数为（批量尺码）据不同客人的AQL2.5标准抽取（样品尺码）

c根.据批版及（种类）核对大货有无错款.

d.根据色版核对大货的颜色及手感.若大货为（针织布）则需同时卡布磅布重并作记录.

e.根据绣印花版核对大货绣/印花是否正确.

f.量度尺寸:

a. AQL2.5标准;（梭针布、针织布）.

AQL=(合格) /（品质） /（水平）

b. 中期度尺寸必须度齐所有尺寸并逐步并且同时满足以下两个条件:

1. 齐色齐码:每色每码最少4PCS.

2. 500PCS以下量20PCS; 501PCS-2000PCS量32PCS; 10000PCS 以上量50PCS.

3. 量度尺寸时,超出接受公差的尺寸要在尺码表上打上”O”标识,跳码的则要在尺码表上打” +“标识.

4 .检验毛衫时,每量完一件毛衫,必须同时记下磅重于尺寸表上.

g.检查手工:

a.检查手工时发现疵点要贴上箭头贴纸（返工贴纸）.清楚显示,以便于分类记录疵点情况.

b.查出的疵点可按进行分类,若没有详尽列明的疵点,则可以按以下的原则分类并记录于（报告）上.

1. 界定（鉴定）

1.1 非业内人士都能觉察的,消费者不能接受的.

1.2. 经使用后会出现问题的.

1.3. 三个小疵点同时出现在同一区域的.

1.4. 低劣的制作,其成品会破坏公司的品牌形象的.

1.5.. 根据客人要求,所有疵点应界定为CR（鉴定缺点）

h. 主要的界定:

a. 消费者不易觉察的,不会太介意的.

b. 经使用后其问题不会恶化的.

i.可能的话,可根据预先核对厂方的包装方法,分配比例,外箱的净毛重及外箱长宽高尺寸.

j.将检验结果写于报告上,要求工厂方确认并签字,同时立即向上司汇报.

k.检验后要了解厂方纠正缺点的方法(最好要求厂方立即进行纠正试验).

l.如发现其疵点不可纠正或返工后会影响产品的品质则要立刻报告上司,以便及时处理.

m.品质控制员同时要留意,所有危害成品品质的不良因素,随时向上司报告.

n.要及时带回生产部,由上司判定是否可以纠正缺点.

三 . 尾期检验 .

1. 生产部.

a.尾期检验,所有待检成品必须100%装箱.不足者,质检员有权不作检验,但质检员要将工厂实际的生产进度写在报告上并由厂方签字.

b.尾期检验如不合格,QC要向厂方了解纠正疵点的方法(最好马上试验),并及时通知上司.并且抽取样品带回公司,交上司判定.

c.若第二次尾期仍不合格,QC要及时通知上司,由上司决定三次尾期.

2. 检查重点及步骤:

a.QC到厂后首先要巡视一遍工厂,看有无大货仍在车间生产.

b.QC必须亲自到仓库点箱及抽箱,为防止厂方有”摆空箱阵”或”使掉包计”的行为,QC必须时刻警惕,抽箱时要随意从中间或底下抽,并要记下箱号后再在纸箱底面骑缝处签名.

c.要抽取的箱数必须满足以下两个条件:

a. 总箱数.

b. AQL要求的每箱实装的大货数.

d.核对箱唛是否正确,大货用的是几坑箱,净毛重及纸箱尺寸.

e.核对大货颜色码数分配比例是否正确.

f.核对胶袋的内容,包括:码数/成份/产地/洗水语是否正确.

g.据批板再次核对大货款式.

h.据色版再次核对大货颜色/手感.若大货需要同时卡布磅重量并作记录.

i.据花版再次核对大货绣花/印花是否正确.

j.据辅料版再次核对大货的主唛,洗水唛,价格牌,挂牌,钮,拉链,捆条,线,衣架.

k.据AQL量度大货尺寸.

a. 量度尺寸时,超出容忍度的尺寸在尺寸表上打”O”,跳码的

尺寸在尺寸表上打”.

b. 检验毛衫时,每量度完一件尺寸就要记下磅重于尺寸表上. l. 据AQL标准检查手工,发现疵点贴上箭头纸.

m.据AQL进行缺点分类并记录于报告上.

n.核对厂方的装箱单,看是否与我司的资料一致,如发觉多于5%,必须通知跟单员要批核才能出货.

o.了解厂方的整改方法,抽取（出货样品）或（疵点样品）及时通知上司.

p.检查结果写在报告上,要求厂确认及签名确认.

q.QC及时将报告发给上司.

3.遇到与厂方发生争议时的处理方法;

a.厂方对QC检验结果不认同,QC可向厂方声明:可保留有争议之a.厂方对QC检验结果不认同,QC可向厂方声明:可保留有争议之

a.厂方对QC检验结果不认同,QC可向厂方声明:可保留有争议之封于箱内,并于臬底面封箱胶纸处骑缝签章)同时立即报告上司.

b.厂方对QC有意见,QC要虚心检讨自己并及时纠正错误!

服装成品基本品质要求

一、规格不符

序号缺陷产生原因 1、规格超差——样板不准；裁剪下刀不准；绗棉时缝位超差。

二、缝制不良

2、针距超差——缝制时没有按工艺要求严格调整针距。

3、跳针——由于机械故障，间断性出现。

4、脱线——起、落针时没打回针；或严重浮线造成。

5、漏针——因疏忽大意漏缝；贴缝时下坎。

6、毛泄——拷边机出故障或漏拷；折光毛边时不严密，挖袋技术不过关，袋角毛泄。

7、浮面线——梭皮罗丝太松，或压线板太紧。

8、浮底线——压线板太松，或梭皮罗丝紧。

9、止口反吐——缝制技术差，没有按照工艺要求吐止口。

10、反翘——面子过紧；或缝制时面子放在上面造成。

11、起皱——没有按照缝件的厚薄调换针线；或缝合件有长短。

12、起绺纽——由于技术不过关缝纽了；缝合件不吻合。

13、双轨——缉单明线，断线后，接缝线时不在原线迹上；缝制贴件下坎后，补线时造成两条线迹。

14、双线不平行——由于技术不过关；或操作马虎造成双线宽窄不匀。

15、不顺直——缝位吃得多少不匀造成止口不顺直；技术差缉明线弯曲。

16、不平服——面里缝件没有理顺摸平；缝件不吻合；上下片松紧不一。

17、不方正——袋角、袋底、摆角、方领没有按90度缝制。

18、不圆顺——圆领、圆袋角、圆袖头、西服圆摆，由于缝制技术不过关出现细小楞角。

19、不对称——由于技术差或操作马虎，必须对称的部位有长短、高低、肥瘦、宽窄等误差。

20、吃势不匀——绱袖时在袖山部位由于吃势不均匀，造成袖山圆胖，或有细褶。

21、绱位歪斜——绱袖、绱领、定位点少于三个或定位不准。

22、对条、对格不准——裁剪时没有留清楚剪口位；或排料时没有严格对准条格；缝制时马虎，没有对准条格。

23、上坎、下坎——缝纫技术低或操作马虎，没有做到缉线始终在缝口一边。

24、针孔外露——裁剪时没有清除布边针孔；返工时没有掩盖拆孔。

25、领角起豆——缝制技术低；领角缝位清剪不合要求；折翻工艺不合要求；没有经过领角定型机压形。

26、零配件位置不准——缝制时没有按样衣或工艺单缝钉零配件。

27、唛牌错位——主唛、洗水唛没有按样衣或工艺单要求缝钉。

三、污迹

28、笔迹——违反规定使用钢笔、圆珠笔编裁片号、工号、检验号。

29、油渍——缝制时机器漏油；在车间吃油食物。

30、粉迹——裁剪时没有清除划粉痕迹；缝制时用划粉定位造成。

31、印迹——裁剪时没有剪除布头印迹。

32、脏迹——生产环境不洁净，缝件堆放在地上；缝件转移时沾染；操作工上岗前没有洗手。

33、水印——色布缝件沾水裉色斑迹。

34、锈迹——金属钮扣，拉链，搭扣质量差生锈后沾在缝件上。

四、整烫

35、烫焦变色——烫斗温度太高，使织物烫焦变色（特别是化纤织物）

36、极光——没有使用蒸气熨烫，用电熨斗没有垫水布造成局部发亮。

37、死迹——烫面没有摸平，烫出不可回复的折迹。

38、漏烫——工作马虎，大面积没有过烫。

五、线头

39、死线头——后整理修剪不净。

40、活线头——修剪后的线头粘在成衣上，没有清除。

六、其它

41、倒顺毛——裁剪排料差错；缝制小件与大件毛向不一致。

42、做反布面——缝纫工不会识别正反面，使布面做反。

43、裁片同向——对称的裁片，由于裁剪排料差错，裁成一种方向。

44、疵点超差——面料疵点多，排料时没有剔除，造成重要部位有疵点，次要部位的疵点超过允许数量。

45、扣位不准——扣位板出现高低或扣档不匀等差错。

46、扣眼歪斜——锁眼工操作马虎，没有摆正衣片，造成扣眼横不平，坚不直。

47、色差——面料质量差，裁剪时搭包，编号出差错，缝制时对错编号，有质量色差没有换片。

48、破损——剪修线头，返工拆线和洗水时不慎造成。

49、脱胶——粘合衬质量不好；粘合时温度不够或压力不够，时间不够。

50、起泡——粘合衬质量不好；烫板不平或没有垫烫毯。

51、渗胶——粘合衬质量不好；粘胶有黄色，烫斗温度过高，使面料泛黄。

52、套结不准——套结工没有按工艺要求摆正位置。

53、钉扣不牢——钉扣机出现故障造成。

54、四合扣松紧不宜——四合扣质量造成。

55、折衣不合格——没有按工艺要求折衣。

56、衣、袋规格不符——包装工操作马虎，将成衣装错包装塑料袋。

57、丢工缺件——缝纫工工作疏忽，忘记安装各种装饰绊，装饰纽或者漏缝某一部位，包装工忘了挂吊牌和备用扣等。

58、装箱搭配差错——包装工工作马虎，没有严格按装箱单搭配装箱。