芳烃抽余油生产溶剂油工艺流程图

生产工艺流程图及说明

（1）电解本项目电解铝生产采用熔盐电解法：其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石，原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中，通入强大的直流电，在945－955℃温度下，将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中，通过炭素材料电极导入直流电，使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应，氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。电解槽中发生的电化学反应式如下： 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体，这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理，净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换，并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业，项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽，是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料，交叉工作，整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。（2）氧化铝及氟化盐贮运供料系统氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。

溶剂油操作规程

溶剂油装置操作规程

目录第一章概述第一节溶剂油装置简介第二节工艺流程说明（附图）第三节设备明细表第四节工艺指标和产品质量指标第二章溶剂油分离过程与基本原理第一节原料油的组成第二节溶剂油的原料及产品的物理性质第三节精馏的基本原理第四节精馏过程第五节汽化与冷凝第六节精馏过程的物料平衡与热平衡第七节精馏条件的选择与影响第三章主要设备第一节塔的种类及作用第二节泵的作用和特点第三节再沸器与冷凝器第四章自动控制及控制仪表的操作第一节仪表的基础知识第二节控制仪表的启用、停用及切换操作第三节控制仪表的故障及处理方法第五章装置开工第一节开工的要求及开工前的准备工作第二节蒸汽贯通和联合试压、水运第三节开工顺序第六章装置停工第一节停工要求和停工前准备工作第二节停工顺序第三节紧急停工第七章岗位操作法第一节精馏岗位操作法第二节冷换设备操作法第三节机泵岗位操作法第八章事故处理第一节停水、停电、停汽、停风事故处理第二节设备事故处理第三节操作事故处理第九章安全知识第一节防火第二节防爆第三节防毒

第四节防冻第十章主要规章制度第一节岗位责任制第二节安全生产制第三节交接班制第四节设备维护保养制第五节巡回检查制第六节质量负责制

第一章概述第一节溶剂油装置简介溶剂油装置原设计以胜利油田凝析油为原料。凝析油也叫轻油，其沸点范围为30~170?C，比重为0.67~0.69，其中小于130?C的组分达90%，对凝析油的组分分析表明，含量超过0.1%（w）的组分达30多个，而其中正构烷烃含量达35%以上。凝析油在回收过程中未经过化学加工，其中不含烯烃，硫含量、碘值极低。因此，凝析油是生产各种溶剂油的良好原料。溶剂油装置主要生产戊烷油，6#植物油抽提油，120#橡胶溶剂油，200#油漆溶剂油，其中戊烷溶剂油为超临界抽提装置所用溶剂，为保证超临界抽提装置的正常运行，要求C5组分总含量不小于90%，其中，C6烃的含量不大于2%。6#溶剂油广泛用作食油浸取的浸取剂，据介绍使用溶剂浸取法生产食用油，不仅可使食油较传统热轧法收率大有改善，且杂质量大为减少。120#和200#溶剂油为重要的工业溶剂油，广泛用于油漆、农药、橡胶等工业。各种溶剂油的收率一般为：戊烷油35%，6#溶剂油32%，120#溶剂油15%，200#溶剂油5%，副产品5%，据失8%。第二节工艺流程说明原料油先进轻油罐V-301或V-302、V-303、静止沉降、切水、检尺后，用303或P-304泵送至原料中间罐V-800，V-800罐进满油后，再次切水、检尺，以上工作做好后，准备给塔T -101进油。一、塔T-101流程 1、用原料油P-800抽原料中间罐V-800中的油，向塔T-101送油，原料油一部分进入塔T-101内，另一部分经流量控制阀返回原料油中间罐V-800。塔顶馏出油品（〈60馏分〉经过冷却器E-102冷却后，进入回流罐V-104。回流罐中的油品，由回流泵P-106抽出，一部分返回塔T-101顶作为回流液，另一部分送V-605罐，若生产戊烷油，则进塔T-201。V-104中的不凝汽，由压力控制阀调节后，进入高点放空线。 2、重沸器需用的加热蒸汽由主蒸汽管线引入，冷凝水由重沸器底部的疏水器排出。蒸汽走重沸器的壳程，油走重沸器的管程，油经塔底重沸器加热气化后返回塔内，为塔底提供气相回流。 3、塔底的半成品油用塔底泵P-305抽出或走付线，经塔底液位调节后，去冷却器E-407，最后进不合格产品罐V-605。若塔底半成品油化验合格，经塔底液位调节阀调节后，直接进塔T-301。二、塔T-201流程 1、塔T-201的进料线是由P-106泵出口引至塔T-201的。塔T-201顶馏分经冷凝器E-202冷却后，进入回流罐V-204，回流泵P-206从回流罐V-204抽出油，一部分打回塔T-201顶即打回流，剩余的不合格的戊烷油去V-605罐，合格的去成品罐V-801。 2、底的异己烷油，经塔底液位控制阀调节后，去冷却器E-206，最后进V-100罐。塔底重沸器的加热蒸汽由主蒸汽引入，冷凝水由重沸器底部的疏水器排出。

百度文库-典型油脂精炼工艺流程

典型油脂精炼与加工工艺学油脂精炼工艺流程--豆油、花生油、芝麻油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂，其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主，是人类主要食用油脂，如果油料品质好，制取工艺科学，则其毛油的品质是较好的。一般游离脂肪酸含量低于1%，经过粗炼即能达到普通食用油的品质，其精制油的精炼工艺也较简单。两种品级食用油的精炼工艺如下： 1.一级食用油精炼工艺流程（间歇式）操作条件：过滤后的毛油含杂不大于0.2%，水化温度60-65℃，加水量为毛油胶质含量的3~3.5倍，水化搅拌时间30~40分钟，沉降分离时间不少于6小时，干燥温度不低于95℃，操作时极限真空6.6kPa(50mmHg).若有残留溶剂时，根据卓品科技工程师现场经验，脱溶温度160~170℃左右，极限真空为4.0kPa，脱溶时间需要3小时。 2.精制食用油精炼工艺流程（间歇式脱色脱臭）操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度16~18Be’，超量碱添加量为理论

碱量的10%~25%，有时还先添加油量0.05%~0.20%的磷酸（浓度为85%），脱皂温度 70~82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10~20%，吸附脱色温度95~98℃，极限真空为4.0~4.7kPa。脱色温度下的操作时间为20分钟左右，活性白土添加量为油量的2.5~5%，分离白土时的过滤温度不大于70℃。脱臭温度180℃左右，极限真空为 0.67kPa(5mmHg),气提蒸汽通量30~50千克/吨油·小时，脱臭时间’6~7小时,柠檬酸添加量为油量的0.02%（配制成乙醇溶液）在90℃油温时加入，根据卓品科技工程师现场经验，安全过滤温度不高于70℃。油脂精炼工艺流程--菜籽油菜籽油是世界性的大宗油脂之一，是含芥酸的半干性油类，除低芥酸菜籽油外，其余品种菜籽制得的菜籽油均含有较高的芥酸，含量约占脂肪酸组成的26.3%~57%，高芥酸菜油营养结构不及低芥酸菜油，但特别适合于制造船舶润滑油和轮胎等工业用油。由于制油过程中芥子甙在芥子酶作用下发生水解，菜籽毛油中均含有一定量的含硫化合物，从而影响食用。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此，从卫生观点出发，食用菜籽油应该进行精制。目前市售菜籽油的品级有粗炼油、精制油和冷餐油，其精炼工艺流程分列如下： 1.一级菜籽油精炼工艺流程操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度20-28Be’，超量碱为理论碱的

生产工艺流程图和工艺描述

生产工艺流程图和工艺描述香肠工艺流程图辅料验收原料肉验收原料暂存肥膘解冻精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎（包括猪原肠衣和蛋白肠衣）咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却内包装装箱、入库出货

香肠加工工艺说明加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明原料肉验收、暂存化验室、仓库按照原料肉验收程序进行，并要求供应商提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检验证明辅料验收、暂存化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂存化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿咸水草、麻绳验收化验室按验收规程进行验收暂存仓库浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软解冻解冻间肉类解冻分割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻分割分割台、刀具肉类解冻分割间将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割成约3cm小肉块加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明漂洗2 水池肉类解冻分割间加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净绞肉绞肉机肉类解冻分割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板肥膘切丁切丁机肉类解冻分割间切成0.5cm长的立方

漂洗1 水池肉类解冻分割间水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉粒灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子秤、热封口机内包装间将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装塑料袋、真空包装封口装箱、入库扣扎机、电子秤外包装间、成品仓库将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标识。

油墨生产工艺流程

油墨生产工艺的流程及原料？ ?印刷油墨是印刷主要原材料之一，它的未来要视印刷的发展而定，今后的印刷仍将是现有印刷方式的延续，所以油墨基本上仍靠连结料将着色料转移到承印物上；连结料作为着色料的传递介质和粘合剂仍依然不变。但是，随着印刷高速化、自动化，联动加工作业的发展，以及环境卫生保护和节约资源能量方面的要求和限制，使油墨制造的内容不得不作相当的改变。［关键词］连结料、有机溶剂、溶解性。油墨的种类很多，物理性质也不一样。有的很稠、很粘，而有的却相当稀。油墨应具有鲜艳的色彩，良好的印刷性能和满意的干燥速度。此外，还应具有耐溶剂、酸、碱、水、光、热等特性。连结料是油墨的流体部分，能使着色料——颜料在分散设备上轧细、分散均匀，在承印物上附着牢固，而且使油墨能够具有必要的光泽、干燥性能和印刷转移性能等。对不同品种的油墨，选用合适的连结料的工作是很重要的，因为主要是连结料决定油墨的类型，因此有了良好的连结料，才能制得质量上乘的油墨。植物油大都可用来制造油墨的连结料，一些动物油、矿物油、合成油等也可成为油墨连结料的组成部分。近年来各种合成树脂的出现，扩大并开辟了连结料的境界。连结料大都是按干燥类型来命名的，如氧化结膜干燥型、渗透干燥型、挥发干燥型，热固型、紫外光光固型等。总之，不同类型的油墨要求使用不同类型的连结料。油墨使用主要的着色料颜料可分为无机和有机两大类。颜料是既不溶于水，也不溶于油或连结料而具有一定色彩的固体粉状物质。它不仅是油墨主要的固体组成部分，也是印到物体上可见的有色体部分，同时在很大程度上决定了油墨的质量（如在色彩、稀稠粘度、理化性能、印刷适性等方面的影响）。因此，制造油墨要求颜料有鲜艳的色彩，较高的浓度，良好的分散性，以及其他有关性能。一、网印油墨的分类与应用 1.网印油墨的分类目前国内使用的丝网印刷油墨，其品种繁多，分类方法也是多种多样的，但主要分类方法有以下几种。 (1）根据承印材料分类纸张用油墨：油性油墨、水性油墨、高光型油墨、半亮光型油墨、挥发干燥型油墨、自然干燥型油墨、涂料纸型油墨、合成塑料纸型油墨、板纸纸箱型油墨。 ①织物用油墨：水性油墨、油性油墨、乳液型油墨等。 ②木材用油墨：水性墨、油性墨。 ③金属用油墨：铝、铁、铜、不锈钢等不同金属专用油墨。 ④皮革用油墨：印刷皮革专用油墨。 ⑤玻璃陶瓷用油墨：玻璃仪器、玻璃工艺晶、陶瓷器皿用油墨。 ⑥塑料用油墨：聚氯乙烯用油墨、聚苯乙烯用油墨、聚乙烯用油墨、聚丙烯用油墨。 ⑦印刷线路板用油墨：电导性油墨、耐腐蚀性油墨、耐电镀及耐氟和耐碱性油墨。 (2)根据油墨的特性分类荧光油墨、亮光油墨、快固着油墨、磁性油墨、导电油墨、香味油墨、紫外线干燥油墨、升华油墨、转印油墨等。 (3)根据油墨所呈状分类胶体油墨，如水性油墨、油性油墨、树脂油墨、淀粉色浆等。固体油墨，如静电丝网印刷用墨粉。 (4)根据油墨的功能性分类印刷油墨是通过用印刷方法在承印物上表现图像线条的材料，在此基础上再具备其他物理、化学功能的油墨，则叫做“功能性油墨”。目前，使用的主要功能性油墨有： (1)物理性功能油墨

球团工艺简介及生产流程图

烧结厂球团工艺简介及生产流程图德晟金属制品有限公司烧结厂建设1座12m 2竖炉，利用系数 6.3t/m 2?h ，年产酸性球团矿60万t 。车间组成及工艺流程 1.1 车间组成车间组成：配料室、烘干机室、润磨室、造球室、生筛室、转运站、焙烧室、带冷机通廊、成品缓冲仓、风机房、煤气加压站、软水站、高低压配电室等。 1.2 工艺流程工艺流程图见付图 1.2.1 精矿接受与贮存竖炉生产主要原料为磁铁矿精粉，对铁精粉化学成分要求是精矿进料采用汽车输送，汽车将精矿粉卸到下沉式精矿堆场，经抓斗吊运至配料仓。进厂铁精粉化学成分名称 TFe( %) Feo （%） SiO2(%) S(%) 粒度（-200mm ）磁铁矿份 ≥65 ≤23 ≤7 ≤0.2 ≥85

1.2.2膨润土接受与贮存竖炉对膨润土化学成分要求是：进厂膨润土化学指标名称吸水率（2h) ∕% 吸蓝量（100g膨润土∕g）膨胀容（2g 膨润土∕ml）粒度（-200mm）水分（%）钠基膨润土 ≥400 ≥30 15 ≥95 ≤10 袋装膨润土用汽车运入，储存在膨润土库，由库内设的电葫芦将袋装膨润土运至膨润土配料仓平台，由人工抖袋将膨润土卸到膨润土配料仓。 1.2.3配料系统配料矿槽采用单列配置，4个精矿配料仓，容积100m3，储量8.8h，三用一备；2个膨润土仓，膨润土仓为一用一备。配料室为地下结构。采用自动重量配料，根据设定的给料量和铁精粉与膨润土的配比，自动调节给料量。铁精粉通过仓下2m圆盘给料机和配料皮带秤配料。膨润土通过螺旋给料机和螺旋秤配入皮带。圆盘给料机和螺旋给料机采用变频控制。并且尽量做到铁精矿与膨润土两料流首尾重合。在配料室膨润土落料点处和膨润土设抽风除尘，采用布袋除尘器，布袋除尘器采用反吹清灰方式。设置铁精粉仓库和膨润土库。铁精粉仓库能容纳约9天的用量，下沉式结构，铁精粉采用抓斗吊上料，设置2台10t抓斗吊。膨润土库用来堆放袋装膨润土，膨润土设电葫芦环形轨道由电葫芦将袋装膨

植物油提炼设备工艺流程

工艺流程： 1.油料清理（1）油料在收获、晾晒、运输和贮藏等过程中会混进一些沙石、泥土、茎叶及铁器等杂质，如果生产前不予清除，对生产过程非常不利，油料中所含杂质可分为无机杂质、有机杂质和含油杂质三大类。（2）所谓油料清理，即除去油料中所含杂质的工序之总称。对清理的工艺要求，不但要限制油料中的杂质含量，同时还要规定清理后所得下脚料中油料的含量。 2．油料剥壳与仁壳分离剥壳要求 ①仁中含壳率：不超过*％。 ②壳中含仁率（手拣）不超过*％。 3.油料干燥油料干燥是指高水分油料脱水至适宜水分的过程。油料收获时有时在雨季，所以水分含量高。为了安全贮藏，使之有适宜水分，干燥

就十分必要。利用干燥设备加热油料，可使其中部分水分汽化，同时，油料周围空气中的湿度，必须小于油料在该温度下的表面湿度，这样形成湿度差，则油料中的水分才能不断地汽化而逸入大气，并且在单位时间内，通过油料表面的空气量越多，则油料的脱水速度越快，干燥设备强制通入热风进行干燥，就是利用这个原理。 4.油料破碎用机械的方法，将油料粒度变小的工序叫破碎。破碎的目的，对于大粒油料而言，是改变其粒度大小利于轧胚；对于预榨饼来说，是使饼块大小适中，为浸出或第二次压榨创造良好的出油条件。 5.油料软化软化是调节油料的水分和温度，使其变软。增加塑性的工序。为使轧胚效果达到要求，对于含油量较低的大豆、含水分较少的油菜籽以及棉籽等油料，软化是不可缺少的。对于大豆，由于含油量较低，质地较硬，如果再加上含水分少，温度又不高，未经软化就进行轧胚，

势必会产生很多粉末，难以达到要求。 6.油料轧胚轧胚亦称“压片”、“轧片”。它是利用机械的作用，将油料由粒状压成薄片的过程。轧胚的目的，在于破坏油料的细胞组织，为蒸炒创造有利的条件，以便在压榨或浸出时，使油脂能顺利地分离出来。对轧胚的基本要求是料胚要薄，面均匀，粉末少，不露油，手捏发软，松手散开，粉末度控制在筛孔1毫米的筛下物不超过10％～15％，料胚的厚度：大豆0.3毫米以下。轧完胚后再对料胚进行加热，使其入浸水分控制在7％左右，粉末度控制在10％以下。 7.油料蒸炒油料蒸炒是指生胚经过湿润、加热、蒸胚和炒胚等处理，使之发生一定的物理化学变化，并使其内部的结构改变，转变成熟胚的过程。蒸炒是制油工艺过程中重要的工序之一。因为蒸炒可以借助水分和温度的作用，使油料内部的结构发生很大变化，例如细胞受到进一步的破坏，蛋白质发生凝固变性，磷脂和棉酚的离析与结合等，而这些变化不仅有利于油脂从油料中比较容易地分离出来，而且有利于毛

大豆油生产工艺

大豆油生产工艺 1．压榨法制油工艺流程 2．以花生果为例：清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→压榨→花生原油（毛油） 3．2．浸出法制油工艺流程 4．以大豆为例：清理→破碎→软化→轧胚→浸出→蒸发→汽提→大豆原油（毛油）5．3.油脂精炼工艺流程 6．原油（毛油）→过滤→水化（脱胶）→碱炼（脱酸）→脱色→脱臭→成品油油脂精炼毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业用）的某些杂质的油脂。毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）。除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质（统称杂质），其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。 1﹒油脂精炼的目的和方法（1）油脂精炼的目的油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"杂质"，如生育酚等要保留。因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。（2）油脂精炼的方法根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。

上述精炼方法往往不能截然分开。有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。例如碱炼（中和游离脂肪酸）是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离出来。由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。 2﹒机械方法（1）沉淀Ｋ沉淀原理沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种方法。Ｌ沉淀设备沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。Ｍ沉淀方法沉淀时，将毛油置于沉淀设备内，一般在20～30℃温度下静止，使之自然沉淀。由于很多杂质的颗粒较小，与油的比重差别不大。因此，杂质的自然沉淀速度很慢。另外，因油脂的粘度随着温度升高而降低，所以提高油的温度，可加快某些杂质的沉淀速度。但是，提高温度也会使磷脂等杂质在油中的溶解度增大而造成分离不完全，故应适可而止。沉淀法的特点是设备简单，操作方便，但其所需的时间很长（有时要10多天），又因水和磷脂等胶体杂质不能完全除去，油脂易产生氧化、水解而增大酸值，影响油脂质量，不仅如此，它还不能满足大规模生产的要求，所以，这种纯粹的沉淀法，只适用于小规模的乡镇企业。（2）过滤

浅谈浸出油厂生产过程中的危险性

浅谈浸出油厂生产过程中的危险性摘要：简述浸出油厂工艺流程，分析浸出油厂生产过程中存在的危险有害因素及可引发的事故类型。关键词：浸出油危险火灾6号溶剂油爆炸我国是大豆、花生等油料作物的重要生产基地，目前，以大豆、花生等为原料的国内油脂工业得到迅猛发展，各地纷纷新建许多浸出制油工厂（车间）。浸出法制油是目前较为先进的制油方式，但其缺点是采用的6号溶剂油为易燃易爆物危险化学品，并且有毒，浸出车间属火灾危险性为“甲类”的建筑物，因此，生产过程的防火防爆和安全管理尤为严格。一、浸出法制油的工艺流程大豆、花生等含油量都比较高，下面以大豆为例进行分析。由料仓来的大豆经过振动筛分、计量、去除石块等清理后进行软化、轧坯、烘干。烘干后的豆饼通过刮板送到注入了新鲜溶剂油的浸出器，在这里浸出的混合油进入混合油储罐。混合油经过Ⅰ效蒸发、Ⅱ效蒸发、冷凝、汽提后浸出毛油，毛油经过预热、静止沉淀、分离后得净油，净油再进一步脱臭并冷却，然后通过流量计进入成品豆油罐。二、浸出法制油的危险性分析 6号溶剂油是目前国内油脂浸出生产过程通用的溶剂，其主要成分为正己烷，约占74%左右，环己烷约占16%左右，另外，还有少量的戊烷和庚烷及微量的芳烃。6号溶剂油为无色液体，不溶于水，能溶于乙醚、乙醇，闪点为-21.7℃，燃点为233℃，容易挥发，有刺激性气味，其蒸汽密度比空气大2.79倍，容易在低凹的地沟、地坑里积聚并能扩散到相当远的地方，当溶剂蒸气在空气中的浓度达到1.25- 7.5%时，遇明火、高热极易会引起燃烧爆炸并可以着火回燃，与氧化剂接触时也会发生强烈化学反应甚至引起燃烧。6号溶剂油还有一定毒性，主要破坏人的造血功能，刺激神经系统，吸入太多会引起头昏、头痛、过渡兴奋而失去知觉，中毒的浓度为25-30毫克/升，致死浓度为30-40毫克/升。众所周知，发生火灾必须具备三个条件：可燃物、助燃物和点火源。防止火灾就是避免三者的结合： 1.点火源管理、控制不严导致事故点火源是指引起可燃物燃烧或爆炸的一切激发能源，包括明火焰、赤热物体、火星、电火花、静电火花、化学能等。 2.存在易燃易爆危险化学品

籽棉与棉籽加工流程和成本分析

籽棉与棉籽加工流程和成本分析皮棉作为一种战略物资资源，其流转过程是：棉农家中零散籽棉→籽棉收购企业→皮棉加工企业→棉纺织企业。在籽棉开始收购阶段，籽棉价格由棉农与籽棉收购企业供求关系决定。此时是籽棉价格决定当期皮棉价格走势。在籽棉大规模收购后，籽棉完成从棉农到皮棉加工企业的转移。此时籽棉收购加工成本应该是皮棉价格的支撑阻力线。籽棉收购完成后，此时皮棉价格由棉花企业和棉纺织企业供求关系决定。现在通过籽棉加工成本的分析来了解影响皮棉价格的基本因素。籽棉经扎花（使棉纤维与棉籽分离的工艺）得到皮棉、不孕籽和棉籽。加工不孕籽可得到18－25mm长度的清弹棉，清弹棉可理解为长度等级较低的棉花。棉籽经三道剥绒后可得短绒和光籽，头道绒长度12－16mm，可纺低级纱；二道绒长度12mm以下，可纺人造丝；三道绒长度3mm以下，纤维素含量较高，可制成粘胶纤维。如无特殊说明，短绒通常是指第一、二道混绒。籽经脱壳后得到棉仁与棉籽壳，后者木质素含量较高，种菇类或菌类效果好，也可做合成木材的填充物。棉仁经榨油后可得棉籽油与棉粕，故棉籽也是重要的油料。棉花及其副产品加工流程见图一。棉花及其副产品加工流程图(略) 单位籽棉能生产皮棉的数量叫衣分率。内地棉的衣分率为33%

－35%，新疆棉为38%－40%。衣分是个很重要的指标。今年10月份以前，籽棉收购价较高，造成市场棉价坚挺的假象，但部分投资者没有注意到扎花厂对收购籽棉的衣分要求相当高，并以此降低皮棉销售成本，因此后期皮棉价格的下降空间较大。应出皮棉与实出皮棉的差占应出皮棉的比率称衣亏率。衣亏率太高皮棉损失较大，衣亏率太低则皮棉中短纤维含量较高。国家规定皮棉加工的标准衣亏率为2.5%－4%，如折算成占籽棉损耗则1、2级皮棉约为1%，3、4级皮棉约为1.5%。不孕籽经加工可得到回收棉进而得到清弹棉。据了解，清弹棉产量约占皮棉产量的2%，目前市价在7000元/吨左右。有些加工厂虽无力加工清弹棉，但可出售不孕籽。由此每生产1吨皮棉可补贴成本不低于100元。棉籽在扎花过程中会有1%的损耗。通常每公斤棉籽的出扎花厂价比到棉籽加工厂价要低至少4－6分钱，以作中间环节的损耗及利润。经剥绒、脱壳和榨油等工艺后，1000公斤棉籽约可得到90公斤混绒，150公斤棉籽油（内地棉籽出油率10%－14%，新疆棉籽出油率18%），棉籽壳280公斤，棉粕420公斤。一吨棉籽加工费通常为170元。具体成本核算可见表一。

植物油生产工艺流程图(1)

植物油生产工艺流程图原料验收清选去杂烘干冷却破碎脱皮热风烘炒降温、轧糁蒸炒榨油降温过滤毛油成品油

生产工艺操作规程 1.原料验收：（1）原料100%来自经评审合格的供应商或备案基地。（2）原料进厂前，对所收购的原料按《原辅料验收制度》进行验收，不合格的原料一律拒收。（3）原料进厂时，检查供应商的三证和检验证明。（4）合理安排生产所需的原料量，按先进先出的原则进行生产。 2.清选去杂清除原料中的石子等杂质，用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎粒等不完善粒，这部分可用于生产二级油，单独销售。 3. 烘干冷却将花生在烘干房用热风气流干燥机烘干后水分控制在5%~6%。然后迅速用冷空气把油粒温度降至40℃以下。 4. 破碎脱皮用齿辊式破碎机将红外衣扒掉，破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出，分离出的花生红皮可用作医药化工原料。 5. 热风烘炒将总量25%~30%的花生瓣送至燃煤热风烘炒炉，在此烘炒炉内油料被加热到180℃~200℃。烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素，温度太低，香味较淡；温度太高，油料易湖化。 6. 降温与轧糁为防止油料糊化和自燃，烘炒后应迅速散热降温，降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。 7.蒸炒用蒸炒锅对生坯进行蒸炒。出料温度108℃～112℃，水分5%～7%，为保证花生油有浓郁的香味，蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。 8. 榨油本工艺使用的是200型螺旋榨油机，对榨油机主轴转速作了适当调整，主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm，并适当放厚饼的厚度，一般控制在10mm左右。入榨温度135℃，入榨水分 1.5%～2%，机榨饼残油9%～10%。 9.降温用冷冻盐水于低速搅拌下将植物油冷却到10℃～15℃，然后保温沉淀静置48h。 10.过滤毛油将沉淀48h后的毛油泵入板框压滤机进行过滤。在滤饼形成前得到的过滤油较浑浊，应在滤饼形成后重新过滤。

(整理)常一线油生产溶剂油流程改造方案

目录 1、编制依据 .......................................................................... ２ 2、工程概况 .......................................................................... ２ 3、工程特点 .......................................................................... ３ 4、施工部署及资源配置...................................................... ３ 5、管道施工方案 .................................................................. ５ 6、质量保证体系及措施.................................................. １２ 7 、安全保证体系及措施................................................ １４ 8 、材料管理 .................................................................... １７ 9 、文明施工 ........................................... 错误!未定义书签。 10、环境，职业安全健康控制措施................................ １８

牡丹籽油精炼设备工艺流程

牡丹籽油精炼设备工艺流程郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍牡丹籽油精炼设备工艺流程！（1）精炼工艺流程 1、粗炼牡丹籽油精炼工艺流程操作要点：过滤除杂操作要求同前述工艺。碱化操作温度为9℃左右，碱液浓度为15°Bé，添加量占油量的1.36%左右，Al2（SO4）3（水溶液浓度为14%～24%），添加量占油量的0.25%～0.5%，碱化反应时间为70min左右，脱蜡分离温度为16~18℃，其余操作参阅前述工艺。

2、精制牡丹籽油工艺流程操作要点：操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0.05％～0.20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。连续真空干燥脱水，温度90～95℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa。吸附脱色温度为105～100℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为30 min左右，活性白土添加量为油量的 1％～4％。利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100℃。脱色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脱臭温度240～260℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.5％～2％，脱臭时间 40～120min，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量的0.02％～

0.04％，安全过滤温度不高于70℃。（2）精炼脱酸工艺碱炼法碱炼，是用碱中和游离脂肪酸，并同时除去部分其他杂质的一种精炼方法。所用的碱有多种，例如石灰、有机碱、纯碱和烧碱等。国内应用最广泛的是烧碱。碱炼的基本原理碱炼的原理是碱溶液与毛油中的游离脂肪酸发生中和反应。反应式如下： RCOOH＋NaOH→RCOONa＋H2O 除了中和反应外，还有某些物理化学作用。 ①烧碱能中和毛油中游离脂肪酸，使之生成钠皂（通称为皂脚），它在油中成为不易溶解的胶状物而沉淀。 ②皂脚具有很强的吸附能力。因此，相当数量的其他杂质（如蛋

铸造工艺流程介绍

铸造生产的工艺流程铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。图1 铸造成形过程

铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。型砂的性能及组成 1、型砂的性能型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。图2 型砂结构示意图工艺特点铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。铸件的手工造型手工造型的主要方法砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法：手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图2）。

石油炼化实用工艺流程及其设备

石油炼化常用工艺流程及其设备从原油到石油的基本途径一般为： ①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分； ②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。（一）常减压蒸馏 1、基本概念：常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。 2、生产工艺：原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入

水性涂料的生产工艺流程

https://www.360docs.net/doc/c36412654.html, 水性涂料的生产工艺流程水性涂料是以水为溶剂的一种涂料，作为有机溶剂涂料系统的替代品，现已逐渐被人们接受。下面就讲述一下水性涂料生产工艺及水性涂料生产工艺配制中的要点：（1）水性涂料的基本生产过程：水性涂料的生产过程就是将各种组分的原材料按一定的顺序投入，分散均匀的过程，一般乳胶漆的生产工艺包括3个部分： ①浆料的制备：首先将水、分散剂、消泡剂、防腐剂等液体物料投入分散罐中，搅拌均匀，在搅拌状态下将着色颜料和体质颜料依次投入，并加速分散20~40分钟； ②水性涂料配制：在调漆罐中投入乳液，再加入增稠剂、ph调节剂、防冻剂、成膜助剂、消泡剂等助剂，搅拌15分钟左右，至完全均匀后，检测出料； ③涂料过滤及产品包装：在乳胶漆的生产过程中，由于少部分颜（填）料尚未被分散，或因破乳化成颗粒，或有杂质存在于涂料中，因此此时的涂料需经过滤除去粗颗粒和杂质才能获得质量好的产品，可根据产品的要求不同，选用不同规格的筛网及不同容器包装，并做好计量，这样才能得到最终的产品。（2）水性涂料配制中的要点： ①配方材料应尽可能选用分散性好的颜料和超细填充料，从而在稳定提高产品质量的前提下，取消研磨作业，简化生产工艺，提高生产效率； ②在前期分散阶段，可预先投入适量HEC，不仅有助于分散，同时防止或减少浆料沾壁现象，改善分散效果； ③在液体增稠剂加入之前，应尽量用3~5倍水调稀后，在充分搅拌下缓慢加入，从防局部增稠剂浓度过高使乳液结团或形成胶束，增稠剂可放在浆料分散后投入到浆料中充分搅拌以免出现上述问题； ④消泡剂的加入方式一半加到浆料中去，另一半加到配漆过程中，这样能使消泡效果更好；调漆过程中，搅拌转速应控制在200~400r/min以防生产过程中引入大量气泡，影响涂料质量。

油脂精炼工艺(new)

油脂精炼工艺一、油脂精炼工艺的一般过程食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。（一）一般食用油脂精炼工艺流程 1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（Ⅰ） ┌———→脱溶→———┐ 2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（Ⅱ） ┌———→脱溶→———┐ 3、国标一级油工艺流程 ┌———→脱溶→———┐ （二）高级食用油脂精炼工艺流程 1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程 ┌——→脱蜡→——┐ 2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程（三）食品专用油脂精炼工艺流程 ┌—→酯交换→—┐ 二、典型油脂精炼工艺（一）大豆油、花生油、芝麻油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2％，容易精炼。 1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式） → ↓

油脚处理←—— 操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2％，水化温度 90～95℃，加水量为毛油胶质含量的 3～3.5倍，水化时间30～40min，沉降分离时间 4 h，干燥温度不低于 90℃，操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160℃左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间 l～3 h。 2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭） ↓ ↓↓↓↑↓ 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0．05％～0．20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。吸附脱色温度为80～90℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为20 min 左右，活性白土添加量为油量的 2.5％～5％，分离白土时的过滤温度不大于 70℃。脱色油中p＜5 ppm、Fe<0.1ppm、Cu＜0.01ppm，不含白土，脱臭温度230℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量8～16 kg／t· h，脱臭时间 4～6 h，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量的0．02％～0．04％，安全过滤温度不高于70℃。（二）棉籽油棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚（含量约l％）、胶质和蜡质（含量视制油棉胚含壳量而异），品质较差，不宜直接食用，其精炼工艺也较为复杂。 1、粗炼棉清油精炼工艺流程（连续式） ↓↓ 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度20～28°Bé，超量碱为理论碱的10％～25％，脱皂温度 70～95℃，转鼓冲洗水添加量为 25～1001／h，进油压力0.l～0.3 MPa，出油背压力0.1～0.3 MPa，洗涤温度85～90℃，洗涤水添加量为油

生产工艺流程图和工艺说明

1 9 10 12 2 11 13 3 14 4 15 5 16 17 8 7 6 18 至提升机工艺流程设备编号及名称编号名称 1 永磁筒 2 圆筒初清筛 3 电动三通 4 锤片粉碎机 5 吸尘罩 6 栅筛 7 下料斗 8 斗式提升机 9 风帽 10 组合脉冲除尘器 11 叶轮式闭风机 12 双轴桨叶混合机 13 自动闸门 14 料位器 15 手动闸门 16 螺旋喂料器 17 电子秤 18 刮板输送机工艺流程图

19 23 20 24 21 25 22 26 工艺流程设备编号及名称编号名称 19 环模制粒机 20 空压机 21 双层冷却器 22 对辊破碎机 23 振动分级筛 24 离心通风机 25 离心集尘器 26 自动打包机集尘袋

生产流程图工艺说明一.原料粉碎需粉碎原料经栅筛除去较大杂质后，投放到下料斗经吸尘罩吸,其目的是降低粉尘浓度。由提升机送到永磁筒除去磁性铁杂质，再经圆筒初清筛得到合格的原料经粉碎储备仓进入粉碎机粉碎至需要大小粒度的粉料小学少先队组织机构少先队组织由少先队大队部及各中队组成，其成员包括少先队辅导员、大队长、中队长、小队长、少先队员，为了健全完善我校少先队组织，特制定以下方案：一、成员的确定 1、大队长由纪律部门、卫生部门、升旗手、鼓号队四个组织各推荐一名优秀学生担任（共四名），该部门就主要由大队长负责部门内的纪律。 2、中、小队长由各班中队公开、公平选举产生，中队长各班一名（共11名），一般由班长担任，也可以根据本班的实际情况另行选举。小队长各班各小组先选举出一名（共8个小组，就8名小队长）然后各班可以根据需要添加小队长几名。 3、在进行班级选举中、小队长时应注意，必须把卫生、纪律部门的检查学生先选举在中、小队长之内，剩余的中、小队长名额由班级其他优秀学生担任。 4、在班级公开、公平选举出中、小队长之后，由班主任老师授予中、小队长标志，大队长由少先队大队部授予大队长标志。二、成员的职责及任免 1、大、中、小队长属于学校少先队组织，各队长不管是遇见该班的、外班的，不管是否在值勤，只要发现任何人在学校内出现说脏话、乱扔果皮纸屑、追逐打闹、攀爬栏杆、乱写乱画等等一些违纪现象，都可以站出来制止或者报告老师。 2、班主任在各中队要对中、小队长提出具体的责任，如设置管卫生的小队长，管纪律的小队长，管文明礼貌的、管服装整洁的等等，根据你班的需要自行定出若干相应职责，让各位队长清楚自己的职权，有具体可操作的事情去管理，让各位队长成为班主任真正的助手，让学生管理学生。各中队长可以负责全班的任何违纪现象，并负责每天早上检查红领巾与校牌及各小队长标志的佩戴情况。 3、大、中、小队长标志要求各队长必须每天佩戴，以身作则，不得违纪，如有违纪现象，班主任可根据中、小队长的表现撤消该同学中、小队长的职务，另行选举，大队长由纪律、卫生部门及少先队大队部撤消，另行选举。 4、各班中、小队长在管理班级的过程中负责，表现优秀，期末评为少先队部门优秀干部。