不良品管理办法

一、目的

为了加强自主产品生产过程中产生不良品管理，降低不良品的发生率，降低生产成本，控制和减少生产过程损耗，规范生产过程，提升生产质量，制定该管理办法。

二、适用范围

1、公司自主生产的电子类产品，包括成品与原材料；

2、公司自主生产的集成类产品，包括成品与原材料。

三、工作职责

1、生产技术管理部

1.1、负责生产过程不良品控制与管理；

1.2、负责监控工厂对于故障设备的清理与处理，减少生产过程中产生的不良品；

1.3、负责规范生产操作过程，控制维修过程，减少不良品的产生；

1.4、负责不良品处理流程的发起；

2、品质管理部

2.1、负责反馈商务，原材料的不良情况，同时跟踪处理情况；

2.2、负责生产不良品的检验与故障责任判定，出具检验表；

2.3、负责联系沟通产品部技术人员以及供应商技术人员，协助判定不良品；

3、商务部

3.1、负责联络供应商，处理不良材料的换货、维修、退货等工作；

3.2、负责沟通外协工厂，落实原材料超额损耗的赔偿处理；

3.3、负责承诺生产技术管理部配件返修的时间周期；

4、信控物流部（仓库）

4.1、负责不良品进出库管理；

4.2、负责不良品库存管理；

4.3、负责库存不良品报废申请；

5、产品实现部门

5.1、配合与支持品质管理部，实现不良的故障界定与分析；

5.2、负责提供不良配件等的判定标准；

6、财务部

6.1、负责审核核算不良品报废数据及费用；

6.2、负责工厂超额损耗费用的核算与处理；

四、工作内容

1、定义

1.1、不良品：包含不良元器件、不良部件、不良成品等；

1.2、进货检验不良品：在采购到料后进仓前，IQC进行常规的进货检验中出现的不良品；

1.3、生产制程不良品：生产加工装配过程中出现的安装不良、结构不良、功能不良产生的不良品，主要为设备外壳、功能部件、各种零配件、线束等；

1.4、维修不良品：电话产品生产过程中产成品维修、机芯板维修等过程产生的不良品，主要为芯片、功能模块等；

2、进货检验中的不良品控制流程

2.1、进料检验中，IQC检验不合格的原材料，通过品质部同商务部进行沟通，进行加严检验、特采、全检等工作程序进行该批不合格物料的处理；经特采、全检工序挑选出来的不合格品定义为不良品，标识清楚隔离堆放；

2.2、商务沟通供应商进行退货、换货、返修等工作程序，确保生产材料的齐套。

2.5、流程图：

3、生产过程中的不良品控制流程

3.1、生产过程中的不良品按照每周一清的原则来进行处理；

3.2、生产过程中出现的不良品，生产部必须做好标识，标明不良现象，便于品质部门进行后续判定；

3.3、由生产部每周进行一次生产不良品汇总，并提交一份不良品送检单，将不良品同送检单送交到品质管理部对应检验员；同时邮件通知商务部门、品质部、信控部；

3.4、检验员收到不良品与送检单后进行检验，根据不良现象及其产生原因分析，并判定不良责任界定，提出不良品检验报表；同时邮件通知信控部、商务部、生产部；

3.5、生产技术管理部将不良品以及对应的检验表提交仓库，通过C3进行库存调拨处理，将不良品调拨至维修品仓库；

3.6、仓库根据到库的不良品，提请商务部进行不良品处理；不良品处理的周期以商务部承诺

的处理时间为准，无承诺的以不影响正常生产出货为准；

3.7、根据不良品检验报告，确认为生产过程中产生的不良品，根据公司既定的生产损耗率来进行核算，超额损耗的按照实际采购车本，通过加工费用在每批生产计划单结算时扣除；

3.8、流程图：

5、不良品报废控制流程

5.1、公司定期进行不良品库存的清理（每半年），由信控物流部主导进行；

5.2、财务部分析核实不良品库存的费用情况，进行审核；

5.3、总经理进行审批；

5.4、财务执行报废金额分摊，仓库执行实物报废动作；

5.5、报废的方法：

5.5.1、对于完全不良的不良品，直接报废；

5.5.2、对于不良的机芯板等部件，报废完成，将该不良机芯板流入生产维修，用于维修拆器件，降低维修成本；

5.6、流程图：

6、不良品判定标准

6.1、《原材料进货检验规范》

6.2、《器件失效分析办法》

6.3、《不良品判定标准》

7、相关数据记录与报表7.1、《不良品送检单》

7.2、《不良品检验表》

7.3、C3《库存调拨单》

7.4、《不良品报废申请表》