精益生产的内涵及发展
《先进制造技术》考核试题
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精益生产的内涵及发展
摘要：本文主要针对精益制造的产生来源与内涵，对比其与传统生产方式的异同，分析精益生产在我国企业的使用现状，论述其优缺点及发展前景与方向。
关键词：先进制造技术精益生产丰田生产方式管理方式经济效益
0 引言
制造活动是人类自诞生以来不断发展中的主要活动之一，人类文明社会的进步离不开制造业的革新与发展，随着多元化市场竞争的日益激烈，制造不再是一种单纯的加工过程，它还包括市场调研、产品开发、工艺设计、生产加工、市场营销等一系列产品生命周期活动。制造业是一个国家的支柱产业，先进的制造技术是促进国家发展的源动力，本文通过论述先进制造技术中的精益生产方式，阐述与分析精益生产具有的现实意义与战略意义。
精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
1 精益生产方式的产生及定义
1.1 精益生产的起源和形成
1.1.1 精益生产的起源
20世纪初，美国福特汽车公司创立了第一条大规模汽车流水生产线，它是以先进的管理思想、标准化、大量的专用设备、专业化的大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。当时，这种大规模流水生产线的方式适应了美国的国情，一举把少数富翁才拥有的奢侈品汽车变成了大众化的交通工具，使得美国汽车工业迅速成为美国一大支柱产业，还带动了其他产业，如钢铁、玻璃、橡胶、机电以及交通服务业等产业的迅速发展。从此，大规模生产流水线就一直成为现代工业生产的主要特征，并在生产技术以及生产管理史上产生了极其重要深远的影响。
1.1.2 精益生产的形成
20世纪70年代，全球性的石油危机给予了丰田生产方式展现在世人面前的机
会。美国汽车制造商惊讶的发现原来毫不起眼的丰田车以价格低、油耗小的优势特点牢牢的占据了美国汽车市场的优势份额。丰田生产方式震撼的冲击了美国塑造的“福特生产方式”。
丰田生产方式可以归纳为：
一个目标：低成本、高效率、高质量的生产，最大限度的满足顾客需求。
两大支柱：准时化生产；即以市场为龙头，在合适的时间，生产合适的数量和高质量的产品，需要以拉动生产为基础，以标准化为条件。
一大基础：是指改善，主要包括局部到整体永远存在着改进与提高的余地，消除一切浪费和连续改善
1.2 精益生产方式的定义
精益生产方式既是先进制造技术，从管理的层面上看，又是企业的管理组织方法，也就是企业生产要素的配置方式。
精益生产方式就是指以整体优化1’的方观点，以社会需求为依据，以发挥人的因素为根本，有效配置和合理使用企业资源，最大限度的为企业谋求利益的新型生产方式。
2 精益生产的内涵、思想及特征和模式
2.1 精益生产的内涵和思想
由日本人丰田英二和大野耐一创立的丰田生产方式内涵’2主要集中在生产制造领域，精益生产方式的提出，把丰田生产方式从生产制造领域扩展到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理等领域，贯穿于整个企业生产经营的全过程，使其内涵更加全面丰富。
精益思想总结了由大量生产过渡到精益生产所要遵循的原则,进一步阐述了精益生产的思想内涵:要求企业树立与浪费针锋相对的精益思想,找到最佳的方法精确地定义价值;识别价值流并制定价值流图,让没有浪费环节的价值流真正流动起来;让用户拉动价值流;追求尽善尽美。价值、价值流、价值流动、拉动和尽善尽美的概念进一步发展成为应用于产品开发、制造,采购和服务顾客各个方面的精益方法。
2.2 精益生产的特征和模式
2.2 .1精益生产方式的主要特征表现
(1) 在生产制造过程中，实施拉动式的准时化生产，杜绝一切超前、超量生产，采用快换工装新技术，把单一品种生产线改造成品种混流生产线；把小批次、大批量轮番生产改为多批次、小批量生产，最大限度的降低在制品储备，提高对市场的适应能力。
(2)在生产组织结构和协作关系上，精益生产方式一反大量生产方式追求纵向一体化的做法，把70%左右的零部件设计和制造任务委托给协作厂进行，主机厂只完成约占30%的设计制造任务，主机厂与协作厂在开发产品，提高质量改善物流，降低成本等方面密切合作，确保双方共同获得利益。
(3)在劳动使用上强调一专多能，多机操作，多工序管理，使每人都成为“多面手”，并把工人组成作业小组，赋予相应的职责和权利，作业小组不仅完成任务，而且参与企业管理，从事各种改善活动。
(4)在产品开发和生产准备工作上，精益生产方式克服了大量生产方式中由于分工过细造成的信息传递过慢，协调工作难，开发周期长等缺陷，采用“主查制’3”和“并行工程”的方法，从二能够按照市场需求，开发出质量高，品种多样，周期短的产品，满足市场多元化要求。
精益生产方式JIT的生产关系是人和人互相承担义务的物质利益关系。这种人和人的关系包括：工人和雇主、协作厂和总装厂、协作厂之间、销售商和生产厂同甘共苦。当这一体制正常运转时，体制中的每个成员都会产生积极参与和促进不断改善的愿望。
由于科学技术的发展、生产力的进步，以及大批量生产方式的不断发展和完善，精益生产方式JIT才有可能发挥作用。对于发展中国家来说，精益生产方式JIT无需大量投资，便可将生产制造技术迅速提高到世界级水平，对中国也适用。
精益生产方式JIT的用户关系，是精益生产方式JIT的重要组成部分，用户（买主）被精益生产方式JIT厂商看成是生产过程的组成部分而常被称作主人，是实现精益销售的前提。
2.2 .2 精益生产方式的模式
精益生产方式之所以在世界范围内引起强烈反响，其革命性在于它将近二十年出现的先进技术和思想集成化、系统化、理论化，模式主要有以下几个方面构成。
1）全面质量管理’4
全面质量管理是实现经营生产方式的重要保证，质量是企业生存之本，好的质量不是检验出来的而是制造出来的，T Q M强调全员参与和关心质量工作，体现在质量发展，质量维护和质量改进等方面，从而使企业生产出低成本，用户满意的产品。
2）准时化和自动化
准时化和自动化时支持企业精益生产的两大支柱。
准时化’5是指在必要的时候生产必要数量的必要产品，超量生产是万恶之源，看板是保证准时生产的工具，看板的生产指令、取贷指令、运输指令来控制和微调生产活动，使生产储备趋于零。这种现场自律微调的“后补充”生产，以多品种、高质量、低成本、零库存为目标，很好的响应了市场需求。
3）并行工程
并行工程时精益生产方式的基础，这种方法要求产品开发人员从设计开始就考虑产品生命周期的全过程，还包括质量、成本、进度和用户要求，并行工程有两个特点：一是开发个阶段的时间是并联式的，开发周期大为缩短；而是信息交流及时，发现问题尽早解决，产品开发质量高。
4）成组流水线
成组流水线时精益生产方式的集中体现，成组技术已经成为现代化生产不可缺少的组成部分，当前流行的混流生产就是CE ,JIT,GT的综合运用，利用GT的相似性特点，组织相似的零件在生产线上加工，就成了成组流水线，其特点是制造对象多样化，但仍保持着大量生产的速度，二生产线则由刚性变成了柔性。
3 精益生产与传统大批量生产的区别
(1)优化范围不同
大批量生产方式源于美国,企业以财务关系为界限,优化自身的内部管理,其次以市场导向,优化资源配置。相关企业(无论是供应商还是经销商),都是竞争对手相待。精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链,一方面降低企业协作中的交易成本,另一方面保证稳定需求与及时供应,以整个大生产系统为优化目标。
(2)对待库存的态度不同
大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”,是必然也是必须的。
精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”,视生产中的一切库存视为“浪费”,追求零浪费目标。
(3)业务控制观不同
传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的雇佣关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则,并以严格的业务稽核来促进与保证,同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。
精益生产源于日本,深受东方文化影响,在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简——消灭业务中的“浪费”。
(4)质量观不同
传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。
精益生产基于组织的分权与人的协作观点,通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费”,追求零不良。
(5)对人的态度不同
大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务,人被看作附属于岗位的“设备”。
精益生产则强调个人对生产过程的干预,尽力发挥人的能动性,同时强调协调, 对员工个人的评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员,而非机器。
4.我国精益生产的现状和存在的问题
在中国率先实践丰田生产方式的要首推长春一汽。1980年代
初,长春一汽邀请了大野耐一先生实地讲演和指导.并在一条线上试行了看板管理,但因种种历史性的原因,很快退回原状。其次是二汽,二汽通过与日产的技术合作,导入一个流生产方式,曾一度反超长春一汽,后来在20世纪90年代长春一汽整体引进同野的变速箱厂后,大力推行精益生产方式,又超越了二汽的水平。目前,我国众多企业都在积极推行精益化生产方式,如上海大众、上海通用、济南钢铁集团、重庆宗申等企业都取得了良好的成效。
1993年,我国国家科委将AM的概念引入了国内。之后。国家863计划“计算机集成制造系统(cIMs)”主题专家组对这个问题开展了长期的跟踪研究,对敏捷制造、动态联盟及虚拟制造的许多概念、方法进行了大量,有成效的研究。国家自然科学基金委员会(NSFC)“八五”期间开始资助先进制造技术基础相关领域的项目,从1995年下半年起,组织了有关专家深入讨论“先进制造技术基础”优先领域的研究战略,以指导我国“九五”期间直至2010年先进制造技术的发展。
中国企业历来重视借鉴外部的先进经验和管理方法,越来越多的企业已经认识到精益生产是解决现存生产管理问题最佳方法,80年代以来很多大型企业就开始导入TPS 等一系列外部方法,希望能和外资企业一样获得成功。其中不乏有许多成功的试行丰田生产方式案例,但大多数企业在实际操作的过程中,往往困难重重,发现不是实施不动,就是无法长效保持而难以获得成功。通过分析发现主要原因是企业对TPS理解的片面认识和引用上。
1)国内对TPS理解不完善有如下几个方面:
(1)关干JIT的问题。
(2)关于推行丰田生产方式的条件。
(3)关于质量管理。
(4)关于工业工程(IE—Industrial Engineering)。
(5)关于整体化问题。
2)我国中小企业与日韩企业不同的国情和特点体现在以下几个方面:
(1)中国企业员工流动速度快
(2)国内企业员工素质参差不齐
(3)企业领导人对TPS认识的偏差
(4)企业领导层的各种意识落后
3)中国企业管理现状普遍有以下几个特点:
(1)企业所有权与经营权界限不清
(2)重视经营,轻管理。
(3)忽视对员工的培训。
(4)企业的愿望与员工切身利益相违背。
(5)忽视、缺少视员对员工的关怀。
(6)缺乏社会责任。
5.精益生产方式的新发展
精益生产的理论和方法是随着社会的进步、科学技术的发展和环境的变化而不断发展变化的,随着20世纪末研究的不断深入和理论的广泛传播,出现了越来越多的新理论、新方法,如大规模定制(mass customization)与精益生产的相结合、单元生产(cell production)、JIT2、7S的新发展、TPS 的新发展等。例如:1999年美国联合技术公司(uTC)的ACE管理(获取竞争性优势 Achieving Competitive Excellence),精益六西格玛管理，波音的群策群力，通用汽车1998年的竞争制造系统等。
另外,精益生产的核心精益思想跨出了它的诞生地卅造业,作为一种先进的管理哲理向各个行业进行传播,如在建筑设计和施工中应用,在服务行业、民航和运输业、医疗保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编程方面应用等,这些应用使精益生产内涵更加广泛。
6.精益生产的发展方向与总结
综合国内外,尤其是国外近年来对精益生产重视.许多“进化”后的理论及应用都有着越来越大的交叉领域及趋同的方向。精益生产被发展成不单单强调生产现场的消除各种浪费、均衡化、少人化等概念。更多的强稠快速响应订单、供应链的快速反应及与各个分包(或联盟)公司的快速沟通协调。看板与MRP中时间域概念的结合,看板分权式拉动与MRP集权式推动的并存方式也是丰田生产方式的“进化”之一。“全丰田互联网系统”更是融合了SIS、CIM、CAP等一系列基于现代计算机及网络技术的虚拟设计、虚拟制造、供应链网络信息管理的先进技术及理念。相信未来精益生产方式将会更大程度造福于工业生产及其他领域。
参考文献
’1《精益生产方式是适用于现代化大生产的优化方式》李士清
’2丰田生产方式系谱工厂管理真鹏一郎
’3中国经济出版社改变世界的生产方式沈希瑾等译
’4马林著日本企业的质量经营中国计量出版社
’5吉林人民出版社《准时化生产》
6 精益生产的内涵与我国现状及发展前景--《科技创新导报》2010年15期
精益生产的核心思想
精益生产的核心思想 在生产过程中不投入多余的生产要素的前提下在适当的时间内生产出必要数量的市场急需产品，以此获取最大化的利益。那么精益是怎么来的？在企业生产过程中精益生产的核心思想是什么呢？ 1、精益生产的起源：精益生产源于日本汽车制造企业。20世纪50年代，福特汽车公司作为当时世界上最大、效率最高的汽车制造厂，日本国土小、需求复杂、劳动力获取困难，不适合采用福特的大批量生产方式。 由此，大野耐一开始寻求适合日本的生产方式，他最初采用的目视化管理法、一人多机等现场管理方法即是精益生产方式的萌芽。 2、精益生产的含义：精益生产中“精”表示精细、精良、精确，即少而精，企业只在适当的时间生产必要数量的产品，除此之外不投入多余的生产要素；“益”表示效益，即企业所从事的经营活动能够产生价值增值、要对企业有利。 Womack在“TheMachineThatChangedtheWorld”一书中定义精益生产为：组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统，与过去的大量生产系统相比，精益生产消耗较少的人力、空间、资金和时间制造最少缺陷的产品以准确的满足客户的需要。 3、精益生产的内涵：通过对系统的结构、人员的组织以及运行方式和市场供求等方面进行变革，从而使生产系统可以非常快地适应不断变化的用户需求。在此过程中还可以将生产过程中的多余的东西精简，从而达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。 具体而言，精益生产中的“精”指的是精良、精确，“益”指的是利益、效益等等。也就是说，在生产过程中不投入多余的生产要素的前提下在适当的时间内生产出必要数量的市场急需产品，以此获取最大化的利益。 4、精益生产的核心思想：具体来说，精益生产理念提倡的是以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式，其以“消除浪费、持续改善”为理念，通过对生产方式进行不断的改进，消除原材料的浪费，进一步完善操作程序、提高产品的质量，进而缩短产品生产时间等持续减少企业运营中的非增值活动。 精益生产提倡循序渐进的改进方式，不断进行量的积累，最终达到质变。它要求每一位管理人员及作业人员，要以相对较少的费用来连续不断地改进工作。这种改善方式虽然相对较慢，可是却几乎没有风险并且不必耗费巨大的成本。也正因为如此，精益生产理念备受企业追捧。
浅谈精益生产管理与认识-2.18
浅谈精益生产管理与认识 车间主任讲精益用精益 很荣幸在这里向各位领导、同事来浅谈一下我个人对精益生产管理与认知，请各位领导、同事给予指导和指正。 首先让我们从为什么开展精益生产？来开始我的讲说。 众所周知，制造业进入了一场前所未有的“微利时代”，产品更新明显加快，生产成本急剧上涨，客户、市场的要求日益提高，企业的利润率一降再降。 同时面临着深度工业化，市场经济从广度转变为深度，企业生存基于以明显下降，企业已从单一制度转向产业链的高端延伸，迫使企业只能寻找新的突破点。依靠低劳动力成本、高负荷支撑企业运行力度已经开始明显下降。 年初职代会上董事长讲到这么一句话“既要仰望星空，又要脚踏实地”。我记忆犹新，也深刻的领悟到我们既要洞悉市场的变化，跟上时代的发展，又要眼睛向内，苦练内功，强化基础管理。只有不断挖潜降耗，提升自身的抗风险能力，才能在激烈的竞争中赢得市场地位。 所以，开展精益生产是整个公司站在新起点、面对新形势，强化基础管理的一项重要举措，也是我们夯实基础管理，提升市场竞争力的内在需求。 下面我就从这四个方面与大家分享一下我的收获 1.精益生产管理的前世今生 2.精益生产基础知识与做法 3.精益生产个人体会与认知 4.总装精益生产实践与应用 对于精益生产，我个人的体会与认识有三个方面 第一就是：所有没有价值的工作都是浪费！ 想要有效率就要减少浪费，去除一切可去除的“不必要”，让价值最大化。
推行“贴近客户、善待员工、低成本、零缺陷”的精益制造文化。 “只有使无效劳动（浪费）为0，使工作的比例接近100％，才是真正的提高效率。追求按需生产，要将人员控制好，以使多余的生产能力同所需求的生产量相吻合。”所以，我们要朝着以最少量的人员、只生产所需要数量的产品这一方向努力。 第二就是：敢于改善、不断改善、创新改善！ 改善就是智慧的结晶，改善就是动脑筋想办法，就是改变传统的做法，提高生产率和降低成本等一系列活动的推进工作。 改善的基本点在于培养人。 而以人为中心的工作方法就是不断的教育、训练、改善。 就要，使员工拥有问题意识，不断改善工序的作业，接受思想转变，养成解决问题的能力，还包括培养属下的能力，团队合作的能力等等方面着手，从而在一系列改善中潜移默化的受益于精益的管理。 第三就是，精益生产方式在质量管理方面的体会 质量是制造出来的而不是检查出来的！ 做精益生产就要明白一切生产线外的检查、把关及返修都不能创造附加价值，反倒增加了成本，是一种无效劳动和浪费。 我们要坚持贯彻的是“不生产不合格品”而不是“发现不合格产品”。 这里运用一个小故事——扁鹊论医 我们可以把故事中的“病”理解为“质量事故”。能将质量事故在“病”情发作之前就进行消除，才是“善之善者也”。 最后第四部分，我结合精益生产在总装开展的实践与应用说说精益生产的推行，就要坚持“以人为本，全员参与”，坚持“创新务实，团队共进”的理念。回顾车间近一年在精益生产管理上的受益，就是始终在公司、事业部的指导下，坚持持续改善，坚持不断提高的创新之路，
精益生产管理概念(总3页)
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精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显着改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显着提高企业适应市场万变的能力。精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革命。 精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。 时至今日，随着制造和管理技术的不断提高，精益生产的含义已经超越了当初的TPS。美国在研究了包括精益生产在内的各种管理模式后，又提出了二十一世纪的制造企业战略–敏捷制造。可以认为，精益生产是通向敏捷制造的桥梁。敏捷企业是指那些能够充分利用网络技术优势，迅速实现自我调整以适应不断变化的竞争环境，具有敏捷的快速反应能力的企业。因此，没有精益生产管理为基础，企业难以实现敏捷制造。 实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。企业生产和经营活动中的浪费现象繁多，要消灭浪费，首先要判别企业活动中的两个基本构成：增值活动和非增值活动。 精益生产分类 精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费（Muda），实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。 精益生产价值确定 企业实现价值的源头是顾客，精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动，不将额外的花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最有效满足。 精益生产将所有的停滞视为浪费 精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟不上进度的果断摒弃，各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费，如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。 精益生产认为过早过量均是浪费 精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客（包括下游工序）的需求投入和产出，使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。 精益生产要求人们要识别价值流
浅析精益生产模式下的品质管理思路
浅析精益生产模式下的品质管理思路 精益生产管理对品质的认识可以归纳为一个核心，就是追求零缺陷，追求客户的100%的满足。但是实施精益生产的一个基本的前提是不能以牺 牲安全和品质为代价去提升生产业绩。因此实施精益生产的核心前提必 须保证提供客户满意的产品品质和追求零PPM（百万分之），即我们一直 提及的零库存、零缺陷为前提。在整个组织，特别是告诫生产现场人员， 如果出现百万分之一的不良意味着送到客户的手中就会带来100%的不良， 这点我们的组二QC是深有体会的。 以往谈到精益生产管理时往往偏重于介绍精益生产中对生产平准化、物流、看板、标准作业、U型生产线场地布局、多能工训练等方面的内容。 但很少有人去对品质管理流程去做精益生产的管理与改善。结合我司的产 品特针与过程流程，在此提出几点我部的品质精益管理思路。 一、一专多能： 一专多能，一人多岗，着眼于多能手方向培养。一能提高基层人员的综合业务技能，二有利于管理者的人力资源管理与调配，在突发事件前， 有足够的人员来应对。
比如，我们的IQC分外观组与功能组，在一专多能岗位制培养机制，使我们的功能组忙时外观组人员可以进行支援，外观组忙时，功能组也可以进行人员支援，这样也很好的解决了人员与报检高峰期之间的矛盾。二、防呆设计： 在生产过程中，作业者受各种客观因素的影响终有失误的时候，有些人为的错误是不可避免的。如果将品质水平依赖于人的工作态度，一则品质仍不能有效保证，二则需投入大量的人力进行检验控制。但是我们能否设计出这样的装置，不给操作者犯错误的机会，这就是精益生产管理的普遍使用的品质控制防错装置，例如： 1）作业忘记或失误时，工件无法放入夹具内； 2）作业忘记或失误时，机器不能启动； 3）出现加工错误时，传输滑道将阻挡不良的工件，不能流到下道工序；4）加工过程失误时或者定为不到位时，警报装置鸣叫，设备会停止； 5）即使不良品流入生产线，也不会发生错误装配，等等。 在我司组立实际生产过程中，经常会发现短装、漏装等现象，也不止一次的收受到来自顾客的投诉，在此，引入防呆设计将是解决此问题的一个有效方式：
精益生产管理学习心得
精益生产管理学习心得 精细化管理:要求对于管理工作要作到制度化、格式化、程式化，强调执行力。接下来就跟一起去了解一下关于精益生产管理学习心得吧! 精益生产管理学习心得篇1 "学而不思则罔，思而不学则殆"，作为一个公司的管理者，需要不断的学习书本上的知识，提升自己的理论水平，也需要不断的思考，将系统的理论知识运用到公司的实际经营管理中去，更需要教育全体干部职工不断学习新的经营理念、新的营销模式，积极构建学习型企业，保持公司在市场中的竞争优势。特别是读完《精细化管理》一书后，自己对如何管理好一个企业有了更为深刻的认识，正像书中所说"精细化管理是微利时代企业管理的制胜之道"，精者，去精也，不断提炼，精心筛选，从而达到解决问题的最佳方案;细者，入微也，究其要由，由精及细，从而找到事物内在联系和规律性。结合公司的实际情况，精可以理解为：我们对待任何事情的一种态度，不找到最好办法不罢休的一种态度，或者说是一种对自己工作的专业程度;"细"是我们对待事情细心细致，关注细节;而"化"是一种我们工作岗位职业化的程度。 只有我们一个公司在规模较少的时候领导者往往是依靠自身人格魅力带领着全员的创业发展，人治的色彩比较浓重，这时候的管理只能满足于"差不多"、"还凑合"，而无法适应市场经济时代高标准、高精度、高质量的管理要求。当公司发展到一定规模以后，就必须拥
有完善的管理规章制度，特别是公司新建20xx0立方米**油库的管理，针对人员新、设备新、管理经验不足等问题，结合油库的实际情况，制定了"0123"管理模式，并根据油库安全管理的相关标准、内容、要求和《丰西油库管理规则》，建立健全了规章制度、操作规程、作业程序和安全责任标准等共计89项，规范了各种业务登统计23项，并将制度汇编成册，做到了岗位有制度、工作有标准、作业有程序、检查有依据、考核有奖惩，避免了人治的随意性。并通过不断的培训、示范、演练、指导等方式，提高员工对制度的认知度，提升制度的执行效果。通过严格规范的规章制度和强有力的执行力，确保丰西油库的绝对安全。 精益生产管理学习心得篇2 精细化作为现代工业化时代的一个管理概念，最早是由日本的企业在20世纪50年代提出的。"天下大事，必做于细。"精细化管理的理论已经被越来越多的企业管理者所接受，精细化管理就是一种先进的管理文化和管理方式。 管理，从古至今的哲学，也作为一种艺术，被世人研磨。市面上林林总总的管理论著、管理模式，大多一如翩翩的候鸟，从黎明飞至黄昏，从激荡归于静默。勤恳的企业家们(在中国这块被古老文明熏染过的国度里，好像从来就不缺乏勤恳)，全面质量管理、ISO9000、流程再造、零库存管理、无边界管理、SCM(现代物流与供应链管理)、CRM(客户关系管理)、共2页，当前第1页12 ERP(企业资源管理)……每一种模式基本上都掀起过一阵热潮，热
精益生产管理的意义
精益生产管理的意义 精益生产管理竟然这么重要，那他到底有什么意义呢？一统教育为您解答！ 1.精益生产能够使得企业的市场缺陷大大的减少。减少市场缺陷的主要目的就是尽可能的提高消费者的满意度。如果企业只是单纯的考虑到眼前的利益，忽略了顾客的满意度，那么企业就不可能获得长久的发展。精益生产创始公司丰田就是用行动来实践的，虽然该公司的商品供不应求，但是丰田从不盲目的扩大生产规模，一直都保持着务实的作风，从而赢得了顾客的尊重，这也给丰田公司打来了丰厚的利润。通过数据我们可以看到，丰田公司每年的利润增长率几乎是销售增长率的几倍。[9] 2.精益生产能够大大的降低生产的浪费。精益生产的思想就是把～切不增加产值的行为都看作是浪费的行为。在我国当前大型设备制造企业中，常常会发现以下几种浪费的行为：过分加工、库存严重、不良修理、制造过多、管理浪费等。如果制造企业要想实现精益生产理念，就必须致力于消除任何形式的浪费行为，只有这样才能够符合精益管理的原则。 3.精益生产能够使得企业的生产效率提高60%。什么样的生产管理流程就会有什么样的绩效。对于大型设备制造企业来说，改变企业
的生产流程的注意目标就是为了提高总体的效益，而不是提高企业局部的效益，为了提高企业的整体效益，牺牲局部的利益是可以采纳的。 4.精益生产能够是的生产时间减少90%。采用精益生产管理模式的企业能够将生产流程中的无效时间尽可能的缩短，从而能够快速的适应顾客的需要，降低库存。我们需要特别注意的是，精益生产的主要目的是为了能够降低生产成本以及更好的解决在企业生产过程中 所出现的问题。如果想要出现低库存的格局，那么就需要有稳定可靠的品质以及高效的生产流程来保障。很多采用精益生产的企业都一味的认为精益生产的内涵就是零库存，而忽视了改变落后生产流程，提高商品质量。结果可想而知，这些企业的生产成本并没有降低，反而还急剧的
精益生产常用语英文翻译
精益生产常用语英文翻译 精益生产的概念和基本原则The concept and principle of lean production 六西格玛品质论坛精益生产的历史:TPS及其演变The history of lean production: TPS and its changing 精益生产的原则The principle of lean production: 价值和浪费；快速响应客户Value and Muda, quick response 精益生产的思想Lean production thinking 追求完美和持续改善Seek perfect and continuous improvement 七大浪费 7-Muda 精益生产的基础The fundamental of lean production 5S的含义The meaning of 5S:整理、整顿、清扫、清洁、素养SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU, and SEITSUKE 5S的推行方法The implement methods for 5S 5S的实务技巧 5S implement skills 5S实施过程的优化 5S implement process optimizing 流线化生产Flow production 流线化生产的八个条件 8-condition for flow production 单元设计Cellular layout 流线化生产的设备选择Equipment selecting for flow production 看板管理Kanban managemento 什么是看板What is Kanban 看板的实施方法The implement methods for Kanban 实施看板管理的限制条件The limited condition of Kanban management implement 快速换线SMED 快速换线的理念 The idea of SMED 内部作业与外部作业的分离Separate the-operation between outside and inside 将内部作业转化为外部作业Turn the inside-operation to outside operation 作业的优化Operation optimizing 精益生产的设备管理Equipment management in lean production TPM TPM的概念和发展The concept and development of TPM TPM的设备基础管理Equipment essential management of TPM 六西格玛品质论坛TPM的八大支柱8 columns of TPM 六西格玛品质论坛TPM实施的十三步骤13 phases for TPM implementing 案例分析Case studyo 工厂5S分析(根据现场拍摄照片)Workshop 5S analysis (depends on photos taken from on-site) 工厂生产线设置分析Production line layout analysis 快速换线案例分析Case study for SMED 内部作业与外部作业的分离Separate the operation between outside and inside 六西格玛品质论坛将内部作业转化为外部作业Turn the inside operation to
精益生产管理心得体会
精益生产管理心得体会 篇一：精益生产培训心得体会 精益生产培训心得体会 精益生产>培训>心得体会（一） 经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想总结： 一、消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。 二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。 三、5S与目视化管理。5S要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中，现场
5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。 四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外，培训、教育不可缺少。 五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再解决。 六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。标准作业是工序所有细节（包括人员行动距离、设备摆放位置等）的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在
精益生产管理实习报告
精益生产管理实习报告 导语：精益生产管理的实习活动过程里我们都学习到了哪些重要的知识或者感想呢？以下是为大家分享的精益生产管理实习报告，欢迎借鉴！ 精益生产管理实习报告1 XX年转眼过去了，工作期间在领导的培养、帮助，以及同事们的关心、支持下，我逐步完成了从技术处室到职能处室的转变和适应。经过这一年的精益推进经历，我的工作能力、思想、素质等各方面都有了进一步的认识和提高，现将一年来的精益工作总结如下； 一、认知篇：“加强学习、提高认识，以最短时间熟悉、适应工作环境”。 在精益办公室工作期间，我认真的学习了《丰田生产方式》、《制造管理体系csps》、《精益实施流程与细化工具》、《精益生产之jit管理实战》等相关精益生产方面的书籍，同时也大量的下载相关方面的文件进行自学，努力的提高自己的理论知识，确保能合理的运用在实践操作过程中。以“精益即信仰”的理念为核心思想，不断提高自己在推进精益工作中的觉悟和思想认知。业务学习方面虚心向身边的同事请教，通过多看、多听、多想、多问、多做，努力使自己在最短的时间内熟悉工作环境和业务，保证全身心地投入到工作当中。期间，通过公司提供的培训平台，学习精益方面的基础知识，提高自己在精益推进方面的的水平，结合自身的实际情况，认真做好自己的本职工作。
二、实践篇：“积极配合、踏实肯干，以高效率保质、保量地 完成各项工作任务”。 在精益推进的一年中，力求自己在最短的时间内系统的掌握精 益推进的主要任务和职责，并在熟悉的基础上切实可行的运用到实际操作中来，在实际操作中我主要在以下几个方面进行了运用； （1）“一串葡萄”计划的底板编写； 协助完成“一串葡萄”计划课题项目，这是我进入精益办公室 在师傅的指导下做的第一项实践工作，也是最初开始了解精益生产中的‘jit’,同时也是通过这项工作认识到“一串葡萄”计划的重要性，此课题的运用为日后的拉式生产打下了坚实的基础。 （2）bjps体系文件的编写与修订； 在与各专业组的协同作业下，完成了bjps体系文件的编写工作，bjps体系的落地为北机公司在XX年的精益生产搭起了战略与执行的桥梁。 （3）模块的运行与“一带二”团队； 在精益生产的模块分解过程中，专业组方面上我主要负责质量 管理、安全模块、职业健康、信息化建设这四大模块，同时也对设备工装、物流计划进行了初步了解。对实施组的指导上我主要负责金属结构分公司，同时也兼顾到消防器材分公司和军品二分厂。团队合作的力量是制胜的不二法则，在此谢谢我的同事们！ “一带二”机制中，我主要负责金属结构分公司的车工班，通 过与张鹏班长的接触，使我了解员工们对精益生产的认知程度，及时
精益生产知识竞赛试题库
精益生产知识题库（笔试题） 一、简答题 1.精益生产的概念？ 答：不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。 2.精益生产的两大支柱？ 答：自动化和准时化生产（JIT）。 3.什么是5S？ 答：整理、整顿、清扫、清洁、素养。 4.精益生产七大浪费是什么？ 答：过量生产、运输、等待、移动、多余的动作、缺陷、库存。 5.什么是TPM？ 答：全员参与的工厂全面改善活动。 6.精益生产追求的七个零指？ 答：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。 7.消除浪费ECRS 四原则是？ 答：取消、合并、重排、简化。 8.创造无间断流程的目的是？ 答：消除作业流程的浪费。 9.精益思想的五个原则？ 答：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。 10.什么是标准作业？
答：作业必须遵守的标准，包含生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序三个要素。 11.精益生产管理方法的特点？ 答：拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。 12.识别浪费的方法有哪些？ 答：①探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生； ②三现原则：到现场、看现物、把握现象； ③5W1H 法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因； ④价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。 13.精益生产三大重点？ 答：Q（quality）品质好、C(cost)成本低、D(delivery)交期准。 14.实施5S 的要点是什么？ 答：①三定原则：定物、定点、定量；②三要素：放置场所、放置方法、标识方法。 15.TPM 的两大活动基石是什么？ 答：①5S 活动；②小集团活动机制 16.现场问题的处置要点是什么？ ①当问题发生时先到现场；②检查实物；③当场采取紧急措施； ④发掘真正原因并予以排除；⑤标准化防止再发生。 17.5W1H法中的5W1H各指何意？
精益生产的核心、原则、优势及目标
精益生产的核心、原则、优势及目标 1、精益生产的核心 ①追求零库存 精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统。为此，开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的缓冲剂。但精益生产则认为库存是企业的祸害，既提高了企业经营成本又掩盖了企业存在的问题。 ②快速应对市场的变化 为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。 ③企业内外环境和谐统一 精益生产方式成功的关键，是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。 ④以人本为本主义 精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力，充分尊重员工，更加重视培训，同事强调共同协作。 2、精益生产管理原则 ①消除浪费 企业中普遍存在的浪费为：过量生产；等待时间；运输；库存；过程（工序）；动作；产品缺陷以及忽视员工创造力等。 ②关注流程，提高总体效益 管理大师戴明说：“员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程。”什么样的流程就产生什么样的绩效，改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。 ③建立无间断流程以快速应变 建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩，缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。 ④降低库存。 降低库存是精益生产中的一个手段，低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不是先去改
精益生产管理办法
精益生产管理规范 目的： 为建立精益企业，有效的管理、开展精益生产活动，最大限度的减少企业生产占用的资源和降低企业管理的运行成本，特制定本规范。 定义： 精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。 管理机构及职责 公司应成立精益生产管理小组，组长由总经理担任，组员为各部门负责人。 组长职责： 指导精益生产管理工作方向； 对精益生产项目管理成果的监督及评价； 组织架构的确定及资源支持的保证； 最终确定精益生产推行项目。 组员职责： 行政中心负责人职责： 负责推动各部门对年度精益目标的分解及部门年度计划推进，建立各项目推进组；组织召开精益月会、季度会及年度汇总，并对精益项目进展情况进行跟踪及督促；负责各部门精益项目指标的考核。 其他部门负责人职责： 负责各自部门精益项目方案与计划的申报、实施，效果验证及标准化维持； 负责本部门日常6S管理及员工行为规范监督与整改。 精益生产管理推进步骤： 精益生产管理项目输入： 降低成本：效率提升，作业方法改善，工艺流程改善，工具或设备改善，物流改善，布局改善，降低消耗品使用量，其它成本降低方法的项目； 品质改善：降低不良损失金额，降低材料不良率，提高产品一次合格率等方面的项目； 生产技术：生产方式改善与变革的方法与建议，新生产技术的建议、实施方案等；管理体制：有利于公司文化的建设，有利于现场、行政、财务等管理，提高团队士气等方案； 有关安全生产、生产环境改善、6S改善之项目。 选定及提出精益改进项目 ?根据公司总的经营目标或精益生产管理项目输入的要求，各部门每年年底 应选定下年度精益改进项目（每个部门不少于2个），并确定改进目标； ?针对每个选定的项目确定改进计划、资源需求和时间进度； ?公司鼓励员工向本部门或上级领导提交精益改进建议，可直接向部门负责 人提交或通过公司意见箱提交，对采纳的精益改善建议相关部门安排在部 门的精益改进项目中落实。
制造业精益生产管理理念的探讨
制造业精益生产管理理念的探讨 发表时间：2018-11-19T10:34:13.063Z 来源：《科技研究》2018年9期作者：柴峣 [导读] 随着我国科技、经济水平的不断进步，我国制造业的发展越来越迅速。 北京天地玛珂电液控制系统有限公司 100013 摘要：随着我国科技、经济水平的不断进步，我国制造业的发展越来越迅速。近年来，精益生产管理理念越来越多的运用到了制造行业当中，不仅增加了企业的管理创新能力，还帮助企业更加全面的发展，因此本文以制造业精益生产管理理念为主题展开探讨，简单概述一下精益生产对制造业发展的影响。 关键词：制造业；精益生产；管理理念 一、精益生产管理理念的概念 精益生产管理理念的诞生源自于丰田生产方式的一类管理哲学，刚开始精益生产管理理念仅仅运用在企业的生产系统之中，随着在实践运用的过程中取得很好的效益之后，精益生产管理理念慢慢的运用到了企业的各项管理之中，并且从最初的具体业务管理定位到后来的战略型管理理念。精益生产管理理念的作用主要是通过降低企业生产成本，提高企业产品质量，增加顾客满意程度等方面来让企业的利益实现最大化，精益生产管理理念运用的目标是想让企业能够在为顾客提供满意服务的同时，还能够降低企业生产成本。因为目前许多的制造业都存在着各类对原材料浪费的现象，常见的现象有：生产了具有缺陷的产品或客户对服务体验并不满意；产品有积压现象，没有做好供需关系平衡；产品生产过程存在多余的加工步骤；产品运输存在不必要的路线；原材料进货时间没有合理规划，造成不必要的等候；产品出售提供给客户不必要的服务。这些行为都对制造业的利润有很大的影响，所以精益生产管理理念的主要任务就是对这些浪费现象进行整改。目前许多的制造业在技术方面没有太大的区别，所以制造业管理理念的先进程度很大程度决定着一家企业的未来，不断进行精益生产管理理念的创新必不可少。在过去的几十年里精益生产管理理念已经改变了许多企业的发展轨迹，大量的精益生产管理理念运用案例让许多的制造业明白了精益生产管理理念的重要性，所以制造业不断运用精益生产管理理念以及对精益生产管理理念的创新来帮助企业在未来的发展。 二、精益生产管理理念的内涵 精益生产管理理念虽然不断发展成为企业经营的思想、模式，但是精益生产管理理念想要发挥长期稳定的优势，需要企业中的高层管理者和一线员工共同的参与，以及结合企业精益管理未来的发展模式。通过运用“自上而下和自下而上”的原则，将企业中的各级人员如：一线员工、基层管理者、中层管理者、高层管理者、领导五个方面进行相互了解、相互帮助，并且有条理、有目标的来对精益生产管理理念进行推动，另外企业还可以搭建企业全员参加的平台，通过将全体员工各类精益思想和精益工具进行共同的整理分析来降低企业产品生产中的浪费，帮助企业进行可持续发展。 三、精益生产管理理念对烟草企业的影响及运用分析 3.1 对生产制造的影响 精益生产管理理念对于制造业的生产工艺来说具有深远的营销帮助，许多国内外一流的制造业都运用了精益生产管理理念，这样不仅可以帮助整个制造业提升各类产品的内外价值和市场知名度，还能够帮助制造业的生产工艺有更加精益的管理模式，通过针对产品制造过程中的收购原材料、筛选原材料、产品的库存、产品的质量控制、技术人员的技能培训等方面进行精益管理，来提升制造企业整个的生产工艺和效率。在传统的制造业中，产品生产过程所运用的思维和理念都比较落后，导致制造业产品在生产过程中的每一环都链接的不够紧密，造成了许多方面影响着产品的生产成本的情况发生，让各类产品的质量把控达不到标准，并且还会伴随许多产品滞销的情况。随着精益生产管理理念在各类制造业中的不断运用，不仅让产品制造的过程中每个环节更加的紧密，还让企业各个部门之间的联系越来越多，充分发挥出各部门的职能和协调能力，大大降低了产品的生产成本，这也是目前我国许多制造业运用精益生产管理理念的原因。 3.2 对产品物流的影响 根据近几年对我国有名的几家制造企业的物流调查可以发现，许多企业在进行物流管理中存在着一些急需解决的问题，例如一些制造企业的设备使用年限过长，设备跟新换代不及时、企业物流管理人员的综合素质不达标、没有发展信息化的物流管理体系等，并且一些制造企业采用自己建设的厂房来进行产品的存贮，无法让厂房有较高的使用率。所以面对这些情况，企业可以通过运用精益生产管理理念来进行物流的精益化管理，保障物流部门能够提高企业的关注和重视程度，帮助增大企业的物流部门在整个产品品牌的影响力。通过优化产品企业的物流配送系统，不仅可以帮助控制企业的物流人员数量，还可以提高每一位物流人员的综合素质，让企业的物流部门能够进入企业的内部管理，另外精益生产管理理念能够帮助产品制造企业在进行物流的过程中更好的衔接以及运用更加科学化的运输模式，提高企业存贮仓库的使用率，降低企业整个物流的成本，这对于提高企业的利润增长以及未来的战略发展具有重要的意义。 3.3 对制造业发展的影响 精益生产管理理念不仅对于企业产品的生产过程具有重要的意义，还对于企业上游的产品原料有很多有利的帮助，通过将精益生产管理理念运用到产品原材料的采集过程中，可以很大程度的提高产品原材料质量以及品质，帮助增加企业产品在客户心目中的形象，对企业未来更大的发展做铺垫，并且对于产品原材料的发展来说，精益生产管理理念可以帮助降低原材料的生长周期，以及土地使用率，通过针对不同地区的气候来进行原材料品种选择，增大每年产品原材料的产量。精益生产管理理念能够帮助产品在原材料采集过程中，运用更为现代化的方式，以及更加可控化的模式，降低产品原材料的收购时间和价格，通过从效率、质量、产业等多方面的提升，来帮助制造企业健康、稳定的发展。 3.4 对产品营销模式的影响 精益生产管理理念不仅仅可以运用到制造业的生产和工艺加工发面，还可以对制造业的营销模式有很大的提升，通过将精益生产管理理念与制造业的营销策略相结合，更加清楚、详细的了解到消费者的产品需求以及对产品品牌的信赖程度，帮助企业加深在消费者心目中的形象。精益生产管理理念正是通过提高企业在消费者心中的信赖程度，来不断扩大企业的消费群体，让企业产品的营销更加的具有成效性和适应性。21世纪对于制造业来说可以看成是品牌和营销息息相关的时代，通过不断提高企业产品的营销方式来加强企业产品的产品销
精益生产管理体系
精益生产管理体系 一、目的 为了改善现场物流，提升现场质量水平；改善现场生产应急处理速度，减少生产过程各种浪费，提高生产效率；减少库存及资金积压，降低运营成本；改善作业流程，缩短生产周期，提高交付效率；特指定此方案，并把本方案作为公司精益生产管理的纲领性文件。 二、方针 做好计划、快速反应、着重效率、保证交期。 三、目标 建立全面的精益生产管理体系，通过从5M1E各方面改善，持续优化QCDS（Q：质量、C：成本、D：交货期、S：现场），并最终降低生产制造成本，提升产品质量水平，以达到提升企业市场竞争力，各项生产指标达到或超越公司的经营目标。 四、管理者代表 生产计划经理作为精益生产管理的管理者代表，代表公司建立和完善精益生产管理体系，明确各部门职责和目标，推动全面精益生产体系各环节的工作，并检查考评，以达到公司的盈利目标。 五、思路 建立和完善精益生产管理体系，确保盈利目标完成、包含3个方面内容。 1、体系层面：建立致力于消除浪费，以缩短生产和交货期，通过消耗尽可能少的资源来生产出高品质产品的精益生产理念，按照精益六西格玛的理论，做好人效管理，机具及低耗品管理、现场管理、现场应急管理等，完善精益生产体系，使其系统全面。 2、落实层面：针对体系规定内容，研究如何有效的落实，采用何种方式更有效，让员工养成良好的执行习惯，强化成本意识，建立生产预警机制。 3、改进层面：针对精益生产过程中存在的具体问题，采用精益六西格玛工具，做好生产管理项目的持续改进工作。 六、具体措施
1、体系层面 1.1职责及考评：明确各相关部门和岗位职责及KPI指标，明确部门职责、预警机制以及考评办法。 1.2 生产管理：制定生产计划，按照计划准时生产。 1.3 人效管理：规范公司生产力管理体系，建立和完善标准工时库，完善生产力异常分析及改善机制，以及标准人力配置及人效控制等，确保公司人效管理规范化。 1.4 设备、治具及低耗品管控：做好新品试制及量产设备、治具的准备工作；做好设备、治具的预防管理工作；做好设备、治具故障应急处理工作；做好设备、治具故障处理后的分析及档案管理工作；做好低耗品的管理及费用控制工作。 1.5 现场管理：明确现场6S管理内容及标准，以规范公司现场管理及劳动纪律。 1.6 现场应急管理：针对现场发生生产紧急情况，建立生产应急处理流程，及时从5M1E 各个方面进行应急处理，及时恢复生产，减少制程浪费。 2、落实层面 2.1 明确KPI指标：把生产的相关指标作为KPI指标与部门和岗位挂钩。 2.2 制度流程掌握：做好制度流程培训，并考试，确保每个相关岗位知道干什么，怎么干。 2.3 建立预警机制：对即将出现的问题建立预警机制，明确问题的分级处理流程。 2.4 事件考评：流程制度节点明确工作要求，不定期抽查制度流程执行情况，对未按照制度流程要求的执行的当事人，按照公司流程制度规定进行考核。 2.5 定期沟通：每周定期做好生产相关工作检查和沟通。 3、持续改进 3.1每月生产计划组完成生产管理简报，挖掘问题，明确责任人。 3.2针对客户或内部目标要求，采用精益六西格玛工具，利用项目方式对生产进行持续改进。 3.3持续跟进降本项目改进情况。
精益生产管理论文
精益生产管理论文 浅析精益生产企业生产管理的应用 【摘要】中国改革开放以来，作为世界工厂，中国制造已经成为世界家喻户晓的名词。各类个人企业，外资企业、合资企业在中国 改革开放后市场经济下遍地开花，引入先进技术，引进高级人才为 中国经济的发展发挥了重要的作用，精益生产作为生产管理的一项 技术也随着制造业的发展在中得到了广泛的应用和发展，但当我国 经济迈入或即将迈入中等水平时，随着人口红利的消失，中国企业 面临转型，如何更好的应用精益生产理念按中国制造2025发展规划，发掘好的生产模式，将传统制造向服务型制造业转换，全面提升生 产管理水平。这将是本文重点要研究的问题。 【关键词】精益生产;企业管理;应用 一、精益生产基本概念 由丰田生产方式衍生的精益生产(LeanProduction)，它是一种管理哲学，称之为“世界级制造技术的核心”。 经过制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田精益生产的研究应用并发展，使得精益生产理论得到完善，形成独有的生 产体系，而且随着生产技术改时，生产对象的更新，该体系仍然在 不断演化发展。精益生产理念逐步扩展延伸，从最初的生产现场管 理转变为在物流仓储配送、人力资源管理、产品制造过程管理(包括 质量管理、设备管理、流程控制)、产品销售、售后支持以及成本管 理等方面。 精益生产是以实现企业的“低成本”战略目标。通过从实际出发的原则，不断的持续变革，使生产系统能很快适应不断变化的用户 需求，消除生产过程中一切无用、多余的东西，最终达到消除一切 浪费。形成最有利于企业运作的一种生产管理方式。与传统的大生 产方式相比，其生产方式更灵活，适合于“多品种”，“小批量”。
精益生产的定义和特征
三、精益生产的特征 在《改变世界的机器》一书中，精益生产的归纳者们从五个方面论述了精益生产企业的特征。这五个方面是：工厂组织、产品设计、供货环节、顾客和企业管理。归纳起来，精益生产的主要特征为：对外以用户为“上帝”，对内以“人”为中心，在组织机构上以“精简”为手段，在工作方法上采用“Team Work”和“并行设计”，在供货方式上采用“JIT”方式，在最终目标方面为“零缺陷”。 1）以用户为“上帝” 产品面向用户，与用户保持密切联系，将用户纳入产品开发过程，以多变的产品，尽可能短的交货期来满足用户的需求，真正体现用户是“上帝”的精神。不仅要向用户提供周到的服务，而且要洞悉用户的
思想和要求，才能生产出适销对路的产品。产品的适销性、适宜的价格、优良的质量、快的交货速度、优质的服务是面向用户的基本内容。 2）以“人”为中心 人是企业一切活动的主体，应以人为中心，大力推行独立自主的小组化工作方式。充分发挥一线职工的积极性和创造性，使他们积极为改进产品的质量献计献策，使一线工人真正成为“零缺陷”生产的主力军。为此，企业对职工进行爱厂如家的教育，并从制度上保证职工的利益与企业的利益挂钩。应下放部分权力，使人人有权、有责任、有义务随时解决碰到的问题。还要满足人们学习新知识和实现自我价值的愿望，形成独特的，具有竞争意识的企业文化。 3）以“精简”为手段 在组织机构方面实行精简化，去掉一切多余的环节和人员。实现纵向减少层次，横向打破部门壁垒，将层次细分工，管理模式转化为分布式平行网络的管理结构。在生产过程中，采用先进的柔性加工设备，减少非直接生产工人的数量，使每个工人都真正对产品实现增值。另外，采用JIT和Kanban方式管理物流，大幅度减少甚至实现零库存，也减少了库存管理人员、设备和场所。此外，精益不仅仅是指减少生产过程的复杂性，还包括在减少产品复杂性的同时，提供多样化的产品。 4）Team Work和并行设计 精益生产强调Team Work工作方式进行产品的并行设计。Team Work（综合工作组）是指由企业备部门专业人员组成的多功能设计组，对产品的开发和生产具有很强的指导和集成能力。综合工作组全面负责一个产品型号的开发和生产，包括产品设计、工艺设计、编制预算、材料购置、生产准备及投产等工作。并根据实际情况调整原有的设计和计划。综合工作组是企业集成各方面人才的一种组织形式。 5）JIT供货方式 JIT工作方式可以保证最小的库存和最少在制品数。为了实现这种供货方式，应与供货商建立起良好的合作关系，相互信任，相互支持，利益共沾。 6）“零缺陷”工作目标 精益生产所追求的目标不是“尽可能好一些”，而是“零缺陷”。即最低的成本、最好的质量、无废品、零库存与产品的多样性。当然，这样的境界只是一种理想境界，但应无止境地去追求这一目标，才会使企业永远保持进步，永远走在他人的前头。 四、精益生产的体系构成 如果把精益生产体系看作一幢大厦，它的基础就是在计算机网络支持下的、以小组方式工作的并行工作方式。在此基础上的三根支柱就是： 1）全面质量管理，它是保证产品质量，达到零缺陷目标的主要措施； 2）准时生产和零库存，它是缩短生产周期和降低生产成本的主要方法； 3）成组技术，这是实现多品种、按顾客定单组织生产、扩大批量、降低成本的技术基础。这幢大厦的屋顶就是精益生产体系。