石灰窑技术操作规程详细版

文件编号：GD/FS-9756

（操作规程范本系列）

石灰窑技术操作规程详细

版

The Daily Operation Mode, It Includes All The Implementation Items, And Acts To Regulate Individual Actions, Regulate Or Limit All Their Behaviors, And Finally Simplify Management

Process.

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石灰窑技术操作规程详细版

提示语：本操作规程文件适合使用于日常的规则或运作模式中，包含所有的执行事项，并作用于规范个体行动，规范或限制其所有行为，最终实现简化管理过程，提高管理效率。，文档所展示内容即为所得，可在下载完成后直接进行编辑。

一、石灰窑开窑操作

（见石灰竖窑工程投料填窑及点火烘窑方案）

二、石灰窑燃气点火操作规程

（见石灰竖窑工程投料填窑及点火烘窑方案）

三、向正常操作的转换

（见石灰竖窑工程投料填窑及点火烘窑方案）

四、生产过程中的操作

4.1 生产中的检查与调整

a）定期分析及检查原料化学成分、块度及粒度等质量指标。特别注意采用的石灰石原料，不同厂家的石灰石其可煅烧性能可能相差甚远，所以最好选择

可煅烧性能好的石灰石，否则既影响石灰质量又影响操作和热耗指标。同时，不同的石灰石共同在一种工况下煅烧，也严重影响石灰质量，所以厂家最好选择单一供货，或者选择性能接近的不同石灰石共同煅烧。石灰石粒度的平方与煅烧时间成正比，所以严格控制石灰石粒度，特别是使石灰石的粒度尽量接近设计范围，是保证石灰质量的重要保证。

b）定期分析产品的活性度、生烧率、过烧率、化学成分等质量指标。

c）定期对产品的生过烧率等质量指标进行视观检查．

d）定期对出预热带废气成分进行分析。

e）定期对燃气成分及热值进行分析。

f）定期对窑的温度和压力及计量装置进行校验。

g）根据燃气热值调整燃气供给量。

h）根据出预热带废气成分分析结果，调整助燃空气与燃气的配比。

i）根据窑的温度情况适当调整上下排烧咀的燃气量及空气量比例。

j）根据出窑石灰质量和出预热带废气成分调整燃气流量。

k）必须每个班校验出灰机的出灰量，保持两台出灰机出灰量一致，否则要立即调整。

4.2改变产量调整时的操作

一般改变产量时，每次的上料量维持不变。窑的产量改变时，除按正常操作外，还需对下列参数进行调整：

a）根据产量，调整燃气供给量。

b）根据产量，调整助燃气风的量。

c）合理调整主风机的开口，控制顶温和负压值。

4.3设备故障时的操作

a）上料或出料设备故障时的操作

最初，将燃气流量逐渐减少到额定流量的50%，空气量分别按燃气量的多少进行相应的调整。如果顶温没有明显变化可维持生产，当顶部温度快速上升，接近换热后的温度220度时，必须立即停车处理。

b）主引风机设备故障时的操作

立即关闭煤气快切阀、助燃风机、冷却风机,手动关闭烧嘴助燃风阀、煤气阀门。处理完毕后，从新点火。

c）助燃空气鼓风机故障时的操作

立即关闭煤气快切阀、助燃风阀和煤气阀门。

4.4水、电、风、气故障时的操作

a）突然停水的操作

水压低报警后，系统会自动停止运行，操作工必须立即关闭现场手动旋塞阀和助燃风阀门。

b）突然停电时的操作

指电气设备故障造成的停电，按临时停窑操作，操作者要严密关注燃烧梁循环水的运行情况。如果无法正常运行，则立刻采用人工降温的方法立即停窑降温。停窑后，操作人员必须关注燃气系统，防止燃气回火爆炸。

c）压缩空气（氮气）突然降压时的操作

对生产影响不大，一般短时间内可维持正常生产，但是如果料钟汽缸无法启动时必须立即停窑处理。

d ）燃气突然降压时的操作

窑前燃气压力当低于最低使用压力时，一般由供气设备或管路故障造成的，应立即按临时停窑处理。

4.5计划停窑时的操作

a）停窑顺序

1）定期进行窑的上料和出料。

2）将现场关闭助燃风阀，手动燃气阀门关闭，然后停止风系统运行。

b）停窑后操作

1）根据停窑时间的长短，以1、2、4、8、12、18、24、32、40、48小时的时间间隔进行出料，每次出料时间为10～20秒。

2）根据出料情况，可适当地采取手动操作方式给窑上料，以保持窑的料位高度。

4.6热窑恢复生产时的操作

因某种原因停窑，一般在停窑后的一天以内要重

新恢复生产时，窑内烧咀喷口处于红热状态约650℃以上，燃气可以直接点燃。其操作步骤如下：a）起动排烟机及竖窑除尘系统。

b）起动空气鼓风机。

c）按先下排烧咀后上排烧咀顺序，微量开启烧咀空气阀门后，缓慢打开烧咀燃气阀门点燃烧咀，着火后，调整烧咀阀门开度，并使其稳定燃烧。按此方法逐个点燃其它烧咀，在点燃各烧咀过程中，要逐增大空气流量。

d）将上料设备及出料设备投入生产。

e）根据产量要求调整相应的操作参数。

上述工作结束后即完成了热窑后恢复生产的操作步骤。

4.7冷窑恢复生产时的操作

停窑时间较长，窑内烧咀喷口处于非红热状态

时，一般就要按新窑热态调试方法及步骤进行。但升温速度可以适当加快，以缩短升温时间。

如果采用燃气点火棒从烧咀处直接点火，一般危险性较大，要特别加以注意：

a）窑内烧咀处要微负压操作，以防燃气外流人员中毒。

b）烧咀前燃气压力及空气压力要稳定，以防燃烧不稳定引起爆炸。

c）要严格控制出料量，以防烧咀处有大的温度波动，造成灭火爆炸。

5故障的寻找及处理

5.1观察与分析

a）基本功能的检查

当产生任何不正常情况或问题时，应首先对竖窑的基本功能进行检查，主要是：

1）检查料位计。

2）检查上料周期时间和卸料周期时间

3）检查燃气流量、压力、温度、热值及向烧咀的分配量。

4）检查空气量及比例，管道的漏气情况。

b）仪器、仪表的校准

仪器、仪表并非绝对没有差错，也应作为寻找故障的一部分，以下一些设备应特别注意检查校准：1）热电偶的校准

热电偶具有一定的寿命，出了故障的热电偶将会偏离正常信号或高或低。因此要经常对热电偶进行校准。

2）极限开关的检查

监测每种机械动作的极限开关在交工试运转时已调好。如果固定件松动或设备磨损时会改变校准要

求，极限开关不准确能导致泄漏或设备和程序设计器误操作。因此需经常检查设备在操作中的变化，以便检查极限开关。

3）出灰机的校准

出灰机必须进行定期校准，保持两台出灰机出灰一致，并且准确。

c）温度、压力的观察与分析

一般窑的温度的变化是由于窑的操作参数不正常造成的。与操作参数无关的温度不正常现象，可能是由于形成结砣造成的。一般窑内压力的变化是随石灰石的块度大小和块度组成及产量等的变化而变化的，也可能因堵塞而发生变化，小的压力变化不足以说明有故障的产生，但应警惕，推测可能潜在的问题，有必要进行严密观察。

d）原料、燃料及产品的检查与分析

·原料及燃料的质量和原料与燃料的比例将最终影响产品的质量。

·石灰的计量设备和燃气及空气的计量设备应尽可能地保持恒定，但设备不可能毫无故障，因而需要经常进行检查。

·当石灰石中的碳酸盐含量有5%的变化时，将会导致成品按比例的变化，这种变化可能是逐渐发生的。

·燃气热值的变化应引起注意，只能通过精心的取样和正规的分析来取得。

·正常操作情况下，出现石灰的CO2含量、活性度和温度的大幅度波动，可能是窑内形成了结砣，应留心观察任何偏离正常值的明显变化，并作好记录。

·石灰活性度的分析及生烧率或过烧率，可以提供燃烧空气与燃气的比例是否合适以及助燃空气的比

例是否适宜，也是提供调整燃气消耗量的重要依据。

·在出料机上可以观察到石灰质量的变化，这是视观比较，根据经验，可将表面的选择试样打碎可明显地看出差别。从窑内下落的物料直接落在出料机上，以此为依据，可以进行调整相应位置的燃气烧咀工作状况。

·对石灰石的粒度规格也进行定期观察。在正常情况下，筛分设备能将细料筛除，潮湿天气和料堆处理不当时，往往使大量的细料越过筛子入窑，在窑内形成悬料或结砣。过大的石灰石块度也会造成下料管堵塞。

e）润滑部位的检查

对润滑部位应进行定期经常性的检查，并要了解全部活动设备的润滑情况，保证正确的润滑，防止设备损坏。

f）渗漏及溢流的检查

要经常查看渗漏或溢流情况，主要包括：空气、燃气、导热油、石灰石和石灰等，及早地修理可防止损坏，减少清理，并使操作更为稳定。

5.2故障报警的原因及处理

5.2.1主要设备故障报警的原因

a）循环水报警的原因

1）水泵泵的电机故障

2）电气控制故障

3）燃烧梁漏水（注意一旦发生漏水必须严密关注，如果泄露缓慢，可告知专业维护人员，暂时维持生产，如果泄露严重要立即停车甚至快速关闭泄露梁的进出口水阀门，以防发生大的事故）。

b）石灰石电振给料机故障报警的原因

1）设备故障

2）电气控制故障

c）挡边皮带机故障报警的原因

1）设备故障

2）电气控制故障

3）安全保护限位开关动作

4）故障后提升机开关未复位

d）风机故障报警的原因

1）风机的电机故障

2）系统泄露

e）窑前燃气压力下下限报警的原因

1）燃气量不足

2）燃气混配加压设备故障或管路系统泄漏3）测压点前管路系统阀门故障

4）压力监测开关故障

f）除尘器入口温度上限报警的原因

1）窑的上部温度过高或过低

2）测温元件损坏或极限监测器调节不当或故障

5.2.2报警后的处理

当报警盘发出报警后，应根据每个专用报警灯所发出的报警信号，及时查找报警原因，并针对原因按有关操作规程作好相应的处理，对一些重要的故障报警，要作停窑处理，查不出原因，竖窑不能运行。

5.3悬料的产生及处理

a）悬料产生的原因

1）大块料集中，在操作不顺利的情况下，堵塞在窑衬与冷却箱之间

2）石灰石的筛分不正常。在石灰石的表面有夹杂物（特别是粘土）或石灰石细粒，它们在约1000℃时会使石灰石块表面粘结导致悬料。

3）废气温度过高或燃气热值过高，波动较大，

而引起竖窑操作不正常，过量的供给热量会导致物料过热，废气温度过高时会促使石灰石料块表面粘结。

4）长时间停窑过程中未能充分出料，导致形成坚固的石灰石料柱。

b）处理悬料的方法

1）窑内悬料可利用短时间人工快速卸料来冲击石灰石料柱，使悬料移动，出窑石灰温度不能升得太高，短时间最高温度不要超过150℃，悬料下方的料柱也不能下沉得太多。

2）观察孔处及烧咀处的悬料可利用钢钎将其桶碎。出料口部位可直接砸碎。

5.4结砣的产生及处理

a）结砣产生的原因

1）石灰石料块带有夹杂物（主要是粘土）或石灰石细粒。

2）石灰石含低熔点物质，质量较差。

3）加入的石灰石中碳酸盐含量较少而供入的热量过多。或燃料的热值增加而没有减少燃料的供给量。

4）窑操作不正常，导致热输入和热需求量不平衡，窑内温度分布不均，局部温度过高。

5）加入的石灰石料中细粒的比例太高，减少了窑内物料的堆积空隙，导致料流状态不稳定。

b）表明形成结砣的迹象

1）窑内压力无规律

2）顶温升高。

3）窑内料柱跳动下落，间断性的窑振，振动特别大。

4）出料机上的石灰质量不均匀

5）窑顶料斗内原料不下沉（此时结砣已经十分

严重）。

c）处理结砣的方法

1）当已结砣时，要停止供给燃气，只向窑内供入助燃空气，利用热冲击可使结砣与窑墙胶离或开始破裂而向下移动。结砣下面的料位每位不能下沉得太多，以避免损坏窑体。

2）当结砣到达出料机时，一般需停窑，采用机械方法打碎结砣，以避免阻塞出料机，为了安全起见要有预防措施，以预防结砣突然下沉所造成粉尘波和热量的上升而伤人。

5．5煤气事故及处理

5．5．1煤气中毒事故

a）中毒的原因

一般的原因是密封不严，从燃气管道或法兰盘、开闭器中漏出。也可能有放散的煤气，在通风不良的

地方停留。

煤气中含有一氧化碳。工作场所的空气中的一氧化碳最大允许浓度为30mg/m3。当达到50mg/m3时，短时间人就会中毒。

b）处理的办法

1）中毒轻微者应马上离开煤气地区，到空气流通新鲜的地方地，或到附近卫生所急救。

2）中毒较重者，应抬到空气新鲜的地方去，并通知有关部门现场急救。

3）停止呼吸者应在现场立即做人工呼吸并通知有关部门现场抢救。

5.5.2煤气着火事故

a）着火的原因：煤气从管道或设备不严密处漏出，同时有火源存在，即燃烧着火。

b）处理的办法：设施着火时，应逐渐关闭阀