工业锅炉通用工艺守则
工业锅炉通用工艺守则
Q/TLJ04.0109-11
管孔机加工
1范围
本守则规定了工业锅炉锅筒、管板、集箱等的管孔机加工（包括钻、刮孔等）工艺的技术要求和操作方法。
本守则适用于工业锅炉锅筒、管板、集箱等的管孔加工。
2引用文件
GB/T1438 锥柄麻花钻
GB/T4245 机用绞刀技术条件
JB/T1623 锅炉管孔中心矩尺寸偏差
3技术要求
3.1管孔机加工前准备
3.1.1操作者在操作前应对设备、工装（包括刀、夹、量、模具等）的完好状况按要求进行检查和准备。
3.1.1.1检查机床冷却液箱的冷却液是否充足、供液泵是否正常，冷却液应保证浓度适当、颜色正常，严禁用水冷却以免锈蚀工件及设备。机床所带冷却管道、阀门均应畅通。常用冷却液见表1。
3.1.1.2按加工要求领用或选用刀具、刀杆、切槽器及测量工具，具体要求如下：
a)刀具、刀杆在使用前需试用，试用超差者不应使用，允许公差按GB/T1438、
GB/T4245等标准规定。刀杆装夹前，需将主轴孔及刀具刀杆尾部擦净，
装入主轴后应撞紧，以防止加工过程中掉刀；
b)所使用的量检具，应经过校准，并在规定的有效期限内。
3.1.2待加工管孔的工件表面应清理干净，不应有电焊残渣及其它赃物。
3.1.3需划线后进行管孔加工的锅筒、管板、集箱等工件按工艺要求划线，划线后应经检验合格，标识后方可加工。各孔距划线公查按JB/T1623规定的三分之一折算，见图1、表2。
表2
＞6300 ±1.67 ±2.5 ±5.0
图1
3.1.4锅筒、集箱、管板（封头）管孔中心的样冲眼位置应正确、清晰，样冲眼锥夹角为90°～120°，样冲眼直径应小于2mm。不清晰及冲歪的样冲眼应重新描冲。
3.1.5工件应按指定的起吊部位进行起吊，工件吊装时禁止碰撞机床表面。3.1.6工件装夹应选择合适的工装和装夹位置，工件应装稳、找正、夹牢。圆柱
形工件装夹时应保证通过待加工孔中心的母线与刀具（刀杆）中心线处于同一平面内，且通过圆柱形工件中心线。加工时尽量减少工件移动次数。
3.1.7装夹管板的工作平台，在每次装夹管板前应打扫干净，管板应用压板、螺栓、螺帽牢固装夹在工作台上。
3.1.8采用钻模钻孔时，工件上应先加工出二只定位孔，然后将钻模用定位销正确定位在工件上。
图2
3.2管孔加工一般工艺要求
3.2.1在管孔加工（包括钻、刮）时，不应碰撞刀杆，同时应密切注意刀具变化情况，发现异常响声时，应先退刀，停车后检查，不应中途停车。
3.2.2加工过程中应合理添加冷却液，做到连续供给，以保证刀具充分冷却，防止切削刃因过热而磨损。钻、刮孔过程中，应随时注意排除切屑，防止缠绕刀具，划伤工件加工表面。管孔加工后清除管孔毛刺。
3.2.3锅筒、集箱转动角度进行管孔机加工时不应损坏已加工管孔及其他已加工部位。
3.2.4手动进给时进给力要均匀，当加工的孔即将贯通时，应减小进给力，以防
下料通用工艺守则最新
下料通用工艺守则 1.材料要求 1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证 明书是否一致。 2.划线 2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。 2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、 放样。碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。 2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。 2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。筒体拼接 不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。且不小于100mm。 2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。 2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料 上有原始标识。 3.材料标志移植 3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。在制造过程中，如原标
志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。 3.2 有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印 标记。 3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。 3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。 4.下料 4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机 进行下料。 4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离 子弧切割。 4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工 余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm 每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。 5.坡口加工 5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。 坡口应符合下列要求： a. 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷； b. 标准抗拉强度下限值R m≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金 钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格； c. 施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口
CO2气体保护焊通用焊接工艺规范
文件编号：LGK/ZL-04 CO2气体保护焊 通用焊接工艺规范 编制： 审核： 批准：
目录 1 适用范围 (3) 2 引用标准 (3) 3 技术要求 (3) 3.1 焊前准备 (3) 3.1.1 焊前检查 (3) 3.1.2坡口准备 (3) 3.2焊接材料 (4) 3.2.1焊丝 (4) 3.2.2保护气体 (4) 3.2.3焊接电源 (5) 3.3焊接参数 (5) 3.3.1焊接电流 (7) 3.3.2焊接电压 (7) 3.3.3气体流量 (7) 3.4操作要求 (7) 3.4.1焊接方法 (7) 3.4.2引弧 (7) 3.4.3收弧 (7) 3.4.4定位焊 (7) 3.5焊后检验 (7)
CO2气体保护焊通用焊接工艺规范 1．适用范围 本通用工艺适用于本单位燃烧器低碳钢、低合金钢及不锈钢结构件焊接时所采用CO2混合气体保护焊的焊接工艺。 2．引用标准 GB700 碳素结构钢 GB3087 低中压锅炉用无缝钢管 GB5310 高压锅炉用无缝钢管 GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB/T8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 YB/T5092 焊接用不锈钢丝 3．技术要求 3.1焊前准备 3.1.1焊前检查： 1）组焊工件前应先检查其尺寸和位置是否正确，然后按定位焊要求焊接定位焊缝。 2）选择焊丝直径，确定焊接顺序，装配好焊丝、焊枪，接通电源，打开气体检测开关，调整气体流量；按下焊枪开关，检查送丝是否通畅，然后调节好电流、电压值。 3）试焊，焊接一块板厚相当的试板，看焊接规范是否为最佳。 3.1.2坡口准备 1）焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计图纸及工艺文件的要求，当无规定时，应符合GB/T985.1的要求。 2）焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 3）焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于20 mm范围内的油、漆、垢、锈、
焊接工艺手册
通用焊接工艺规程 发布日期：2009-9-29 | 阅读次数：4651 -------------------------------------------------------------------------------- （转）通用焊接工艺规程2009年08月15日星期六 16:23通用焊接工艺规程 通用焊接工艺(一) 1 总则 本通用工艺适用于我公司采用手工电弧焊、埋弧自动焊，钨极氩弧焊及熔化极CO2气体保护焊工艺的各类钢制压力容器的焊接。 2 焊工 2.1 焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，并取得焊工合格证，方能在有效期内从事合格项目的焊接工作。 2.2 焊接前焊工必须了解所焊焊件的钢种、焊接材料、焊接工艺要点。 3 焊接方法 3.1 下列焊缝一般采用埋弧焊 3.1.1 10≤δ≤60的拼接焊缝； 3.1.2 直径φ≥1000mm且δ≥10mm的A、B缝内、外口；600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝外口。 3.2 下列焊缝一般采用手工焊： 3.2.1 直径φ≥1000mm且δ＜10mm的A、B缝内、外口； 3.2.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝内口 3.2.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝外口； 3.2.4 C、D 类焊缝。 3.3 下列焊缝一般采用钨极氩弧焊： 3.3.1 直径φ≥1000mm 且δ≤8mm的A、B类缝打底焊； 3.3.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B类缝打底焊； 3.3.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝打底焊； 3.3.4 φ＜89mm的接管与法兰B缝焊接； 3.3.5 图样要求采用氩弧焊的C、D类焊缝焊接。 3.4 下列焊缝一般采用熔化极CO2气体保护焊： 3.4.1 塔器的裙座和底座环的焊接； 3.4.2 容器和换热器等设备的鞍座和支座的焊接。 4 焊接材料 4.1 根据产品图纸或JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》的规定选用相应的焊接材料。 4.2 焊条、焊丝、焊剂必须具有产品质量证明书，并符合相应的标准规定，经验收或复验合格后方可使用。 4.3 焊条存放处必须干燥，焊条应堆放整齐，分类、分牌号存放，避免混乱。 4.4 焊条、焊剂使用前应按说明书规定进行烘烤，焊条领用时须用焊条筒存放，随取随用。连续使用的焊剂应过筛，除去其中的尘土和粉末。 4.5 焊丝表面应无铁锈、氧化皮、油污等污物。 4.6 焊接用保护气体的纯度必须达到规定的标准要求，有含水量要求的要严格控制其含水量。 5 焊缝坡口形式与基本尺寸 5.1 采用手工焊的坡口形式和基本尺寸规定如下：
镗床加工工艺守则
镗床加工工艺守则 1、适用范围 本守则适用于镗孔和防爆产品防爆面的加工，依据JB/T9168.2—1998《切削加工通用工艺守则镗床》。 2、要求 镗床操作员进行《安全技术操作规程》、图样、技术要求、操作技巧和相关质量体系文件的培训，镗床工应持岗位操作合格证上岗。 3、设备及工具 镗床、镗刀、钢板尺、活口扳手、游标卡尺、锉等。 4、镗床加工 4.1.镗床操作者应了解和熟悉镗床的结构、性能。 4.2.准备工作 4.2.1. 熟悉图样和工艺要求。 4.2.2.选择磨制好合适的工具。 4.3.工艺要求及工艺过程 4.3.1.工件的装夹 4.3.1.1.在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠边近主轴箱安装。 4.3.1.2.装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。 4.3.1.3.在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件装夹位置，以保证各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。 4.3.2.刀具的装夹
在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔。装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀装置调整好。 5、镗削加工 5.1.镗孔前，应将回转台及床头箱位置锁紧。 5.2.在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。 5.3.当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。 5.4.镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。 5.5. 用悬伸镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬伸长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。 5.6.在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，以便调头后找正。 5.7. 在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。 5.8 .精铰孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。 5.9. 使用带导柱铰刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死。使用浮动铰刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗 套之间润滑要充足。 5.10.镗盲孔或台阶孔时，走刀终了应稍稍停片刻再退刀。 5.11. 平面的技术要求 从加工精度来说，平面本身没有尺寸精度要求，它只有形状精度（平面度）和位置度（其它表面）的要求，而且二者之间有直接关系。对未标公差尺寸的，按GB1804—79极限偏差尺寸公差范围加工，此外还要求平面具有一定的表面
焊接工艺规程完整
手工电弧焊焊接工艺规程 ——编号HG—0001 目录 1、用途及说明 2、焊接设备及工辅具 3、焊接材料 4、焊工 5、焊接工艺 6、焊接质量检验 手工电弧焊工艺规程 （焊接说明书） 1 用途及说明 本工艺规程适合用于专业厂、生产车间生产的手工电弧焊总成，同时也是技术科、检查科、生产车间进行工艺设计、焊接质量检查及产品验收的依据。 2 焊接设备及工辅具 2.1 手工电弧焊电源种类 2.1.1 交流弧焊机 常用型号：BX-500、BX1-300、BX3-300等。 2.1.2 旋转式直流弧焊发电机 常用型号：AX1-500、AX3-300等。 2.1.3 弧焊整流器 常用型号：ZXG1-250、ZXG1-400等。 2.1.4 逆变弧焊整流器 常用型号：ZX7-250、ZX7-315等。 2.2 对设备的性能要求 2.2.1 要求弧焊电源具有良好的动特性及徒降的外特性。 2.2.2 应有较高的空载电压，使焊接过程中电弧燃烧稳定。 2.2.3 按GB8118-87规定要求，应具有一定的焊接电流可调围。 2.3 设备的选择依据 2.3.1 选择设备时要以产品图作为依据，根据焊接金属材质、焊条类型、焊接结构来选择弧焊电源的类型。 2.3.1.1使用酸性焊条焊低碳钢时，应优先考虑用交流焊机。 2.3.1.2使用碱性焊条焊接重要结构或合金钢、铸铁时，需选用弧焊整流器、弧焊发电机等直流电源。 2.3.1.3在弧焊电源数量有限，而焊接材料的类型又较多时，可选用通用性较强的交直流两用电源。 2.3.2 根据焊接结构所用材料、板厚围、结构形式等因素确立所需弧焊电源的容量，然后参照弧焊电源技术数据，选用相应的设备。
油漆处理通用工艺守则模板
油漆处理通用工艺 守则模板
油漆通用工艺守则 编制: 审核: 批准:
1. 范围 本守则规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺。 本守则适用于本企业通用工业减速机之表面油漆处理、对于顾客有特殊 要求的油漆处理按顾客的要求进行。 2. 油漆材料 2.1 底漆: 酚醛类底漆、环氧类底漆、氯化橡胶类底漆。 2.2 中层漆: 防护底漆、连接底漆。 2.3 面漆: 醇酸类面漆、聚氨酯类面漆、氯化橡胶类面漆。 3. 设备及工具 3.1 手提砂轮机、锉刀、钢丝刷、铜丝刷、刷帚、 1-2#铁砂皮、 200#水砂纸。 3.2 手推车、工作台、挂具。 3.3 喷枪、空压机、吸风装置。 3.4 烘房 4. 工艺流程 被涂工件验收合格—前处理—喷涂底漆—干燥—刮腻子—干燥—喷涂中层漆—干燥—喷涂面漆—固化—检验合格后转半成品库( 或下道工序) 。 5. 前处理 5.1 被涂工件在前处理前, 必须彻底清除毛刺、包砂、飞边、焊渣、飞溅物等表面缺陷。 5.2 根据要求经过喷丸或喷砂处理的工件, 要再进行清理工序、表面应洁净、 干燥、无杂质、油污、尘埃。八小时内涂上配套底漆。 5.3 不经过5.2、 5.3 条款的工件, 前处理也必须采取措施实施, 如果用”三合 一”金属表面处理液, 去油、除锈、磷化。前处理后的工件应无油污、无锈迹,
磷化层均匀。工件所有部位无死角, 干燥后方可油漆。 6. 刮腻子 凡无技术、工艺、出口产品及顾客不允许刮腻子的要求, 油漆工件基本上都必须经过刮腻子这道工序。 6.1 粗刮腻子。填平金属表面凹陷处, 待干燥( 如烘干: 80°C, 4 小时) 。 6.2 细刮腻子。砂平打磨后, 二次嵌腻子。待干燥( 如烘干: 80°C, 2 小时) 6.3 水磨: 用200#水砂纸砂磨( 未刮腻子处切勿水磨) , 待干燥。 6.4 补嵌腻子: 填平补齐, 待干燥。 6.5 细砂: 用400#水砂纸最后将工件仔细地砂磨光滑。 7. 干燥 7.1 烘干: 按本工艺守则及其它有关工艺守则规定的要求执行。 7.2 自然干燥: 根据天气、温度、环境、场地等情况, 进行自干控制。 8. 油漆 8.1 各类产品油漆的选用。 8.1.1 工矿产品及出口产品。 8.1.1.1 底漆: 环氧富锌底漆二度, 漆膜厚度30μ×2( 干膜) 。 8.1.1.2 中层漆: 环氧云铁中层漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。 8.1.1.3 面漆: 聚氨酯面漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。 8.2 颜色规定 8.2.1 若顾客无特别说明, 电阻箱用银灰色, 电缆卷筒、中心集电器、供电坑等用桔红色。 8.2.2 顾客对油漆颜色有特殊要求时: 8.2.2.1 顾客提供色卡或样板。
钣金加工-箱体结构焊接工艺守则
钣金加工-箱体结构焊接工艺守则 更新时间：2009-12-10 22:05:49 浏览次数：215 箱体结构焊接工艺守则 XX3-DCT-004SZ 1. 适用范围 本守则适用于箱体结构焊接。 2. 材料 电焊条、图纸和有关技术资料规定的半成品零部件和辅料。 3. 设备及工具： a. 交（直）流弧焊机,CO2保护焊。 b. 电焊钳、面罩。 c. 平台、柜体胎具（根据柜体结构大小配备）。 d. 钢卷尺、角尺。 e. 各种焊接夹具、手锤、清砂用尖锤扁铲等。 4. 准备工作 4.1 接受生产任务单后应熟悉所分配的任务，充分了解图纸中的技术要求和各部件焊接尺寸。 4.2 领取所有焊接部件，按图号分类堆放，便于操作时对号取件准确无误。 4.3 所有半成品件在运输过程中应轻拿轻放，防止因受外力碰磕、挤压，造成工件变形。 5. 工艺过程 5.1 操作者应熟悉自己经常使用的设备、胎具、工夹具、量具的性能及操作保养方法。 5.2 接受任务后应熟悉图纸和工艺文件，在图纸和有关技术文件没有弄懂以前切勿盲目施工。 5.3 工序转来的半成品零件和部件是否符合图纸和其他技术文件要求，如不符合技术要求，应找出原因及时解决，切不可将不合格的零部件组装到骨架结构上。 5.4 检查所有的使用的焊接工胎夹具应是合格的。
5.5 首件焊接的左右侧壁要按图纸严格检查，各部位尺寸，角度正确与否，如发现错焊或严重扭曲变形，应及时改正和整形。 5.6 基本骨架完成后，按图纸要求焊接电器元件的安装梁、板、支承件、门板、铰链及其他零部件，其焊接顺序应是自上而下，由前到后，先关键件后一般件。 6. 质量检查 6.1 按照产品图纸认真检查箱体成型后的外观和内在焊接质量。 箱体结构的外形尺寸公差按图纸进行检查，如图纸无公差要求，其公差可接下表要求 执行： mm 部位 尺寸范围 同一缝隙均匀差平行缝隙均匀差 ＜1000 1 2 ≥1000 1.5 2.5 注：测量部位：高度测量四角，宽度测量前后两面上、中、下三处，深度测量左右两面 修改状态第23 页 0 共25 页 上、中、下三处，偏差按每部位最大值计算，1m钢尺，1m以上用 2～3m钢卷尺测 量。 6.2 箱体结构侧面、后面及底面的绝对值按下表执行 偏差值 尺寸范围 高宽深 400～1000 ±1.0 0 -1.4
通用工艺守则
1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。 3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。 4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。 7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。 8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。 9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。 10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成
后达到工艺或图纸要求。 11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。 13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。 14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。 15.操作者不私拆机的任何部件，在保险装置和安全罩拆下的情况下，严禁开车工作。 16.机床开动时不得擅离工作岗位，工作是时应严格遵守安全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品。 17.用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作进行操作，杜绝野蛮操作。 18.严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格，超负荷使用机床。
筒体制造通用工艺守则
筒体制造通用工艺守则 1、总则 1.1 本守则依据GB150《压力容器》和GB151《热交换器》标准，以及国家质量技术监督局《固定式压力容器安全技术监察规程》，结合我公司具体情况，编制本通用工艺守则。 1.2 本守则若与设计图样、工艺文件有矛盾时，应首先满足设计图样、工艺文件上的要求和规定，同时必须符合有关国家、行业的规定、规程。 1.3 实际操作者必须熟悉图样、工艺文件及所使用的设备性能，同时应会熟练操作。 1.4 焊缝必须由持"特种设备焊接操作合格证"的焊工进行施焊。 2、材料 2.1 材料牌号、规格应与图样相符，(有材料代用时，应办理材料代用手续)。其质量应符合国家标准或有关行业标准，具有质量证明书及材料标记，并有本公司入库号。 2.2 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。 3、加工成型 3.1 领料 3.1.1 领料人员应根据材料定额单、图样、工艺流转卡，核对材料牌号与规格、材料标记等，并在工艺流转卡、材料领料卡上作好记录。 3.1.2 领料时，首先检查材料表面质量，在符合要求时再进行下料操作。
3.2 下料、划线 3.2.1 按图样尺寸及工艺过程卡的规定进行排料、划线，排料时应注意钢材轧制方向和节约用料。 3.2.2 筒体直径展开长度尺寸应顺着钢板轧制方向。 3.2.3 筒节长度应不小于300MM。 3.2.4 每节筒体按图名义尺寸(中径)展开，展开长度：L=Π(DI+Δ1)，与封头联接的筒体其展开尺寸，根据封头外圆周长下料，展开后四周每边放焊缝收缩量1MM，如需刨边或磨的筒节，每边应适当放余量。 3.2.5 划线时应首先核对钢板两直角边的垂直度。 3.2.6 下料划线的公差要求 3.2.6.1 筒节高度H 的划线公差为±1MM； 3.2.6.2 两对角线之差不大于3MM； 3.2.6.3 筒节周长允差为±2MM(对换热器壳体周长取正公差)； 3.2.6.4 垂直度允差≤1.5MM。 3.2.7 周长需拼接时，应首先将拼接接头焊好后再进行加工，拼接上的板不得小于300MM。 3.2.8 在划好线的材料上进行标记移植，其标记应打在筒节钢板右端下角距边各5MM处，不锈钢用记号笔写标记，并经材料检验员确认尺寸和标记正确。 3.2.9 试板应在同一钢板上划出，其尺寸一般为长≥350MM，宽≥125MM 在试板上同样进行标记移植。 3.3 开料
焊接工艺规范与操作规程完整
焊接工艺规范及操作规程 1．目的和适用范围 1．1 本规范对本公司特殊过程――焊接过程进行控制，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量。 1．2 本规范适用于各类铁塔结构、桁架结构、多层和高层梁柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中，钢材厚度≥4mm的碳素结构钢和低和金高强度结构钢的焊接。适用的焊接方法包括：手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊及相应焊接方法的组合。 2．本规范引用如下标准： JGJ81－2002《建筑钢结构焊接技术规程》 GB50205－2001《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50017－2003《钢结构设计规范》 3．焊接通用规范 3．1焊接设备 3．1．1 焊接设备的性能应满足选定工艺的要求。 3．1．2 焊接设备的选用： 手工电弧焊选用ZX3－400型、BX1－500型焊机 CO2气体保护焊选用KRⅡ－500型、HKR－630型焊机 埋弧自动焊选用ZD5（L）－1000型焊机 3．2 焊接材料 3．2．1 焊接材料的选用应符合设计图纸的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成份、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。3．2．2 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB／T5117），《低合金钢焊条》（GB ／T5118）的规定。 3．2．3 焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB／T14957）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB／T8110）及《碳钢药芯焊丝》（GB／T10045）、《低合金钢药芯焊丝》（GB／T17493）的规定。 3．2．4 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB／
焊接作业指导书及焊接工艺
1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： 2.1.适用于钢结构的焊接作业。 2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4. 工作流程 4.1作业流程图
4.2.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度 的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件， 明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关 键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作 业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： 5.1.焊前准备 5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20～30mm宽范 围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。
5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质 量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。 5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提 供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。 5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度一般 应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度的1/2（至少低于焊脚高度）。 5.1. 6.对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求规范参数预热，温度必须经 热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件的规定。 5.2.焊接过程 5.2.1.施焊过程应密切注视电弧的燃烧状况及母材金属与熔敷金属的熔合情况，发 现异常应及时调整或停止焊接，采取相应的改进措施。 5.2.2.多层焊时层间清渣要彻底，并自检焊缝表面发现缺陷及时修复，如焊接工艺 文件对层间温度有要求，必须保证层间温度符合工艺要求再焊下一层。 5.3.减少焊接应力变形的措施 5.3.1.刚性固定法：通常用于角变形较大的构件，施焊前加装若干块固定筋板其厚 度一般不小于8mm，对于较厚的焊件固定筋板的厚度应随之增大。
整车装配通用工艺守则
整车装配通用工艺守则 编制： 校对： 审核： 批准： 陕汽集团特种车事业部 年月日
1 主题内容与适用范围 本装配通用工艺守则适用于特种车事业部各型汽车产品总装配的全过程，规定了特种车事业部各类汽车产品在装配中应当遵守的工艺规定和注意事项，适合于所有从事汽车装配的人员使用。 2 装配要求 2.1 牢固树立“质量第一，安全第一”的思想意识，积极遵照工艺纪律及质量管理各项规定要求，以严肃的工作态度，正确的操作方法和团结协作的团队精神，搞好产品装配生产作业。 2.2 在装配过程中，装配工应遵守“三按”、“三定”、“五字法”规定，其内容如下： “三按”的内容是：按图纸、按工艺、按标准进行生产。 “三定”的内容是：定人、定机、定工种。 “五字法”的内容是：借、看、提、办、检。 借：借阅资料、工艺；看：仔细阅读工艺； 提：对工艺中不明白的地方提出问题；办：照工艺执行； 检：检查对工艺的执行情况。 2.3 装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求；并在装配工作中，严格执行工艺及产品图纸等技术要求。 2.4 装配完毕后，装配工应自检所装配的内容是否符合工艺要求，保证质量，最后应及时在质量跟单上签名。 2.5 装配中所使用的各种工具、夹具、量具应符合工艺要求、且具备合格标准及完整性。
2.6 各零部件及分总成，在装配中应保持清洁干净，不应直接接触地面，装配场地应清洁整齐，做到文明生产。 2.7 对缺少标识，未经检验及不合格的零部件不得装配使用，装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量，发现不合格产品及零部件不应装配，应及时向质量人员报告。 2.8 装配工作中不得擅自更改装配挂单等工艺文件，防止错装、漏装；工作自检、互检与专检相结合以确保正确无误。 3 装配通用工艺守则[电器部分] 3.1 安全操作 3.1.1 线束、电器元件装配完毕后，均要进行自检。以防止出现因装配不合格导致的故障和事故。 3.1.2 起动整车前需确认周围人员处于安全位置。 3.1.3 需在整车上进行焊接作业时，应断开整车电源总开关，以及其它精密控制单元的插接器（如电控发动机ECU，自动变速箱ECU等），焊接用搭铁线应尽量远离整车线束，并且搭铁要牢固、可靠。 3.1.4 应尽量避免对整车进行带电操作作业，若不能避免时应使用带绝缘保护的工具进行工作。 3.2 线束的敷设 3.2.1 电线束应敷设整齐、走向顺畅、各线束之间不能相互交叉、缠绕、扭转。线束应尽量不与尖锐金属、棱边、运动、发热部件接触；线束每隔20cm左右捆扎一塑料紧固带，每隔50cm左右要有固定点，特殊位置需增加固定点，见实例图(1)；不允许出现线束杂乱、悬垂、干涉摩擦等现象。
铝合金通用焊接工艺设计规范流程
铝合金通用焊接工艺规程 1 使用围及目的 围：本规是适用于地铁铝合金部件焊接全过程的通用工艺要求。 目的：与焊接相关的作业人员按标准规作业，同时也使焊接过程检查更具可操作性。 2 焊前准备的要求 2.1 在焊接作业前首先必须根据图纸检查来料或可见的重要尺寸、形位公差和焊接质量，来料不合格不能进行焊接作业。 2.2 在焊接作业前，必须将残留在产品表面和型腔的灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净。 2.3 用棉布将来料或工件上的灰尘和脏物擦干净，如果工件上有油污，使用清洗液清理干净。 2.4 使用风动不锈钢丝轮将焊缝区域的氧化膜打磨干净，以打磨处呈白亮色为标准，打磨区域为焊缝两侧至少25mm以上。 2.5 焊前确认待焊焊缝区域无打磨时断掉的钢丝等杂物。 2.6 钢焊和铝焊的打磨、清理工具禁止混用。 2.7 原则上工件打磨后在48小时没有进行焊接，酸洗部件在72小时没有进行焊接，则焊前必须重新打磨焊接区域。 2.8 为保证焊丝的质量，焊丝原则上用完后再到焊丝房领用，对于晚班需换焊丝的，可以在当天白班下班前领用，禁止现场长时间（24小时以上）存放焊丝。 2.9 在焊接作业前，必须检查焊接设备和工装处于正常工作状态。焊
前应检查焊机喷嘴的实际气流量（允差为+3L/min）,自动焊焊丝在8圈以下，手工焊焊丝在5圈以上，否则需要更换气体或焊丝；检查导电嘴是否拧紧，喷嘴是否需要清理。导电嘴不能只简单的采用手动拧紧，必须采用尖嘴钳拧紧。检查工装状态是否完好，若工装有损坏，应立即通知工装管理员进行核查，并组织维修,禁止在工装异常状态下进行焊接操作。 2.10 焊接前必须检查环境的温度和湿度。作业区要求温度在5℃以上，MIG焊湿度小于65％，TIG焊湿度小于70％。环境不符合要求，不能进行焊接作业。 2.11 焊接过程中不允许有穿堂风。因此，在焊接作业前必须关闭台位附近的通道门。当焊接过程中，如果有人打开台位相近处的大门，则要立即停止施焊。如果台位附近的空调风影响到焊接作业，也必须将该处空调的排风口关闭，才能进行焊接作业。 2.12 对于厚度在8mm以上（包括8mm）的铝材，焊接要预热,预热温度80℃～120℃，层间温度控制在60℃～100℃。预热时要使用接触式测温仪进行测温，工件板厚不超过50mm时,正对着焊工的工件表面,距坡口表面4倍板厚,最多不超过50mm的距离处测量,当工件厚度超过50mm时,要求的测温点应位于至少75mm距离的母材或坡口任何方向上同一的位置,条件允许时,温度应在加热面的背面上测定,严禁凭个人感觉及经验做事。 2.13 按图纸进行组装,点焊固定,点焊要满足与焊接相同的要求,不属于焊接组成部分的点焊要尽可能在焊接时完全熔化(图纸要求的点焊
【生产管理】切削加工通用工艺守则培训资料(doc 44页)
切削加工通用工艺守则培训资料(doc 44页) 部门： xxx 时间： xxx 制作人：xxx 整理范文，仅供参考，勿作商业用途
切削加工通用工艺守则钳工 1 范围 本标准规定了钳工基本操作和钳工装配工序应遵守的技术要求和操作规则。 本标准适用于普通加工件、焊接件的钳工操作和装配。特殊产品或部件的装配应单独制订装配工艺文件。 2 规范性引用文件 Q/DZQ 161-2004 钢结构用高强度大六角头螺栓连接通用技术要求 Q/DZQ 162-2004 装配通用技术条件 3 钳工基本操作 3.1 錾削(铲削) 3.1.1 錾削时，身体应避开錾削方向，以免錾屑飞出伤人。 3.1.2 錾削脆性材料时应从两端向中间錾削。 3.1.3 錾子的锲角应根据被錾削的材料按表1选用。 3.2 锯削 3.2.1 锯条安装的松紧程度要适当。
3.2.2 装夹时，工件的锯削部位应尽量靠近钳口，以防振动。 3.2.3 锯削薄壁件时，必须选用细齿锯条锯割，薄板两侧还必须加垫木板。锯削时锯条相对工件平面倾斜角应小于45°。 3.3 锉削 3.3.1 根据工件的材质选用锉刀，有色金属选用单纹锉刀，钢件应选用双齿纹锉刀。 3.3.2 根据工件的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度选择锉刀，见表2。 3.3.3 不得用一般锉刀锉削有氧化皮的毛坯及工件氧化表面。 3.3.4 锉刀不得沾油，若锉刀刃面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。 3.4 刮研 3.4.1 经过刨、铣和锉削等机械加工的滑动表面，如果平面度达不到0.03mm/m2，表面粗糙度达不到Ra1.6以上时，需进行手工刮研，以提高几何精度和滑动表面接触率。 3.4.2 平面刮研量见表3。
焊接工艺通用工艺守则知识分享
焊接工艺通用工艺守 则
1.主题内容与适用范围 1.1本标准规定了压力容器主要承压元件焊条电弧焊、埋弧焊以及焊缝返修的基本要求和操作规则,常压容器的焊接可参照执行。 1.2 本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制D1、D2类压力容器的焊接(不包括有色金属的焊接)。 1.3本守则如与设计文件相矛盾之处，应以设计文件为准。 1.4焊接时，除符合GB150、GB151、JB4710、JB4731、《固定式压力容器安全技术监察规程》和本守则外，还应符合图样的规定。 1.5本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2.引用标准 TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150 《压力容器》 GB151 《管壳式换热器》 JB4710 《钢制塔式容器》 JB4731 《钢制卧式容器》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 NB/T47015《压力容器焊接规程》 NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》 NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》 TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》 GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性试验》 HG20583《钢制化工容器结构设计规定》
GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》 GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》 3. 焊接材料 3.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、钢带、气体、电极和衬垫等。 3.2 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，按照材料验收程序进行验收与复验，合格后方可使用。 3.3 焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内，要求温度≥5℃、相对湿度≤60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下4h后应重新烘干，烘干次数不宜超过三次，对于焊工退回的焊条，库管员要做好标识，并按牌号、规格、代号存放，使用前应进行烘干，对于二次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂黄色标记，对于第三次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂红色标记。 3.4焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据NB/T47015规定或图样规定进行选择，对于非受压元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。 3.4.1低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不同强度的低碳钢、低合金钢焊接应按强度较低一侧母材要求选择焊材，即按“低匹配”原则。 3.4.2不锈钢焊接一般应选用与母材金属化学成份相近的焊接材料，不锈钢与碳素钢、低合金钢之间的焊接一般选用铬镍含量高于奥氏体母材的焊接材料焊接。 3.5 焊工应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接。 4. 焊工及其钢印 4.1从事压力容器焊接作业的人员（以下简称焊工），应当按照TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；
切削加工通用工艺守则培训文件
切削加工通用工艺守则钳工 1 范围 本标准规定了钳工差不多操作和钳工装配工序应遵守的技术要求和操作规则。 本标准适用于一般加工件、焊接件的钳工操作和装配。专门产品或部件的装配应单独制订装配工艺文件。 2 规范性引用文件 Q/DZQ 161-2004 钢结构用高强度大六角头螺栓连接通用技术要求 Q/DZQ 162-2004 装配通用技术条件 3 钳工差不多操作 3.1 錾削(铲削) 3.1.1 錾削时，躯体应避开錾削方向，以免錾屑飞出伤人。 3.1.2 錾削脆性材料时应从两端向中间錾削。 3.1.3 錾子的锲角应依照被錾削的材料按表1选用。 表1 錾子的锲角
3.2 锯削 3.2.1 锯条安装的松紧程度要适当。 3.2.2 装夹时，工件的锯削部位应尽量靠近钳口，以防振动。 3.2.3 锯削薄壁件时，必须选用细齿锯条锯割，薄板两侧还必须加垫木板。锯削时锯条相对工件平面倾斜角应小于45°。 3.3 锉削 3.3.1 依照工件的材质选用锉刀，有色金属选用单纹锉刀，钢件应选用双齿纹锉刀。 3.3.2 依照工件的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度选择锉刀，见表2。 3.3.3 不得用一般锉刀锉削有氧化皮的毛坯及工件氧化表面。 3.3.4 锉刀不得沾油，若锉刀刃面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。 表2 锉刀的选用
3.4 刮研 3.4.1 通过刨、铣和锉削等机械加工的滑动表面，假如平面度达不到0.03mm/m2，表面粗糙度达不到Ra1.6以上时，需进行手工刮研，以提高几何精度和滑动表面接触率。 3.4.2 平面刮研量见表3。 表3 平面刮研量 mm 3.4.3 平面刮研接触点的检验要求见表4。 表4 接触点的检验要求
焊接工艺通用工艺守则.docx
1.主题内容与适用范围 本标准规定了压力容器主要承压元件焊条电弧焊、埋弧焊以及焊缝返修的基本要求和操作规则 , 常压容器的焊接可参照执行。 本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制D1、D2类压力容器的焊接 ( 不包括有色金属的焊接 ) 。 本守则如与设计文件相矛盾之处，应以设计文件为准。 焊接时，除符合 GB150、GB151、JB4710、JB4731、《固定式压力容器安全技术监察规程》和本守则外，还应符合图样的规定。 本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2.引用标准 TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150《压力容器》 GB151《管壳式换热器》 JB4710《钢制塔式容器》 JB4731《钢制卧式容器》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 NB/T47015《压力容器焊接规程》 NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》 NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》 TSG Z6002— 2010《特种设备焊接操作人员考核细则》 GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性试验》 HG20583《钢制化工容器结构设计规定》 GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》 GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》 3.焊接材料 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、钢带、气体、电极和衬垫等。 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，按照材料验收程序进行验收与
复验，合格后方可使用。 焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内， 要求温度≥ 5℃、相对湿度≤ 60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的 焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下 4h 后应重新烘干，烘干次数不 宜超过三次，对于焊工退回的焊条，库管员要做好标识，并按牌号、规格、代号存放， 使用前应进行烘干，对于二次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂黄色标记，对于第三次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂红色标记。 焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据 NB/T47015规定或图样规定进行选择，对于非受压 元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。 低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不同强度的低碳钢、低合金钢焊接应按强度较低一侧母材要求选择焊材，即按“低匹配”原则。 不锈钢焊接一般应选用与母材金属化学成份相近的焊接材料，不锈钢与碳素钢、低合金钢之间的焊接一般选用铬镍含量高于奥氏体母材的焊接材料焊接。 焊工应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接。 4.焊工及其钢印 从事压力容器焊接作业的人员（以下简称焊工），应当按照 TSG Z6002—2010《特种设备 焊接操作人员考核细则》规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作； 焊工应当按照焊接工艺指令卡和通用焊接工艺卡施焊并且做好施焊记录，检验人员应当对实 际的焊接工艺参数进行检查，检验记录列入产品质量证明文件； 应当在压力容器受压元件焊缝附近的指定部位打上焊工钢印（不锈钢除外），并做好记录， 不锈钢设备的焊工钢印应在排版图上记录。 公司焊接负责人应当建立每个持证焊工技术档案。 5.焊前准备 焊前必须检查和熟悉所焊产品的图样、工艺和有关技术要求，明确焊接钢种，所用焊接 材料牌号、焊接规范及操作要领。 检查所焊工件的装配质量，包括坡口型式、角度、钝边、间隙及错边量是否符合要求并 对坡口表面进行清理，除去焊缝两侧 20～30mm范围内的油污、锈蚀，不锈钢焊缝两侧 100mm
不锈钢容器制造通用工艺守则
1. 主题内容及适应范围 1.1本规程对不锈钢压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的组装程序、组装要求、质量检验、试验等做出通用规定。 1.2本守则如与设计、工艺文件相矛盾之处，应以设计、工艺文件为准。 1.3制造时，除引用标准和有关工艺守则外，还应符合设计图样的规定。 1.4本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2. 引用标准 R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 150《压力容器》 151《管壳式换热器》 4710《钢制塔式容器》 4731《钢制卧式容器》 20584《钢制化工容器制造技术要求》 47015《钢制压力容器焊接规程》 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》 3. 材料要求 3.1材料验收、保管按照《压力容器制造质量保证手册》及程序文件中材料质量控制的规定执行。 3.2不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、随时回收、指定区域存放遮蔽保管。 3.3不锈钢与碳素钢等原材料有严格的隔离措施，搁置要稳妥，堆放要整齐，防止损伤(划痕、磕碰、压痕)和弯曲，散装的光亮板材应立放在15°斜度的木架上。 3.4设计图样要求对原材料进行抗晶间腐蚀试验复验的，其复验用试样的形状、尺寸、加工和试验方法，除设计图样另有规定外，应符合21433或设计图样规定的试验方法。 3.5制造压力容器用的不锈钢材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造 有表面粗糙度要求的不锈钢板，应经80?100号砂头抛光后，再检查表面质量。 3.6不锈钢钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。 3.7经酸洗钝化供应的不锈钢材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。 3.8不锈钢原材料和不锈复合钢板应按牌号、规格、炉号、批号分类存放，不锈钢材料上应有清晰的入库标识，应采用无氯、无硫记号笔书写，氯含量要w 25,也可用纸质标签粘贴 标识。 3.9钢板或另部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面的清洁，并防止磕碰划伤。 3.10深度超过规定应清除，清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母 材圆滑过渡，斜度不大于1: 3。 3.11打磨后，如剩余厚度小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2 (取小者)， 允许不做补焊；如凹坑深度较深，剩余厚度仍满足上述要求，与设计部门联系协商解决。 3.12超出上述界限的缺陷应考虑补焊，但应符合以下要求： (1)低合金铬钼钢，单个修补面积小于或等于1002，总计面积小于或等于300 2或2% (取小者); (2)允许焊补深度不大于板厚的1/5。 (3)钢板边缘的分层长度如不大于25，可免于修补或清除；长度大于25，且深度大于1.5的分层均应打磨消除。打磨深度如不大于3，可免于焊补，否则焊补后使用；同一平面内，间距不大于板厚5%的分层，应作为连续的分层长度。 (4)钢板表面及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。