喇叭来料检验规范(c)07
深圳市昶宇电子有限公司文件编号：WI-PZ-037文件版次：A/O
制定日期：2012-2-8
文件标题：喇叭来料检验规范制定部门：品质部页次：1/3
目的：
确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。
.适用范围：
本检验规范适用我司喇叭检验作业。
权责单位：
本检验规范由品质部制定，管理者代表核准后发行; 所制定之规格，如有修改时，须经原制定单位同意后修改之
应用文件：
国家标准GB/一般检查水平II）、工程图纸、工程样板。
检验标准:
5.1.1国家标准GB/一般检查水平II，正常检验、单次抽样计划，AQL订定为CRI=0 、MAJ= 、MIN=
5.1.2相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。
定义
缺点分类：
6.1.1.严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。
文件编号：WI-PZ-037
文件版次：A/O
深圳市昶宇电子有限公司制定日期：2012-2-8
文件标题：喇叭来料检验规范制定部门：品质部页次：2/3 6.1.2主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的产品
6.1.3 .次要缺陷（MIN）：不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。
检验项目
检验项目检验标准
检验工具
及方法缺陷界定CRI MAJ MIN
外观尺寸规格符合样品尺寸，并在公差范围内。卡尺样品√
音圈阻抗符合样品，阻抗在公差范围内万用表√
磁铁比对样品，符合磁铁材质，颜色，尺寸规格卡尺√
外观音膜尺寸比对样品，符合音膜尺寸厚度，条纹方向
目视
游标卡尺
√
极性标识用记号标识正极性焊接点目视√
PCB锡点饱满光滑，焊接3秒内焊盘不脱落目视√
包装用吸塑包装，无铜丝等杂物目视√
深圳市昶宇电子有限公司文件编号：WI-PZ-037文件版次：A/O
制定日期：2012-2-8
文件标题：喇叭来料检验规范制定部门：品质部页次：3/3
来料检验标准
隔离并标识 来料检验报告 特采 选用 退货 供应商 NG OK 跟进签批 1. 目的：确保来料质量符合本公司规定要求。 2. 范围：适合公司原辅材料及外加工半成品的检验。 3. 职责：质控部：负责材料的检验。 4．作业流程： 5．公司来料按类别分类为：纸张类、辅料类、外协类。 5.1 纸张类 5.1.1 术语及定义： A 、尺寸偏差（横向坚向）：对规矩型样品进行平行或垂直方向测量得到数据与标准数据比。 B 、歪斜底：对规矩型样品，进行对角线测量，对比其两者的数据差异。 C 、克重：指在一般条件下，所测量数据（不考虑环境及材料本身的含水量）。 1.仓管员通知IQC 检验。 2．IQC 开始准备检验。 检验合格流程： 1、IQC 依据《物料RoHS 对应清单》确认所来物料其 有害物质含量是否符合要求后进行后续检验，如不符合作则直接作退货处理； 2、检验物料与《收货通知单》一致性及外观有无异常。 3、据物料的抽样标准及检验标准进行验收检查，填写《来料检验报告单》。 3、检验合格后书面通知仓库办理入库手续，并挂“合 格品”标识牌，注明检验状态、检验时间及检验人。 检验不合格流程： 1、检验不合格的，由IQC 挂“不合格品”标识牌，通知仓库隔离并提交《来料检验报告单上报品质经理处理。 2、根据《来料检验报告单》的签批情况，进行相关处理。 3、特采与选用合格的按合格品流程入仓，选用不合格的与报告签批退货的通知仓库退供应商。 流程 操作规范 OK NG IQC 验收物料 通知IQC 检验 仓库 品质部 异常处理 入库
D、厚薄均匀度：包含同一样张的不同部位或不同样张的同一部位两组数据。 5.1.2 指标要求： 来料与《来料通知单》一致，有效的标签（生产厂家、日期、批号及等级等），整批 纸张平整，没有卷曲，外观包装一致，包装完好。 5.1.3 抽样标准： 5.1.3.1 来料为散装纸（分切纸等）的，按国标GB2828.1-2003的AQL 2.5标准进行抽检。 5.1.3.2来料为板装铜版纸、灰卡纸、单铜纸、哑粉纸的查看外观及生产日期即可。 5.1.3.3 来料为大批量的，按生产日期或生产批号进行抽检： A、同一生产日期或生产批次的，只抽检一板，每板随机抽5张。 B、不同生产日期或生产批次的，每板都随机抽5张。 5.1.4 检验项目、标准与使用： 检验 项目 控制标准轻微缺陷严重缺陷使用仪器操作方法 尺寸±1mm,歪斜度＜0.5mm ±2mm,歪斜度≤1mm ±2mm以上,歪斜度≤ 2mm 卷尺/直 尺 见5.1.5.1 克重±5% ±8% ±8%以上电子天平见5.1.5.2 厚薄偏差＜5% ±8% ±8%以上测厚仪见5.1.5.3 纸张颜色同一克重不同批次纸张颜 色相对一致。 同一克重不同批次 的纸张有轻微的纸 张颜色偏差。 同一克重不同批次的 纸张有明显的纸张颜 色不一致。 无见5.1.5.4 纸纹同批纸张纸纹一致或纸纹 不一致的纸有明确标识。 同一批纸纸纹不一 致,且无标识。 无见5.1.5.5 尘埃度直径小于0.2mm2的斑点、 墨点或污点，且一张纸表面 不允许大余等于2处。 有大于0.2 mm2的不 良斑点，且一张纸上 斑点多于10处。 无见5.1.5.6 耐折度反复折摺10次不应有裂 痕。 反复折摺10有轻微 裂痕。 反复折摺10有严重裂 痕。 无见5.1.5.7 含水量 双胶:＜8% 灰卡:＜12% 铜板:＜10% ±2% ±2%以上 高周波数 字水分仪 见5.1.5.8 5.1.5 检验方法、使用仪器及保养。 5.1.5.1 尺寸检验： 5.1.5.1.1 使用仪器：卷尺/直尺。 5.1.5.1.2 取样要求：待测样品全样（整幅）。 5.1.5.1.3 操作方法： A、将待测样品平放在台面上。 B、样品边缘与0刻度对齐。
半成品检验规范.doc
WWW 有限公司企业文件 KWDL-W-2013-A-YF/902 半成品检验规范 2013-11-20发布2013-12-20实施 有限公司发布
前言 本文件是根据有限公司半成品的质量要求，为品质判定提供接收和拒收依据，而制定出的适应本公司的半成品检验规范。其中的各项技术要求将随企业的技术进步及产品的改进而修改。 本标准通用于本公司生产任何产品PCBA的外观检验，包括公司内部生产和发外加工的产品。如有特殊规定需结合相应的工艺文件进行检验。 特殊规定是指：因零件的特性，或其它特殊需求，PCBA的标准可加以适当修订，其有效性应超越通用型的外观标准。 本文件由有限公司提出和主要起草，经公司技术会议审定通过。 本文件由技有限公司质量组执行。 本文件由归口和解释。 本文件2013年11月20日首次发布，自2013年12月20日起实施。
目录 1.检验规范综述 (1) 2.检验要求概述 (3) 3.贴片检验标准 (4) 4.焊接检验标准 (13)
检验规范综述 001 1.规范性引用文件 1.1 GB/T 2828.1-2012 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划。 1.2 IPC-A-610D 电子组装件的可接受条件，衡量电子产品中PCBA外观质量评判的标准。 1.3 IPC-A-610B SMT贴装工艺接收标准。 2.抽样方案 按GB/T 2828.1-2012 正常一次抽检检验水平:一般检验水平Ⅱ AQL=4.0。 3.标准定义 3.1判定分为：允收、拒收和其他 3.1.1允收（Ac）：外观满足允收条件，且能维持组装可靠度,判定为允收。 3.1.2拒收（Re）：外观缺陷未能满足理想状况和允收条件,且影响产品功能和可靠度，判定为拒收。 3.1.3其他：特殊情况。 3.2缺陷等级 3.2.1严重缺陷(CRITICAL DEFECT,简写 CRI):不良缺陷，使产品在生产、运输或使用过程中可能出现危及人身财产安全之缺点，称为严重缺点。 3.2.2主要缺陷(MAJOR DEFECT,简写 MAJ):不良缺陷，使产品失去全部或部分主要功能，或者相对严重影响的结构装配的不良，从而显着降低产品使用性的缺点，称为主要缺点。 3.2.3次要缺陷(MINOR DEFECT,简写 MIN):不良缺陷，可以造成产品部分性能偏差或一般外观缺陷，虽不影响产品性能，但会使产品价值降低的缺点，称为次要缺点。 4.检验条件 4.1在正常室内日光灯灯管的照明条件(灯光强度为 1支40W或2支20W日光灯)，被检测的PCB 与光源之距离为：100CM以内。 4.2将待测PCB置于执行检测者面前，目距 20CM内(约手臂长)。 5.检验工具 静电手套、游标卡尺、平台、测试工装 6.名词解释 6.1立碑：元器件的一端离开焊盘而向上斜立或直立现象。 6.2连锡或短路：两个或两个以上不应相连的焊点之间的焊锡相连,或焊点的焊料与相邻的导线相连的不良现象。 6.3移位或偏位：元件在焊盘的平面内横向（水平）、纵向（垂直）或旋转方向偏离预定位置；（以元件的中心线和焊盘的中心线为基准）。 6.3.1横向（水平）偏位：元件沿焊盘中心线的垂直方向移动为横向偏位（图a）；（又叫：侧面移位）。 6.3.2纵向（垂直）偏位：元件沿焊盘中心线的平行方向移动为纵向偏位（图b）；（又叫：末端偏移）。 6.3.3旋转偏位：元件中心线与焊盘中心线呈一定的夹角（θ）为旋转偏位（图c）。（也叫：偏位）。
喇叭网检验规范
文件编号： 喇叭网检验规范 适用于：全机种 修改履历： 审核：确认：编成：
文件编号： 一、目的： 明确产品检验标准，确保产品质量满足公司和客户要求。 二、范围： 适用于本公司所有烤漆抽类喇叭网。 三、相关文件： 参照公司发行的相关产品资料。 四、定义： 4.1缺陷定义： 4.1.1 CR（Critical）：致命缺陷，对产品使用、维修或有关人员身造成危害或不安全的缺陷，抵触安全 规格要求的，或妨碍到某些主要的功能的缺陷； 4.1.2．MAJ（Major）：主要缺陷，即不构成致命的，但可能造成故障，或对单位产品预定的目的使用 性能会有严重的降低的缺陷； 4.1.3. MIN（Minor）：次要缺陷，只对产品的有效使用或使用性能有轻微的影响的，一般为外观或机 构组装之差异。 五、检验所需仪器和设备： 刀片、磁铁、3M胶、Nacl、蒸馏水、容器、电子称、烤箱、1H、2H、3H、6H……等铅笔。 六、检验水准： 按照MIL-STD-105E一般检验Ⅱ级水准及主要AQL水平进行抽验，允收标准： 严重缺陷AQL为：CR=0 ；主要缺陷AQL为：MA=0.65；次要缺陷AQL为：MI=1.5。 七、检验项目： 7.1包装检验： 外包装以能承受搬运振动的纸箱为主,不允许有受潮或破损现象，每个包装袋须有清晰明显的标贴，标贴内容应包括：供应商、品名规格、包装数量、物料编号、生产日期或批号以便于追溯。 7.2外观检验项目定义： 砂点：由于被喷涂面不清洁，使经喷后表面产生细小颗粒状凸点。
文件编号： 砂眼;经喷涂后表面产生细小的凹坑。 杂色：喷涂环境不稳定（如温度或工具不清洁，使喷出的颜色部分有差异）。 聚油：喷漆后由于油漆的流动导致边缘处聚集部分油漆。 哑色：喷涂层颜色不光亮，有发“木”感或呈雾气状。 漏喷：应该喷涂的部分未喷到位。 薄油：喷涂层厚度不足以至隐约显出工件底色。 气泡：喷涂时空气进入漆膜，形成细小气泡。 堵孔：喷涂时由于油漆将喇叭网孔堵住。 弯脚：喇叭网定位脚弯曲，在装配时容易断掉。 金属刮手：喇叭网金属部分凸出或切割不良。 A面指的是产品外观最直观的正面部份,在面罩关闭/使用状态时,目光直视得到的地方。 B面指的是产品的侧面,在通常使用状态下直视不到的地方,但目光易看到的地方。 C面指的是产品的背面和底面,在通常使用状态下,目光难看到的地方。 D面指的是产品的里面,直接看不到的地方。 7.3材质检验： 参考样品以及相关要求，来料材质应与之相符（金属网应用磁铁靠近看是否吸引判定材质是否是钢铁）。 7.4可靠性测试： 7.4.1附着力测试： a:用新的11号手术刀、刀片平面垂直于试件表面，用力均匀、速度平稳，无抖动地在平整的漆膜上，横竖垂直切割四条划痕到底材表面形成9个小方格，每个方格1mm2。用软毛刷沿格阵两对角线方向，轻轻地入复刷5次，然后检查，方格底漆脱落不超过三个方格，面漆脱落不超过六个方格为合格（IQC批量来料不作强行要求检验）。 b: 3M胶带测试：取实验样品5PCS，将3M胶带完全的粘贴在烤漆，用1.5±0.5Kg·f的力在3M胶带 上往返3个来回（约2SEC）。以45度角的方向迅速拉起胶带,烤漆不能脱落。 7.4.2硬度测试：用1H、2H、3H、6H……等铅笔，呈45角度均匀用一定力度在油漆表面划过然后用橡皮擦分别去擦铅笔痕，观看油漆表面没有明显划伤，而又清晰留下H号铅笔痕，该铅笔痕即为油漆硬度不得低于3H（IQC批量来料不作强行要求检验）。 7.4.3盐水测试：取试样本放入含有5%Nacl的蒸镏水中浸48小时，用白布擦去试验样本上的水样本不 允许有变色、脱落、起皱、污点痕迹（IQC批量来料不作强行要求检验）。 7.4.4耐温测试：在66±3℃的高温烘烤48小时后观察无皱纹，不泡、裂纹、剥落及明显失光等即为合格（IQC批量来料不作强行要求检验）。 7.5装配检验：
音箱行业成品检验标准 -中国版
深圳市XXXXX有限公司 Shenzhen XXXXXX Appliance CO.,LTD 文件编号:XXXX 版本/版次：A/0 页码: Page 1 of 5生效日期：2015-06-27 XXXXX智能音箱成品检验标准 规格书编号：XXXXX 拟制审核批准 日期日期日期 更改记录 受控日期版本版次更改内容更改人审核人批准人
版本A/0 文件名称XXXXXX智能音箱成品检验标准 页码Page 2 of 5 生效日期2015-6-27 1.0 目的 1.1 为品检人员在进行检验工作时提供检测依据 1.2 确保XXXXXX智能音箱质量满足客户要求及符合相应安规要求 1.3 使公司各部门对产品品质标准达成共识 2.0 范围 适用于品质工作人员对XXXXXX智能音箱成品的检验 3.0 参考文件 3.1 产品规格 3.2 产品的包装规格 3.3产品物料的明细表（BOM） 4.0 产品说明 本产品是可连接WIFI带感LCD屏显示触摸操作与感应操作（声控及光控）的智能音箱，高低音喇叭，DC-JACK 电源插头，电源适配器18V 1.5A DC 规格为CCC 5.0 抽样水准 5.1采用MIL-STD-105E正常一次抽样 5.2 接受水准 致命缺陷(Critical＝C )：0 主要缺陷( Major＝M )：1.5 次要缺陷( minor＝m )：4.0 5.3抽样时尽量从不同的区域，不同的卡板抽取，以保证抽样的随机性和代表性 6.0 检验条件 6. 1 照明设备： 40W日光灯照（2m-4m）或宽敞环境中的自然光射下 6.2 视角方向： 6.2.1 视线与部品成45°角或同一水平方向 6.2.2 检验员以30cm的距离检验待检品 6.2.3检查某部位的时间不超过10秒 7.0 检测项目及内容见3-5页 7.1产品包装检查 7.2产品外观检查 7.3 产品功率测试 7.4产品的功能检查 7.5电源适配器规格及装配检查 7.6螺丝扭力测试 7.7拆机内检 8.0 记录和保存 7.1 检验的结果记录在《成品检验报告》 7.2 品质记录报告需保存二年以上
半成品质量检验标准
半成品质量检验标准 编制： 审核： 批准： 受控状态： 文件编号： 发布日期： 生效日期： 目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下一道工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互 检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程 中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织 处理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。
检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量 进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±。5件以上的产品 对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线 公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致, 长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差±3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形 等。划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞，板面是≤2000m m， 划伤、凹凸点宽度＞、深度＞，板面是≥2000m m。 ⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5 件须进行抽检。
扬声器检验标准
扬声器检验标准
1、目的： 规范品管部对扬声器来料检验和判定标准，以此作为扬声器进货检验的依据。 2、范围： 本标准适用于IQC、PQC对扬声器的检验。 3、要求： 3.1包装、运输 3.1.1 包装应能满足在一般正常条件下搬运、运输、贮存时不会造成扬声器有碰伤、压伤、变 形或其它方面的损坏。 3.1.2 包装箱表面应标明产品型号、制造厂商或厂商代码、包装数量。 3.2 外观、外形尺寸和装配工艺。 3.2.1 扬声器外观应整洁、无变形、划伤、生锈、纸盆霉斑、等其它缺陷。 3.2.2 扬声器各粘接胶水均匀（帽胶、音盆胶、磁路胶）。 3.2.3 参照封样和扬声器规格书测量盆架、磁钢等尺寸是否符合标准。 3.3 电性能 3.3.1 测量扬声器阻抗是否符合标准。 3.3.2 纯音检测。 3.3.3 扬声器极性检测。 3.4 滑落试验 3.4.1 根据标准对扬声器进行滑落试验，附图1。角度为60°斜面光滑木板上，扬声器距离挡 板600mm高度上自由滑落冲击。 3.4.2试验后重新检查纯音、外观（磁路是否掉落等）。 4、检验条件及方法 4.1 检验条件：
4.1.1 检验人员视力为1.2～1.5（裸视）。 4.1.2 40W目光灯下（距离光源1米处）。 4.1.3 目测距离为30cm。 4.2 检验方法： 4.2.1 包装、外观：目测法、手感法。 4.2.2 结构尺寸：用游标卡尺、钢尺测量，必要时可采用试装检查。 4.2.3 阻抗：万用表，纯音：检听机，极性：极性测试仪。 5、检验规则 在交货方提供的合格产品中，按GB2828-87《逐批检查计数抽样程序抽样表》中一次正常检查抽样方案进行抽样，检查内容、检查水平、AQL值见下表。 在生产过程中，采用全检方式进行检验 6、检查内容及缺陷分类
成品检验规范标准全套汇编
一．目的： 为了统一规范操作规范，使用工作员能按操作规程要求，准确地使用操作生产设备，确保产品质量。二．适用范围 适用于本公司生产的电脑一体机、液晶监视器出货检验。 三．职责 检验员按检验手册逐一进行检验与判定，并对检验结果的正确性负责。 四．检验 4.1 检验方式：抽样检验。 4.2 抽样方案：元器件类:按照GB 2828-87 正常检查一次抽样方案一般检查水平Ⅱ进行。 4.3 合格质量水平：A 类不合格AQL=0.4 B 类不合格AQL=1.5 4.4 缺陷分类和判据 4.4.1、本规范中将缺陷分为Z 类、A 类、B 类不合格。 Z 类不合格：指根据判断或经验，对产品的使用和维护人员可能造成人身危害或不安全的缺陷。 A 类不合格：指可能导致失效或严重降低产品设计使用功能，为任何用户和商店都不能接受的缺陷。 B 类不合格：指不会严重降低产品设计功能，为一般用户和商店可以接受的缺陷。 4.4.2、判定缺陷的标准检验缺陷 分类判据见附录A 和附 录 B 4.4.3、批合格与不合格的判定本规范中，批质量以产品为计数单位进行判定，而不是以不 合格数为单位进行判定。 4.4.3.1、不合格的统计方法按本规范规定的缺陷类型，分别累计样品中每 类不合格品总数。其中： 有一个或一个以上Z 类不合格，也可能还有A 类和（或）B 类不合格的一台产品， 统计为一个Z 类不合格品。 有一个或一个以上A 类不合格，也可能有B 类不合格，但不含Z 类不合格的一台产 品，统计为一个A类不合格品。 有一个或一个以上B 类不合格，但不含有Z 类不合格或A 类不合格的一台产品，统计 为一个B 类不合格品。 没有一任何规定缺陷的一台产品，统计为一个合格品。 4.4.4 样质量记录及处理 检验员必须认真做好原始记录，填写TFT L CD-TV/MONITOR 检验报表。要求正确完整、签字齐全、结论明确。报表于指定时间交部门主管审核，主管审核后报部门经理批准，然后归类存档。 4.5 正常检验条件：在下列范围内的湿度、温度和气压的任意组合
(完整版)原材料、构配件、成品及半成品检验制度
原材料、构配件、成品及半成品检验制度 一、为保证产品质量，规范原材料、半成品、成品质量检验工作，规范承包人和监理人产品质量检验行为，特制订本制度。 二、本制度适用范围：水泥、粉煤灰、水、砂石骨料、外加剂、钢筋、聚苯乙烯闭孔泡沫板、复合土工膜、保温板、橡胶止水带，聚硫密封胶等原材料检验；混凝土、砂浆、泥浆等半成品和成品检验。 三、承包人必须按合同规定建立、完善试验室或委托由资格的试验室，试验人员必须具有相应的资质，仪器设备必须经质量技术监督部门鉴定合格，试验室应具有相应的资质认证。试验室须经监理认可后方能投入运行。 四、承包人按合同规定采购材料，在材料进场前24小时通知试验监理工程师。对进场材料承包人须提交生产许可证、质量保证书、技术标准、出厂合格证、出厂检验报告供监理审查。 五、进场材料有关证明和资料经试验监理工程师审核后，承包人按合同（或现行规范）规定的数量、试验方法、规定和技术标准对原材料、半成品或构件在监理人见证下进行取样检验。 六、对承包人无法承担的某些特殊检测项目，承包人可委托社会上具有相应资格并通过计量认证的检测单位进行检验，但须经总监理工程师批准。 七、承包人应无偿地为监理人员抽查试验提供条件和方便，并保证监理人员可以不受阻碍地进出试验室。 八、承包人须按试验监理工程师指示进行重新检验，并且监理人员可免费使用承包人试验室的设施和材料重新检验。必要时监理人员也可委托第三方重新检验，重新检验结果与合同不符，则重新检验费用由承包人承担。 九、由于某种原因无法提供合同文件规定的材料，承包人计划使用代用材料时，应提前14天提出使用代用材料申请，报监理部批准。采用代用材料必须有代用材料的材质技术指标和试验报告。 十、承包人应对提供的材料负全部责任。一旦发现在本工程中使用不合格的材料、半成品或成品，承包人必须按监理工程师的指示立即予以更换并承担由此造成的全部损失和合同责任。 十一、承包人未能按规定进行建筑材料质量检验和办理质量合格认证，造成工程项目施工延误，由承包人承担合同责任。 十二、申报签证程序
喇叭检验标准
Sungworld Electronics Co.,Ltd 深圳市星王电子有限公司文件编号SW-xxxx 版本号A0 文件类型三级文件 文件名 称 喇叭检验标准页码第1页/ 共4页 会签记录 部门会签人会签日期部门会签人会签日期总经办制造部 研发部采购部 品质部PMC部 人事行政部财务部 技术服务部产品部 销售部 版本修订历史记录 版本号修订内容修订者修订时间生效时间A0 新修订
2 制定本公司的检验标准和试验方法，确保本公司所有喇叭类材料能满足研发设计、生产装配以及用户的使用要求。 2. 适用范围 本规程适用于本公司所有喇叭类材料的检验。 注：若新产品不断出现或本标准中的项目涉及不到，应根据公司要求在本标准中加入未涉及到的项目或修正 本标准。 3. 缺陷类别定义 A 类严重缺陷（Critical Defect ）：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。 B 类重缺陷（Major Defect ）：产品存在下列缺陷，为主要缺陷。 1) 功能缺陷影响正常使用； 2) 性能参数超出规格标准； 3) 导致客户拒绝购买的严重外观缺陷； 4) 包装存在可能危及产品形象的缺陷。 C 类次要缺陷（Minor Defect ）：不影响产品使用，最终客户有可能愿意让步接受的缺陷。 4. 检验条件及环境 1) 在自然光或40W-60W （照度达600～800Lux ）冷白荧光灯照明条件下检验； 2) 观察距离:30-40mm ； 3) 观察角度:水平方位45°±15°； 4) 检验时按正常要求的距离和角度扫描整个被检测面:10S ±5S ； 5) 检验人员裸视或矫正视力1.0以上，不能有色盲、色弱者。 5. 抽样标准 抽样检验依GB2828-2003标准，取一般检验水平Ⅱ。 AQL ：A 类缺陷为0 B 类缺陷为0.4 C 类缺陷为1.0 特殊项目（尺寸、可靠性）抽样方案为：S-1或具体规定数量，Ac = 0，Re = 1。 6. 包装要求 6.1.1 包装检验 序号 缺陷名称 描述 1 无标识 内包装袋或外包装箱未贴标签纸或现品票。 2 标识错误 标识的产品名称、编码、数量等与内装产品不符，或标识内容不全。 3 产品混装 不同产品混装在一起。 4 包装材料不符 胶袋外箱、珍珠棉、纸箱、吸塑盘的规格尺寸不合要求，或未按规范包装。 5 包装材料破损 包装材料破损，难以对货物起到保护作用。 7．外观检验 序号 缺陷名称 标准要求 缺陷类别 检验工具 B 类 C 类 1 结构 结构、形状、颜色是否与样品或规格书上要求的一致 ● 目视 2 引线 引线颜色、结构与样品规格一致 ● 3 防尘网 防尘网无破损那，脏污，灰尘等不良 ● 4 破损 本体、线材是否有破损,卷边等外观不良 ● 5 生锈 裸露金属不允许有生锈现象 ● 6 脏污 本体表面不能有脏污、毛丝等不良 ●
生产部半成品检验规范
生产部半成品检验暂行检验规范 1根据公司现实情况和公司现有检验设备，生产车间实际情况等，为更好的保障公司的生产和产品质量，生产环境和提高员工素质，更好的完成公司交给的各项生产任务，并以保障公司各PCB板所需之功能都正常为目的，制定出以下规范。 2范围，本规定适用诺维，艾特美电烙铁手工锡焊的半成品PCB板焊接质量的基本要求。未明确之标准以保障公司各PCB板功能正常，在最终使用环境下能保持PCB板的完整性和可靠性，能预防可能出现之不良现象为目的。判定合格与否。 3.术语和定义 3.1开路：铜箔线路断或焊锡无连接； 3.2连焊：两个或以上的不同电位的相互独立的焊点，被连接在一起的现象； 3.3空焊：元件的铜箔焊盘无锡沾连或者漏焊； 3.4冷焊：因温度不够造成的表面焊接现象，无金属光泽； 3.5虚焊：表面形成完整的焊盘但实质因元件脚氧化等原因造成的焊接不良； 3.6拉尖：元器件引脚头部有焊锡拉出呈尖形 3.7包焊：过多焊锡导致无法看见元件脚，甚至连元件脚的棱角都看不到润湿角大于90° 3.8不洁：PCB板上有未融合在焊点上的焊锡焊剂残渣或者有很明显的松香污染。 3.9针孔：焊点上发现一小孔，其内部通常是空的。气孔：焊点上有较大的孔，可裸眼看见其内部； 3.10缩锡：原本沾着之焊锡出现缩回；有时会残留极薄之焊锡膜，随着焊锡回缩润湿角增大 3.11锡裂：焊点和引脚之间有裂纹或焊盘与焊点间有裂纹 3.12贴片对准度：芯片或贴片在PCB板上恰能落在焊点的中央未出现偏差，焊端都可以与焊盘充分接触（允许有微小程度的偏移） 4合格性判断： 4.1本标准执行中，分为三种判断状态：“最佳”、“合格”和“不合格”。 4.1.1最佳——它是一种理想化状态，并非总能达到，也不要求必须达到。但它是工艺部门追求的目标。 4.1.2合格——它不是最佳的，但在其使用环境下能保持PCB板的完整性和可靠性。（为允许工艺上的某些更改，合格要求要比最终产品的最低要求高些，根据我们公司生产人员焊接水平相对较高的情况，以高标准严要求的原则以接近理想化状态标准定合格要求，即实际检验过程中以接近理想状态为合格标准。特许情况除外） 4.1.3不合格——它不足以保证PCB板在最终使用环境下的形状、配合及功能要求。或虽能保证PCB板在最终使用环境下的功能要求，但是没有光滑整齐的外观，应根据工艺要求对其进行处置（返工、修理或报废）。 4.2焊接可接受性要求：所有焊点应当有光亮的，光滑的外观，并且呈润湿状态；润湿体现在被焊件之间的焊料呈凹的弯月面，对焊点的执锡（返工）应小心，以避免引起更多的问题，而且应产生满足验收标准的焊点。 4.2.1可靠的电气连接； 4.2.2足够的机械强度； 4.2.3光滑整齐的外观。
来料检验规范方案
来料检验规范 来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求，严格控制不合格品流程，确保产品质量。 —、来料检验方法： 1）外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证； 2）尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具验证； 3）结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证； 4）特性检测：如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。 二、来料检验方式的选择： 1）全检：适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。2）抽检：适用于平均数量较多，经常性使用的物料。 三、来料检验的程序： 1）品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书，由经理批准后发放至检验人员执行。检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。 2）采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和品质部准备来验收和检验工作。 3）检验员接到检验通知后，按检验规范进行检验，并填写检验记录和检验日报。 4）检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知采购与库房人员办理入库手续。 5）如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按紧急放行规定的程序执行。
6）检测中不合格的来料应及时填写产品检验不合格品单》，由品质工程师确认并给出参考意见，提交经理作出处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不允许入库，并进行相应标识，将移入不合格品库 （区）隔离，采购部按处理意见办理相关事宜；保证不合格的零件、成品不装配，不合格的产品不出厂。 7）来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取，做好数据统计汇总后，整理成册存档备查，按规定期限妥善保存。 8）检验时，如来料检验员无法判定是否合格，应立即请品质工程师或经理会同验收来判定是否合格，会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字。 9）回馈来料检验情况，并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录，每月汇总于供应商的交货质量月报内。 10）来料检验员根据来料的实际检验情况，对检验规范提出改善意见。 11）来料检验员定期校正检验仪器、量规，保养试验设备，以保证来料检验结构的正确性。 四、来料检验的结果： 1）检验合格：经来料检验员按照检验规范要求操作，来料检验员应在〈检验合格证》上签名，通知采购与库房收货。 2）检验不合格：来料检验员按照检验规范要求操作，检出不合格品应及时填写〈产品检验不合格品单》，会同品质工程师、经理作出处理；不合格品处理有报废、让步接收
半成品成品检验标准
半成品、成品检验标准 1．目的： 对工厂内部的在制品、制成品、成品进行检验，以保证符合使用及技术要求，防止生产过程中出现重大错误，同时起到及时纠正预防作用。 2．范围： 工厂内生产的所有半成品、制成品、成品等。 3．检验标准： （一）半成品部分（贴防火板前）： 3．1开料检验内容及质量标准： 3．1．1对照开料申请单检验开料选材规格、型号，尺寸是否正确，被开板料的切割面是否平直、光滑，且与板面成直角或特定角度，有无黑边、崩边现象；不得有明显双重锯路和凹凸不平现象。 3．1．2开出板材净料1m以内时，误差≤2mm；1m以上时误差≤3mm，对角线误差≤1mm。 3．1．3防火板、有机板（保护膜不可撕掉）、三聚氰胺板、宝丽板表面不得划花、划伤。 3．2框架体验内容及质量标准： 3．2．1对照设计原图检验框架的外形尺寸是否正确，框架稳固结实，正放、侧放、或反放不会摇晃，材料的使用是否正确。 3．2．2框架板材内外表面无破损、无断裂、无堆胶、无露钉等现象。 3．3内部结构的检验内容及质量标准： 3．3．1检验部件形状尺寸、村质是否正确，部件与框架相连接板材边保持在同一平面上，允许误差±2mm。 3．3．2检验各部件的直角、圆角或斜角的接合处是否紧密、平整光滑，缝隙小于1mm。 3．3．3检验在制品在生产过程中使用的加固木、三角木等是否超出所在板材部件的范围。 3．3．4检验产品在各接合处（如是有胶接合）是否有溢胶，并检验各部分结合强度是否符合要求。 3．3．5检验板材是否枪钉、螺钉等金属材料裸露在表面（如不贴防火板可从宽处理），且板材无大的沟痕、损坏等缺陷。 3．3．6检验柜台对电器安装预留孔、预留位数量、位置的正确性和要操作性。 3．4柜台其余部分的检验内容及质量标准： 3．4．1检验柜台主结构、玻璃、金属相互接触的部位的吻合性，要求接合缝隙≤1mm；检验接合处是否在同一平面上，允许误差±1mm；玻璃翘曲度≤5mm/1m，玻璃（金属）表面无划花、污点，且表面清洁干净。 3．4．2检验LOGO的位置是否正确，粘贴是否牢固，要求LOGO表面平整无划伤；检验LOGO字体、大小、数量是否正确。 3．4．3对照柜台尺寸检验抽屉、门等活动部分形状、大小、（如使用防火板）是否正确；检查抽屉面板、侧板、抽后板是否在同一平面上，允许误差±0.2mm 3．4．4检验柜台的灯箱框、其它部分有机板等与木材接合紧密度，且组装位置是否正确；有机板无划伤、损坏、污点且整洁干净，有机板材料使用是否正确。 3．4．5柜台在贴防火板前，待粘贴防火板部分表面平整光滑，不可有凸起部分，基材各接合处缝隙不要超过1mm，不可有金属露出板材表面。
手机喇叭检验标准
喇叭组件
文件编号：HBS—PZ ---WI—008 更改记录
目录 1.0............................................................................................................................................................................. 目的 2.0............................................................................................................................................................................. 范围 3.0............................................................................................................................................................................. 抽样计划 4.0............................................................................................................................................................................. 定义 4.1 ...................................................................................................................................................................... 检验条件 4.2 ...................................................................................................................................................................... 抽样标准 5.0 .......................................................................................................................................................................... 术语和定义 5.1 ...................................................................................................................................................................... 缺陷等级 5.2 ........................................................................................................................................................ 喇叭不良缺陷定义 6.0............................................................................................................................................................................. 检验内容 6.1..................................................................................................................................................... 外观不良判定标准 6.2............................................................................................................................................................. 尺寸判定标准 7.0....................................................................................................................................................... 可靠性试验及判定标准 8.0................................................................................................................................................................... 周期性测试要求 9.0 .......................................................................................................................................................................... 包装要求 10.0 ...................................................................................................................................................................... 出货附带报告
来料检验流程 (1)
来料检验流程制定: 审核: 审批:
来料检验流程 一、目的 对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致。选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足标准、认证机构要求 二、范围 适用于对本公司产品生产所用关键件进行验证和和检验，以及关键件的质量特性。 三、职责 品质部负责制定、建立实施关键件的检验规程；并监督品质部门严格按认证要求进行实施。 采购部：负责将来料品质不良的信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理，以免物料因品质问题而误了交货期。 工程部：负责提供物料技术规格书、图纸和检验所有样板。 四、定义： 电器件安规测试不通过，不能判回用。 塑料件、五金件不合格率超过10%时不能判回用退货。 五、责任追究 来料时仓库不及时报检导致产线停产的扣责任人5分。 来料检验不及时导致线产停产的扣责任人5分。
来料漏检或误判的扣责任人3分。 工程部没有及时给出检验图纸和样板导致产线停产的扣责任人5分。 采购负责把不合格纠正措施转达给供应商，如不执行的扣责任人5分。 6、流程说明： 供应商送货与仓库对接。 仓库暂存开具报检单。 IQC按到报检单做验货准备（图纸、检测工具、样品等），IQC需参照来料检验规范、采购单、样品、工程资料等进行检验。抽样方式及判定基准参照《抽样作 业指导书》执行。 检验完成IQC出具相应的检验报告，检验合格标识入库，检验不合格退货。 急料回用管理办法：1.不合格物料应由计划、采购提出申请。2、工程部和品质 生产部确认，让步、挑选、有一方不同意，则退货处理。 注:1.被判定回用物料由供应商进行挑选或与供应商协商让产线进行加工及挑选， 但费用由供应商支付。 2. 被判定回用物料结构问题由工程给出方案，外观由品质给出标准。
半成品检验标准
1.目的：有效控制印刷缺陷产品流入后工序，提高成品质量。 2.范围：适用于本公司半成品检验岗位。 3.职责： QC负责产品的检验及异常反馈处理工作。 4.工作内容： 序号工作步骤作业规范 1 作业准备1、根据《生产计划表》或组长要求准备检验印刷后产品的资料（包括生 产施工单、正确样板或图纸等）； 2、根据不同产品准备好相应的检验工具； 3、将产品拉入指定的区域待检验，同时检验区需准备卡板以便放置已检 验印张。 2 首件确认1、仔细阅读《生产施工单》，了解产品的加工工艺、折页方式与其他产品 质量信息； 2、参照样板、图纸核对印张的图案、文字、颜色、规格及页码顺序是否 合格（在100张印张内完成首件的确认）； 3．对于产品贴数较多不能一次完成的产品，则需保留在首件放置柜，待全部检验完成后，再进行整本书贴整合确认。 3 检 验 步 骤 1、首先确认前工序的产品标识，阅读标识内容，以指引检验操作的方法； 2、确认产品印刷性质油墨待干时间规定如下： 2.1、单黑说明书或粉灰卡印刷待干时间为：30分钟后可检验 2.2、墨位较大的单黑或正常四色的说明书印刷待干时间为（书纸类）： 2-4小时后可检验 2.3、正常四色的粉灰纸印刷待干时间为：4小时后可检验 2.4、普通油墨专色或大墨位四色印刷待干时间为：6-8小时后方可检验 2.5、哑粉纸正常四色油墨待干时间为：12小时后方可检验 2.6、金属墨或金/银墨四色印刷待干时间为：24小时后方可检验 2.7、金/银卡或珠光纸四色印刷待干时间为：48小时后方可检验 3、翻查印件四边，通过印品两边的色块、十字线等，确认是否有漏印颜 色及白页，并剔除； 4、检查印件的规线，将规线（正反面）不一致的印件分开； 5、每检验1000张后全检1张印张，发现不良需依据印张不良位置对上下 印张进行检查确认，直至完全剔除不良。 6、工序质量要求： 剔除白页及漏印颜色的； 规位不一致的印件分开； 剔除有印刷质量问题：如断字、重影、水干、水大、墨皮、色差、较 版纸等印件。 7、对合格品与不合格品进行点数，合格品数量记录在挑拣报表与交接牌 不合格品数量记录在挑拣报表内，大废品需填写大废品确认单。
音响类产品检验标准
文件编号YPK-PZ01 深圳市云普科科技有限公司 保密级□绝密□保密■一般 版本号 A 第0次修改 三级文件第1页共4 发布日期：2019.07.27 音 响 检 验 标 准 核定审核：制订：李志方
1目的 规范音响类产品的检验要求，为检验提供检验依据，以控制产品的质量。 2适用范围 适用于产品来料.制程.出货生产音箱类产品的检验。 3 检验环境 3.1 检验温度：25℃±10℃，相对湿度：45％~85％ 3.2 光照条件：在冷白荧光照射下，光源500-800Lux，距物品1米 3.3 视角：视线与工件平齐，正负旋转45° 3.4 视力要求：视力要求:≧0.8 (裸视或经矫正后) 3.5检视时间和距离： 等级面AA级面A级面B级面 检验距离30cm 30cm 30cm 检验时间5-8秒4-6秒2-4秒 4 缺陷等级定义 4.1致命缺陷(CR)：指对使用者或携带者的安全带来危害或违反相关安规之缺陷。 4.2严重缺陷(MA)：不构成致命缺陷，但很可能造成故障，或对单位产品使用功能会严 重降低，或严重影响产品形象之缺陷。 4.3轻微缺陷(MI)：外观性缺陷，不构成致命或主要缺陷，不影响产品使用功能。 5 表面等级划分： AA面----公司LOGO及丝印区域。 A级面----正常使用时可以看到的面，如产品正面。 B级面----正常使用时看不到的表面及产品背面、底面及侧面。
6外观判定标准 6.1常见外观缺陷判定表 等级面缺陷AA级面A级面B级面特记事项 缺陷等级 CR MA MI 有感划伤不允许不允许长L≤2mm,宽度W≤0.1mm, 允收2个 目视不明显√ 轻划伤不允许长L≤3mm,宽度W≤0.1mm,允 收2个 长L≤4mm,宽度W≤0.1mm, 允收3个， 每条间隔30mm 以上√ 异色点不允许d≤0.2,每个面允收2个， d≤0.25,每个面允收3个，目视不明显，间 隔30mm以上 √ 凹凸点不允许d≤0.2,允收2个d≤0.25,允收3个不允许有手感， 间隔30mm以上 √ 碰伤不允许S≤0.1,深度小于0.1mm允收 2个 S≤0.3,深度小于0.1mm允 收3个 电镀件不允许有 镀层破坏现象， 喷油件不允许露 底 √ 缩水不允许参照限度样板参照限度样板√ 色差不允许对比样品或色板,不允许超出 上/下限 对比样品或色板,不允许超 出上/下限 √ 凹坑不允许 d≤0.20,深度≤0.1,允收2 个 d≤0.25,允收3个间隔30mm以上√ 起泡不允许不允许不允许√ 间隙≤0.1mm ≤0.15mm ≤0.20mm 间隙必须匀称， 平均小于0.1mm √ 断差不适用≤0.1mm≤0.15mm不可刮手√ 6.2 通用外观要求： 6.2.1产品Logo区或丝印周边20mm以内不允许有任何明显的缺陷，不允许有印刷模糊、缺少笔画、漏印、印偏及色泽 不均匀等现象。 6.2.2所有结构部品一律去锐边，锐角。毛边、披锋控制在0.1mm以内。 6.2.3布网内音箱布网上不允许有纹路歪斜、断线及超过0.2mm的线头。