现场管理的五个特点

现场管理的五个特点
现场管理的五个特点

现场管理的五个特点

1、基础性

企业管理一般可分三个层次,即最高领导层的决策性管理、中间管理层的执行性管理和作业层的现场管理。现场管理属于基层管理,是企业管理的基础。基础扎实,现场管理水平高,可以增强企业对外部环境的承受能力和应变能力;可以使企业的生产经营目标,以及各项计划、指令和各项专业管理要求,顺利地在基层得到贯彻与落实。

优化现场管理需要以管理的基础工作为依据,离不开标准、定额、计量、信息、原始记录、规章制度和基础教育,基础工作健全与否,直接影响现场管理的水平。通过加强现场管理又可进一步健全基础工作。所以,加强现场管理与加强管理基础工作,两者是一致的,不是对立的。

2、系统性

现场管理是从属于企业管理这个大系统中的一个子系统。过去抓现场管理没有把生产现场作为一个系统进行综合治理,整体优化。往往抓了某一个方面的工作改进,忽视了各项工作之间的配套改革;比较重视生产现场的各项专业管理,却忽视了它们在生产现场中的协调与配合,所以收效不大。

现场管理作为一个系统,具有系统性、相关性、目的性和环境适应性。这个系统的外部环境就是整个企业,企业生产经营的目标、方针、政策和措施都会直接影响生产现场管理。这个系统输入的是人、机,料、法、环、资、能和信等生产要素。通过生产现场有机的转换过程,向

外部环境输出各种合格的产品或优质的服务。同时,反馈转换过程中的各种信息,以促进各方面工作的改善。生产现场管理系统的性质是综合的、开放的、有序的、动态的和可控的。

系统性特点要求生产现场必须实行统一指挥,不允许各部门、各环节、各工序违背统一指挥而各行其是。各项专业管理虽自成系统,但在生产现场也必须协调配合,服从现场整体优化的要求。

3、群众性

现场管理的核心是人。人与人、人与物的组合是现场生产要素最基本的组合,不能见物不见人。现场的一切生产活动、各项管理工作都要现场的人去掌握、去操作、去完成。优化现场管理仅靠少数企业管理人员是不够的,必须依靠现场所有人员的积极性和创造性,发动广大员工群众参与管理。

生产人员在岗位工作过程中,按照统一标准和规定的要求,实行自主管理,开展员工民主管理活动,必须改变人们的旧观念,培养员工良好的生产习惯和参与管理的能力,不断提高员工的素质。员工素质中突出的是责任心问题,有了责任心,工作就主动,不会干的可以学会。如果没有责任心,再好的管理制度和管理方法也无济于事。提高员工素质既不能任其自然,也不能操之过急,要从多方面做细致的工作。

4、开放性

现场管理是一个开放系统,在系统内部与外部环境之间经常需要进行物质和信息的交换与信息反馈,以保证生产有秩序地连续进行。各类信息的收集、传递和分析利用,要做到及时、准确、齐全,尽量让现

场人员能看得见、摸得着,人人心中有数。

例如,需要大家共同完成的任务产量产值、质量控制、班组核算等。可将计划指标和指标完成情况,画成图表,定期公布于众,让现场人员都知道自己应干什么和干得怎么样。与现场生产密切相关的规章制度,如安全守则、操作规程和岗位责任制等,应公布在现场醒目处,便于现场人员共同遵守执行。现场区域划分、物品摆放位置和危险处所等应设有明显标志。各生产环节之间、各道工序之间的联络,可根据现场工作的实际需要,建立必要的信息传导装置。例如,生产线上某个工位出现故障,流水线就会自动停下来,前方的信号灯就会显示出第几号工位出了毛病。

5、动态性

现场各种生产要素的组合,是在投入与产出转换的运动过程中实现的。优化现场管理是由低级到高级不断发展、不断提高的动态过程。在一定条件下,现场生产要素的优化组合,具有相对的稳定性。生产技术条件稳定,有利于生产现场提高质量和经济效益。

但是由于市场环境的变化、企业产品结构的调整,以及新产品、新工艺、新技术的采用,原有的生产要素组合和生产技术条件就不能适应了,必须进行相应的变革。现场管理应根据变化了的情况,对生产要素进行必要的调整和合理配置,提高生产现场对环境变化的适应能力,从而增强企业的竞争能力。所以,稳定是相对的、有条件的,变化则是绝对的,“求稳怕变”或“只变不定”都不符合现场动态管理的要求。

现场管理常用的3大工具

现场管理常用的3大工具 现场管理就是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测,使其处于良好的结合状态,达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。下面我们将对现场管理的常用3大工具进行介绍。 现场管理3大工具: 工具1:作业标准化 所谓标准化,就是将企业里有各种各样的规范,如:规程、规定、规则、标准、要领等等,这些规范形成文字化的东西统称为标准(或称标准书)。制定标准,而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的,只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。标准化目的: 在工厂里,所谓制造就是以规定的成本、规定的工时,生产出品质均匀,符合规格的产品。要达到上述目的,如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更,或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话,一定无法生产出符合上述目的的产品。因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行,使之标准化。标准化有以下四大目的:·技术储备

·提高效率 ·防止再发 ·教育训练 工具2:目视管理 目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。据统计,人的行动的60%是从“视觉”的感知开始的。因此,在企业管理中,强调各种管理状态、管理方法清楚明了,达到「一目了然」,从而容易明白、易于遵守,让员工自主性地完全理解、接受、执行各项工作,这将会给管理带来极大的好处。 几个简单的事例: ·交通用的红绿灯----红灯停、绿灯行 ·包装箱的箭头管理---有零件的箱表面箭头朝上(↑),无零件的箱倒置箭头朝下(↓),不易丢弃尚未使用之零件·排气扇上绑一根小布条,看见布条飘起即可知到运行状况目视管理的分类 目视管理通常分类五大类: 1.目视管理的物品管理 日常工作中,需要对工夹具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制 品、完成品等各种各样的物品进行管理。 2.目视管理的作业管理

企业生产的七大浪费

企业生产的七大浪费 1.等待浪费 等待并非加工过程,不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能,所以等待不创造价值。 待工和待料是两种最常见的等待情形。常见的等待现象有:物料供应或前工序能力不足造成待料,监视设备作业造成员工作业停顿,设备故障造成生产停滞,质量问题造成停工,型号切换造成生产停顿。 造成等待的常见原因有:流水线能力不平衡,计划不合理,设备维护不到位,物料供应不及时等。 2.搬运浪费 搬运也非加工过程,不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能,而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费,可谓费时费力费资源。 3.不良浪费 美国零缺陷大师克劳斯比说:“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。”质量不良也不例外。常见的不良浪费有:材料损失,设备折旧,人工损失,能源损失,价格损失,订单损失,信誉损失等。 4.动作浪费 多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率,因此也是一种浪费。 常见的浪费动作有:两手空闲,单手空闲,作业动作停止,动作幅度过大,左右手交换,步行多,转身角度大,移动中变换动作,未掌握作业技巧,伸背动作,弯腰动作,重复动作及不必要动作。 5.加工浪费 每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。过高的加工精度造成浪费,它付出了额外的成本,或造成了不必要的高质量。 常见的加工浪费情形有:加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等,其造成的浪费有:设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。 6.库存浪费 制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动,从而创造利润。现场物流直接服务于这一重要的目的,所以,使现场物流有序、顺畅、高效,是现场改善的重要方面。库存是一种等待状态,违背上述目标就造成额外成本。’ 企业内常见的库存形态有:原材料、零部件、辅助材料库存,半成品、在制品库存、成品、在途品库存等 库存将带来额外的搬运储存成本,造成空间浪费,占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失,还有可能使物料价值衰减造成呆料废料,造成先进先出作业困难。库存会掩盖诸多问题、造成假象,难怪日本专家大声疾呼”库存是万恶之源”。 7.制造过多、过早浪费 制造过多、制造过早都会造成库存,违背“适品,适时,适量”的准时制生产(J1T)原则。可能造成的浪费有:造成在库、计划外消耗或提早消耗.增加滞留在库的风险,降低应对变化的能力等,由于各种浪费消耗了企业资源,降低了经营效率,反过来制约了企业的订单履行,必将造成第八种浪费——缺货损失。缺货损失是企业最严重的损失,主要有:紧急订单造成的额外成本,延迟订单造成的额外成本,订单取消造成的利润损失,还有一次严重的缺货或多次发生缺货势必造成机会损失、客户流失最终导致市场机会损失。市场机会损失是巨大的,F}j于客户的相互影响,其损失难以用数量来衡量。

现场管理三大工具之

现场管理三大工具之--看板管理 管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段,尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一 管理看板是管理可视化的一种表现形式,即对数据、情报等的状况一目了然地表现,主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语/ 现况板/ 图表/ 电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来,以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报,从而能够快速制定并实施应对措施。因此,管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段,是优秀的现场管理必不可少的工具之一。 按照责任主管的不同,一般可以分为公司管理看板、部门车间管理看板、班组管理看板三类。如下表所示。

“安全无灾害板” “安全无灾害板”的目的是为了预防安全事故的发生而开展的每日提醒活动,包括安全无灾害持续天数、安全每日一句、安全教育资料与信息。一般设置在大门口员工出入或集中的地方。“班组管理现况板” “班组管理现况板”是集合部门目标、出勤管理、业务联络、通讯联络、资料、合理化建议、信箱等内容,是班组的日常管理看板,一般设置在休息室或早会的地方。“定期更换板” “定期更换板”是根据备件的使用寿命定期进行更换的管理看板,一般张贴在需要更换作业的部位,方便任何人检查或监督。优点是能将文件上或电脑里要求的作业事项直观表现于现物上,不容易遗忘。“ QC 工具” “ QC 工具” 开展主题活动必要的手段,主要是针对特定的工作失误或品质不良运用QC 工具展开分析讨论,并将结果整理在大家容易看到的地方,以提醒防止发生这样的问题,而且大家随时可以提出新的建议并进行讨论修订。一般适合于工作比较单一的情况,或特定的课题活动,并不是每个小课题都这样。“ TPM 诊断现况板” “ TPM 诊断现况板” 是为了持续推进TPM 活动而进行的分7 阶段的企业内部认证用记录板,体现小组活动水平的高低,阶段越高水平越高。 现场管理三大工具之-- 标准化 在某企业进行内训时,该企业生产部部长提问道:我们部门有一位设备维修工,经常违反纪律,但有些设备只有他会修理。请问我们是否该处分他?其实国内不少企业都会出现类似这样让管理者头疼的问题。在一个企业里,如果出现像这样不可缺少的人,那对企业来说是十分危险的。避免或减少这种危险的法宝就是标准化。 所谓标准化,就是将企业里有各种各样的规范,如:规程、规定、规则、标准、要领等等,这些规范形成文字化的东西统称为标准(或称标准书)。制定标准,而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的,只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。 创新改善与标准化是企业提升管理水平的 2 大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力,而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化,企业不可能维持在较高的管理水平。 一、标准化的四大目的

生产车间现场管理方法及三大工具

生产车间现场管理方法及三大工具 现场管理是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素,包括人(工人和管理人员)、机(设备、工具、工位器具)、料(原材料)、法(加工、检测方法)、环(环境)、信(信息)等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测,使其处于良好的结合状态,以达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。 在生产车间现场管理中最核心的管理方法是6S管理,通过6S管理建立标准化手册,结合车间目视化设计,打造氛围良好,持续改善的现场效果。 一、生产车间现场管理 1.车间可据公司制度,具体制定管理细则,报主管领导批准后实施。 2.车间做到奖罚分明,帐目齐全,分配公开、公正。 3.严格现场管理,要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。 4.经常不定期开展内部工艺、纪律产品质量自检自纠工作。 5.积极参加技术培训,大力开展岗位练兵,努力达到岗位技能要求。 6.认真填写各项记录、工票、台帐、做到及时、准确、清晰、完整、规范。 二、车间现场管理常用的三大工具 1、标准化 所谓标准化,就是将企业里有各种各样的规范,如:规程、规定、规则、标准、要领等等,这些规范形成文字化的东西统称为标准(或称标准书)。制定标准,而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的,只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力,而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化,企业不可能维持在较高的管理水平。 2、目视管理 目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动,达到提高劳动生产率的一种管理手段,也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。 3、看板管理

工厂中的七大浪费

工厂中的七大浪费 第一种:等待的浪费 主要因素表现为:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。 第二种:搬运的浪费 主要因素表现为:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。 (也就是分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。 第三种:不良品的浪费 主要因素表现为:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈 所导致。 第四种:动作的浪费 主要因素表现为:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。 第五种:加工的浪费 主要因素表现为:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未 及时检查。 第六种:库存的浪费 主要因素表现为:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。 库存的损害表现有: (1):产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 (2):使先进先出的作业困难。 (3):损失利息及管理费用。 (4):物品的价值会减低,变成呆滞品。 (5):占用厂房空间,造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。 (6):没有管理的紧张感,阻碍改进。 (7):设备能力及人员需求的误判。 第七种:制造过多(早)的浪费 主要因素表现为:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间 生产力。 制造过多(早)的损害表现有: (1):提早用掉费用(材料费、人工费),不能创造利润。 (2):把“等待的浪费”隐藏起来,使管理人员漠视等待的发生和存在。 (3):自然而然地积压在制品,其结果不但会使制程的时间变长(无形的),而且会使 现场工作的空间变大,机器间距离因此加大,逐渐地吞蚀利润。 (4):产生搬运,堆积的浪费,使得先进先出的作业产生困难。 七大浪费的改善对策 结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况,重点论述生产现场的七种浪费和如何有 效消除。 对策一 七种浪费之一:等待的浪费

(现场管理)现场管理的三大工具

现场管理的三大工具 现场管理三大工具之一--标准化 有一次在某企业进行内训时,该企业生产部部长提问道:我们部门有一位设备维修工,经常违反纪律,但有些设备只有他会修理。请问我们是否该处分他?其实国内不少企业都会出现类似这样让管理者头疼的问题。在一个企业里,如果出现像这样不可缺少的人,那对企业来说是十分危险的。避免或减少这种危险的法宝就是标准化。 所谓标准化,就是将企业里有各种各样的规范,如:规程、规定、规则、标准、要领等等,这些规范形成文字化的东西统称为标准(或称标准书)。制定标准,而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的,只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。 创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力,而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化,企业不可能维持在较高的管理水平。 一、标准化的四大目的 在工厂里,所谓“制造”就是以规定的成本、规定的工时、生产出品质均匀、符合规格的产品。要达到上述目的,如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更,或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话,一定无法生产出符合上述目的的产品。因此,必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行,使之标准化。 标准化有以下四大目的:技术储备、提高效率、防止再发、教育训练 标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验,通过文件的方式来加以保存,而不会因为人员的流动,整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少,组织就知道多少,也就是将个人的经验(财富)转化为企业的财富;更因为有了标准化,每一项工作即使换了不同的人来操作,也不会因为不同的人,在效率与品质上出现太大的差异。 如果没有标准化,老员工离职时,他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后,新员工可能重复发生以前的问题,即便在交接时有了传授,但凭记忆很难完全记住。没有标准化,不同的师傅将带出不同的徒弟,其工作结果的一致性可想而知。 二、良好标准的制定要求 国内许多企业都有这样或那样的标准,但仔细分析你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题,例如,“要求冷却水流量适中”。什么是流量适中?不可操作。“要求小心地插入”,什么是“小心”?不可理解。其实,一个好的标准的制定是有要求的,要满足以下六点:1、目标指向:标准必须是面对目标的:即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此,与目标无关的词语、内容请勿出现。 2、显示原因和结果:比如“安全地上紧螺丝”。这是一个结果,应该描述如何上紧螺丝。又比如“焊接厚度应是3微米”这是一个结果,应该描述为:“焊接工用施3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。 3、准确:要避免抽象:"上紧螺丝时要小心"。什么是要小心?这样模糊的词语是不宜出现的。 4、数量化-具体:每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点,标准中应该多使用图和数字。例如,使用一个更量化的表达方式,“使用离心机A以100+/-50rpm 转动5~6分钟的脱水材料”来代替“脱水材料”的表达。

精益七大浪费八大浪费及现场七大效率损失改善法(权威分享含参考答案)

制造不良品的效率损失(上) 产生不良的损失原因分析与改善策略 (一)产生不良效率损失的原因 制造不良品的浪费应该包括以下几种: 基本浪费 当产生不良品时,会造成原材料、人工、设备、能源、管理费用等成本浪费。 返修和报废的浪费 不良产品需要返工修补时,会产生额外的修复、选别、检验等成本浪费,报废则意味着完全的损失。 救火成本 若产生不良品,订单交期可能因此而延误,会产生比如紧急换线、调货、加班、海运变空运等等的救火成本。 防火成本 防火成本是指为了预防救火成本的出现而投入的管理成本。 不良品未被发现而继续向后流出的损失 如果一个不良品在产生的第一时间没有被发现,其结果很可能造成大批量的返工,大批量的返工会产生连锁反应。比如,大批量的返工可能会影响企业的生产进度,导致生产计划的变更。而生产计划的变更,会导致产品来不及交付,还可能会影响到别的订单的产品,致使整个生产进度都会受到波及干扰。同时可能出现救火成本和预防这种情况出现的防火成本。 在管理上这叫做一人错误百人忙,它是一种成本扩大的连锁效应。 图6-1 成本倒增曲线 【图解】 通常一个错误往后传递,会产生所谓的“成本倒增曲线”。这个曲线在日本有一个指数是1:35:600。 它指的是,在产生不良品的第一个时间点进行改正,可能纠正的成本只要1元人民币。若这个错误往后传 递到下一道工序、工段或部门后再被发现,企业需要弥补错误的成本可能是35元人民币。而在更后面的流 程中被发现,弥补错误的成本可能要高达600元人民币。 比如,技术部门的一张图纸上有一个技术参数写错。在技术部门更改,可能3分钟就解决了,也许成 本会低于1元人民币;若这张图纸的错误没有被发现,已经进入车间开始裁减材料时才被发现,可能成本 是35元人民币;假如这时还没有发现错误,继续往后倒流,员工按照图纸进行加工,在做了500个或1000 个以后,到质量检验的时候才发现错了,这个时候要返工,很可能要花600元人民币的代价才能弥补这个 错误。 (二)产生不良效率损失的改善策略 一个产品不良的错误会产生很多的波动,而且每一个波动都会带来变化。假设在生产流程中有一次不良品,就可能会有500个不良品必须返工,这就会产生变化。企业的生产计划要变更,所有物料供应计划要变更,所有生产工艺准备的时间计划也要变更。只要波动的来源不消除,企业的生产计划就永远跟不上变化。因此,要消除产生不良品的效率损失,关键

企业常见的七大浪费

中国式现场管理之五十: 企业常见的七大浪费 ? 企业常见的七大浪费 现场混乱,插不进脚;员工仪容不整,两眼无光;物料混放,标志不清;设备故障不断,苟延残喘;人海战术,加班加点但还是要待工待料…这是国内不少企业的现状。 ? 一切不增加对客户和企业价值的活动都是浪费。在此前提下,企业每产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费,日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。 ? 日本专家通过长期的实践和研究发现,企业内有七种常见的浪费:

1.等待浪费 ? 等待并非加工过程,不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能,所以等待不创造价值。 待工和待料是两种最常见的等待情形。常见的等待现象有:物料供应或前工序能力不足造成待料,监视设备作业造成员工作业停顿,备故障造成生产停滞,质量问题造成停工,型号切换造成生产停顿。 ? 造成等待的常见原因有:流水线能力不平衡,计划不合理,设备维护不到位,物料供应不及时等。 ? 2.搬运浪费

搬运也非加工过程,不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改 变物料的功能,而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费,可谓费时费力费资源。 ? 3.不良浪费 ? 美国零缺陷大师克劳斯比说:“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。”质量不良也不例外。常见的不良浪费有:材料损失,设备折旧,人工损失,能源损失,价格损失,订单损失,信誉损失等。 ? 4.动作浪费

多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率,因此也是一种浪费。 ? 常见的浪费动作有:两手空闲,单手空闲,作业动作停止,动作幅度 过大,左右手交换,步行多,转身角度大,移动中变换动作,未掌握作业技巧,伸背动作,弯腰动作,重复动作及不必要动作。 ? 5.加工浪费 ? 每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。过高的加工精度造成浪费,它付出了额外的成本,或造成了不必要的高质量。

(现场管理)现场管理三大工具

现场管理三大工具 现场管理三大工具之一--标准化 有一次在某企业进行内训时,该企业生产部部长提问道:我们部门有一位设备维修工,经常违反纪律,但有些设备只有他会修理。请问我们是否该处分他?其实国内不少企业都会出现类似这样让管理者头疼的问题。在一个企业里,如果出现象这样不可缺少的人,那对企业来说是十分危险的。避免或减少这种危险的法宝就是标准化。 所谓标准化,就是将企业里有各种各样的规范,如:规程、规定、规则、标准、要领等等,这些规范形成文字化的东西统称为标准(或称标准书)。制定标准,而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的,只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。 创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力,而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化,企业不可能维持在较高的管理水平。 一、标准化的四大目的 在工厂里,所谓“制造”就是以规定的成本、规定的工时、生产出品质均匀、符合规格的产品。要达到上述目的,如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更,或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话,一定无法生产出符合上述目的的产品。因此,必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行,使之标准化。 标准化有以下四大目的:技术储备、提高效率、防止再发、教育训练 标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验,通过文件的方式来加以保存,而不会因为人员的流动,整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少,组织就

知道多少,也就是将个人的经验(财富)转化为企业的财富;更因为有了标准化,每一项工作即使换了不同的人来操作,也不会因为不同的人,在效率与品质上出现太大的差异。 如果没有标准化,老员工离职时,他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后,新员工可能重复发生以前的问题,即便在交接时有了传授,但凭记忆很难完全记住。没有标准化,不同的师傅将带出不同的徒弟,其工作结果的一致性可想而知。 二、良好标准的制定要求 国内许多企业都有这样或那样的标准,但仔细分析你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题,例如,“要求冷却水流量适中”。什么是流量适中?不可操作。“要求小心地插入”,什么是“小心”?不可理解。其实,一个好的标准的制定是有要求的,要满足以下六点: 1、目标指向:标准必须是面对目标的:即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此,与目标无关的词语、内容请勿出现。 2、显示原因和结果:比如“安全地上紧螺丝”。这是一个结果,应该描述如何上紧螺丝。又比如“焊接厚度应是3微米”这是一个结果,应该描述为:“焊接工用施3.0A 电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。 3、准确:要避免抽象:"上紧螺丝时要小心"。什么是要小心?这样模糊的词语是不宜出现的。 4、数量化-具体:每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点,标准中应该多使用图和数字。例如,使用一个更量化的表达方式,“使用离心机A以100+/-50rpm转动5~6分钟的脱水材料”来代替“脱水材料”的表达。 5、现实:标准必须是现实的,即可操作的。标准的可操作性非常重要。可操作性差是国内许多企业的通病。我们可以在许多企业车间的墙上看到操作规程、设备保养等标

现场工具管理办法

现场工具管理办法 一、目的 为保证工具得到正确的使用、维护及保养,杜绝工具的人为损坏和丢失。在降低消耗,节约成本的情况下,更好的开展设备运行维护等工作。 二、适用范围 用于南京保能科技有限公司的全体员工 三、管理职责 1、项目现场工具保管员负责项目现场工具采购计划、日常管理与维护,工具的清点及统计工作。 2、项目现场负责人负责审核采购工具的种类及数量。 3、项目结束后现场工具入库,公司仓库管理员需负责组织工具的盘点及检查工作。 四、工具的申购 项目现场如需采购工具,应填写《申购单》,由项目现场负责人签字批准后再进行采购。采购工具到现场后,需将申购单和采购的工具名称数量告知办公室人员,做出入库登记。 五、现场工具的保管 1、现场需设立工具库存放各种工具,并设工具保管员进行工具管理。工具库内工具按不同规格型号整齐摆放。 2、不同种类的工具应分类保管。工具库要整齐,清洁,并定置定位摆放,工具库内工具数量必须帐、物一致。 3、现场施工人员领用工具需在《工具借用、归还登记表》登记。应准确的对工具的名称、规格、型号、数量、日期等进行登记备案。 4、若工具损坏或丢失的,需填写《工具遗失单》交给办公室。如因特殊情况损坏或丢失工具的,需向项目现场负责人说明原因申请补发工具。个人非正常遗失工具要作相关赔偿。 六、工具的盘点和校验工作

由于工具使用和场所变更的频繁性,容易遗忘在工作场所或互相误认收管。因此各项目组应每月查对工具库一次,保持工具帐物相符。并将月工具统计表交办公室一份。结束该地区项目时需组织工具的清点统计工作。 七、工具的修复和报废工作 工具都有一定的使用寿命,正常磨损和消耗不可避免,但凡能修复的应及时采取措施,恢复其原来的性能。对于不能修复的工具,填写《工具报废审批表》,经现场项目负责人确认,交办公室做报废工具登记,项目结束后报废的工具一律交回公司库房处理。 附件: 1.申购单 2.工具借用、归还登记表

企业内普遍存在的七大浪费

某五金加工厂典型的50条浪费 1、人员流动大,造成培训费用的浪费; 2、工作岗位人员去向无管理,找人时间浪费; 3、可回收纸箱、袋子随手扔掉导致的浪费; 4、食堂饭菜质量上不去,剩余饭菜太多被员工倒掉导致的浪费; 5、做首件确认时浪费过多,有时忘记首件确认,导致批量浪费; 6、表单改版,印刷过多,有库存浪费; 7、客户设变过多导致的浪费; 8、机台不正常闲置浪费; 9、不正常的加班导致的浪费; 10、办公设备维护和使用不当,导致办公设备经常故障停机(如:卡纸,复印模糊等); 11、报废的记录纸未回收再利用导致的浪费; 12、设计变更,图纸变更及订单更改等变更信息时未能及时地传递和沟通,导致许多环节未 相应调整生产或采购,从而导致额外库存的积压和浪费; 13、物流通道不顺畅,导致搬运浪费; 14、现场在制物料的库存过高,导致空间浪费和资金占用; 15、仪器使用计划安排不合理,使用时在时间上经常发生冲突导致浪费; 16、生产出来的小五金半成品掉在地上,没人及时捡起导致浪费 17、模具一次未修好,导致重复修理的浪费; 18、瓶颈工序未得到合理的改善,导致加工过程中等待的浪费; 19、大量的品质不良,导致频繁退货造成的浪费; 20、不能按工时完成定额量,导致人员加班的浪费; 21、产线人员配置不合理,有时人力紧张,有时人员过剩导致的浪费; 22、后勤机构臃肿,间接人员过剩导致的浪费; 23、换线频繁导致生产效率大大降低导致的浪费; 24、因员工未有培训就上岗而导致工作失误造成的浪费; 25、原材料大量积压造成资金的浪费;

26、场地、空间大量闲置导致的浪费; 27、设备故障过多导致的浪费; 28、机台空转的浪费; 29、现场安全事故频发导致的浪费; 30、物料未放置在栈板上,搬运复杂导致的浪费; 31、物料直接放置于地面,导致物料易变质的浪费; 32、会议时间过长,无效会议导致的浪费; 33、派车调度不合理导致的浪费; 34、车间照明设备未定期点检,导致品检在昏暗灯光下作业易产生误判,从而导致浪费; 35、材料不能按时到位产生的浪费 36、部份物品可重复利用,但没有被利用而导致的浪费; 37、定额不当的浪费(如:定额太宽松,过高等) 38、由于购入低质的材料,导致多次更换,返工,返修,从而导致更大的浪费; 39、动作的浪费(如:不规范的作业、无效的动作、不经济的动作等) 40、委外加工控制不力而导致的浪费 41、无效的的检验而导致的浪费; 42、盘点安排不合理导致的浪费; 43、生产计划排配不合理导致计划频繁变更的浪费; 44、手套、抹布、纸箱等耗材及办公用品未有造册登记,导致使用过多的浪费; 45、材料因规格或性能不良导致浪费; 46、可用国产化的材料代替,却用进口材料而产生的浪费; 47、包装方式无视包装的用途及对里面成品的保护而过分追求精美而导致的浪费; 48、下班了,但电灯与电脑等未关,导致能源浪费; 49、重复付款产生手续费的浪费; 50、市场预测不准确导致过量生产而造成的浪费;

现场管理十大利器

现场管理十大利器 主管怎样才能找到解决问题的方法?怎样改变现场管理落后局面?怎样才能使管理规范化?怎样才能有序工作?怎样才能使我们的头脑开窍?怎样来根治这些疾病?怎样来对症下药?所有这些,显然是主管迫切希望学习和解决的课题。 现场管理千头万绪,基本要素却只有三个:人、物、场所;现场情况千变万化,归结起来只有“两流”:物流和信息流;作为现场管理者-生产主管、车间主任、班组长,必须对这三要素和两流作细致的分析和研究,从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。 人都有两个脑子,左半脑和右半脑,左半脑长于系统分析,右半脑善于发明创造,如果我们能够交替使用两个脑子,既有系统的思维,又有创造的激情,我们就可以创出更骄人的业绩。 二、如何向现场管理要效益? 简单讲来就是:工艺流程查一查;平面图上调一调;生产线上算一算;动作分要素减一减;搬运时空压一压;人机效率提一提;关键路线缩一缩;现场环境变一变;目视管理看一看;问题根源找一找。本文旨在为现场管理者提供一个对现场管理分析和创造的思路和工具,掌握了它,也许不花一分钱,就可以从科学管理中要效率和效益。 1、工艺流程查一查 描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。它包括工作流程和工艺流程两大类,但实质是一样的,用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。工艺流程或工作流程是一个单位工艺或工作的总路线,它形象反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序,到一个企业或一个部门查找问题,应该从流程开始,“顺藤摸瓜”分析现有生产、工作的全过程,哪些工艺流程不合理,哪些地方出现了倒流,哪些地方出现了停顿,哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化?分析判断流程图每个环节是否处于受控状态?检验是否能起到把关作用?各部门横向联系是否到位?是否通畅?是否需要构建或增加新的通路?由流程图的各个环节及传递路线,分析现有各部门的工作职能是否到位,是否要对现有机构进行调整或重组? 有道是“框框、菱形加线条组成,但是运用起来是个宝,任你工序多复杂,透视清楚别想跑!加一加,严格把关更牢靠;通一通,部门职能不落空。减一减,换来效率大提高,定一定,有规有矩不争吵!” 2、平面图上调一调 有些在建厂初期就没有对工地布置和设备布置进行过精心设计,或是由于生产的不断发展,设备的不断添置,打乱了布局,或是由于产品结构的变化,造成了厂房或设备布置不合理,从而使产品和工件在生产时运输路线过长,这是每时每刻都在制造浪费的隐患,必须下决心改变。在工艺流程图上是看不到平面路线的,流程图上一个箭头实际可能走几十米,所以还

现场管理三大工具

现场经管三大工具 现场经管三大工具之一--规范化 有一次在某企业进行内训时,该企业生产部部长提问道:我们部门有一位设备维修工,经常违反纪律,但有些设备只有他会修理。请问我们是否该处分他?其实国内不少企业都会出现类似这样让经管者头疼的问题。在一个企业里,如果出现象这样不可缺少的人,那对企业来说是十分危险的。避免或减少这种危险的法宝就是规范化。 所谓规范化,就是将企业里有各种各样的规范,如:规程、规定、规则、规范、要领等等,这些规范形成文字化的东西统称为规范(或称规范书)。制定规范,而后依规范付诸行动则称之为规范化。那些认为编制或改定了规范即认为已完成规范化的观点是错误的,只有经过指导、训练才能算是实施了规范化。 创新改善与规范化是企业提升经管水平的2大轮子。改善创新是使企业经管水平不断提升的驱动力,而规范化则是防止企业经管水平下滑的制动力。没有规范化,企业不可能维持在较高的经管水平。 一、规范化的四大目的 在工厂里,所谓“制造”就是以规定的成本、规定的工时、生产出品质均匀、符合规格的产品。要达到上述目的,如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更,或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话,一定无法生产出符合上述目的的产品。因此,必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行,使之规范化。 规范化有以下四大目的:技术储备、提高效率、防止再发、教育训练 规范化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验,通过文件的方式来加以保存,而不会因为人员的流动,整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少,组织就

知道多少,也就是将个人的经验(财富)转化为企业的财富;更因为有了规范化,每一项工作即使换了不同的人来操作,也不会因为不同的人,在效率与品质上出现太大的差异。 如果没有规范化,老员工离职时,他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后,新员工可能重复发生以前的问题,即便在交接时有了传授,但凭记忆很难完全记住。没有规范化,不同的师傅将带出不同的徒弟,其工作结果的一致性可想而知。 二、良好规范的制定要求 国内许多企业都有这样或那样的规范,但仔细分析你会发现许多规范存在操作性差、不明确等问题,例如,“要求冷却水流量适中”。什么是流量适中?不可操作。“要求小心地插入”,什么是“小心”?不可理解。其实,一个好的规范的制定是有要求的,要满足以下六点: 1、目标指向:规范必须是面对目标的:即遵循规范总是能保持生产出相同品质的产品。因此,与目标无关的词语、内容请勿出现。 2、显示原因和结果:比如“安全地上紧螺丝”。这是一个结果,应该描述如何上紧螺丝。又比如“焊接厚度应是3微M”这是一个结果,应该描述为:“焊接工用施3.0A电流20分钟来获得3.0微M的厚度”。 3、准确:要避免抽象:"上紧螺丝时要小心"。什么是要小心?这样模糊的词语是不宜出现的。 4、数量化-具体:每个读规范的人必须能以相同的方式解释规范。为了达到这一点,规范中应该多使用图和数字。例如,使用一个更量化的表达方式,“使用离心机A以 100+/-50rpm转动5~6分钟的脱水材料”来代替“脱水材料”的表达。 5、现实:规范必须是现实的,即可操作的。规范的可操作性非常重要。可操作性差是国内许多企业的通病。我们可以在许多企业车间的墙上看到操作规程、设备保养等规范,

现场管理三大工具详解

现场管理三大工具详解 ( 标准化、目视化、管理看板) 2015-03-05Steven 一、标准化 标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一,是企业追求效率、减少差错的重要手段。 标准化的四大目的 在工厂里,所谓制造就是以规定的成本、规定的工时,生产出品质均匀,符合规格的产品。要达到上述目的,如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更,或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话,一定无法生产出符合上述目的的产品。因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行,使之标准化。 标准化有以下四大目的,技术储备,提高效率,防止再发,教育训练。标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存,而不会因为人员的流动,整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少,组织就知道多少,也就是将个人的经验(财富)转化为企业的财富;更因为有了标准化,每一项工作即使换了不同的人来操作,也不会在效率和品质上出现太大的差异。 如果没有标准化,老员工离职时,他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后,新员工可能重复发生以前的问题,即便在交接时有了传授,但凭记忆很难完全记住。没有标准化,不同的师傅将带出不同的徒弟,其工作结果的一致性可想而知。 良好标准的制定要求 很多企业都有这样或那样的标准,但仔细分析,你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题,例如,“要求冷却水流量适中”。什么是流量适中不可操作。“要求小心的插入”,什么是小心不可理解。其实,一个好的标准的制定是有要求的,要满足以下六点: 1.目标指向。标准必须是面对目标的,即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此,与目标无关的词语、内容请勿出现。 2.显示原因和结果。比如“安全地上紧螺丝”。这是一个结果,应该描述如何上紧螺丝。又如,“焊接厚度应是3微米。”这是一个结果,应该描述为:“焊接工作施加电流20分钟来获得微米的厚度”。 3.准确。要避免抽象,“上紧螺丝要小心”,什么才算是要小心不宜出现概念模糊的词语。 4.数量化—具体。每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点,标准中应该多使用图和数字。例如,使用一个更量化的表达方式,“使用离心机A 以100+/-50rpm转动5-6分钟的脱水材料”来代替“脱水材料”的表达。

生产过程中现场的七大浪费

生产过程中现场的七大浪费 精益生产的目的是彻底消除浪费,不断追求制造过程的合理性。从精益生产的起源中可以明显看出,精益生产是建立在基于大量制造中的浪费被有效地进行消除的前提下建立的。浪费提高了制造过程中的成本,吞噬了企业的利润,减少浪费可降低制造成本,提高产品的竞争优势,让职工养成节俭的习惯,这也是一种美德。想要有效的消除浪费的第一步,首先要能够发现浪费。如果每个人都能够很容易的发现问题,那么我们距解决问题仅剩一步之遥。那么首先要明白什么是浪费,凡是不能直接创造出价值的一切活动、方法、行为和计划均视为浪费,换句话说客户不愿花钱买的就是浪费。其次是如何判断是不是浪费,判断的方法是评估从事的活动、方法、行为是否对产品、客户和企业有附加值,无附加值就视为浪费。一般作业中的附加价值的比率,有附加值的占2%,无附加值但必须要做的(伴随作业)占38%,无附加值占60%。要解决浪费的问题就是从无附加值的60%入手。 找出浪费的方法有以下几种:1、流程法,依照流程精简与流程再造的原则,找出流程中可删除、简化、合并、重组的改善之处。2、价值法,依据客户的角度在创造价值的过程中,找出对客户没有价值的作业。3、利用5S法,由5S整理、整顿的角度找出浪费的事及物然后进行改善。4、利用4M法,就是针对生产过程中的人、机、物、法等要素的现状、布局、标准、精度等方面寻找可以改善的地方。要查找问题必须遵循到现场,看现物,了解现状的原则,不能只是推想

哪里出现问题,利用5W 1H反复检讨,弄清楚问题发生的真正原因,要清楚的理解并抛弃固有的观念或过去的经验想法,把那些被深深隐藏的原因呈现出来。一般生产过程中有以下七大浪费: 一、等待的浪费。造成等待的原因通常有以下几种: 1、作业不平衡,如织机维修需要时间10分钟,找工具用15分钟,造成等待的浪费。 2安排作业不当,后道工序等前道工序的作业。如下料工序下不来料,缝纫工序等待的浪费。 3、监视机器,如洗布作业,洗布自动作业时,操作工在此时即为等待。 4、停工待料,原材物料补充不及造成等待。 5、设备故障,设备故障造成生产停顿。 6、品质不良,等问题解决之后再继续生产的等待。 改善的方法: 1、均衡生产以稳定生产状况,减少生产时有时无或时多时少的情形。 2、生产过程中减少物品搬运或传递的等待时间。

工厂中常见的七大浪费

工厂中常见的七大浪费 库存是祸根,是万恶之源,精益生产方式追求生产的同步化、生产的均衡化、作业人数的弹性化、物流供应的准时化、极大限度的排除传统生产方式中诸多浪费,及缩短制程时间创造出低成本、高品质、少库存、能快速对应市场的生产系统。 什么是浪费:不增加价值的活动是浪费 尽管是增加价值的活动,所用的资源超过了绝对最少的界限也是浪费 精益生产是排除所有浪费。 凡是超出增加产品价值,所必须的绝对值、最少的物料、机器和人力资源的部分,都是浪费 在生产过程中,只有实体上改变物料的活动才能增加价值。增加价值的活动:炼胶、成型、冲拨、包装、 不增加价值的活动:点数、库存、品质检验 减少价值的活动:搬运(常引起损伤、报废) 不增加价值的活动反而增加成本,因而都是浪费 工序间如果有两个在制品就能维持生产,超出两个的部分都是浪费。以为所用的资源超过了(绝对最少)的界限。 工厂中常见的七大浪费如下 一、不良、修理的浪费 是指生产中发生不良品时,需要进行处置的时间、人力、物

力以及由此造成相关浪费。材料的损失。设备人员工时的损失。额外的修复、选别、追加检查。额外的检查预防人员。降价处理。出货延误,取消订单。信誉下降等。 二、加工的浪费 1.过分加工的浪费一方面指多余的加工、另一方面指过分精 细的加工。(实际加工精度比要求要高,造成资源的浪费) 2.需要多余的作业时间和辅助设备 3.生产电、气、油等能源的浪费 4.管理工时增加等 三、动作的浪费 生产现场作业的不合理导致的浪费 物品去放、反转、对准。 作业步行、弯腰、转身等。 四、搬运的浪费 搬运是一种不产生附加价值的动作,搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作的浪费。 1.物品移动所需空间的浪费。 2.时间的耗费,人力工具的占用等。 五、库存的浪费(含在制品) 库存量越大,资金积压越大。库存包括材料库存、半成品库存、已向供应商订购在途材料库存,及已发货的在途成品库存,库存浪费的形式多种多样,主要表现在

现场管理三大工具

现场管理三大工具

现场管理三大工具:标准化、目视管理和管理看板 一、标准化 标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一,是企业追求效率、减少差错的重要手段。 标准化的四大目的 在工厂里,所谓制造就是以规定的成本、规定的工时,生产出品质均匀,符合规格的产品。要达到上述目的,如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更,或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话,一定无法生产出符合上述目的的产品。因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行,使之标准化。 标准化有以下四大目的,技术储备,提高效率,防止再发,教育训练。标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存,而不会因为人员的流动,整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少,组织就知道多少,也就是将个人的经验(财富)转化为企业的财富;更因为有了标准化,每一项工作即使换了不同的人来操作,也不会在效率和品质上出现太大的差异。

如果没有标准化,老员工离职时,他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后,新员工可能重复发生以前的问题,即便在交接时有了传授,但凭记忆很难完全记住。没有标准化,不同的师傅将带出不同的徒弟,其工作结果的一致性可想而知。 良好标准的制定要求 很多企业都有这样或那样的标准,但仔细分析,你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题,例如,“要求冷却水流量适中”。什么是流量适中?不可操作。“要求小心的插入”,什么是小心?不可理解。其实,一个好的标准的制定是有要求的,要满足以下六点: 1.目标指向。标准必须是面对目标的,即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此,与目标无关的词语、内容请勿出现。 2. 显示原因和结果。比如“安全地上紧螺丝”。这是一个结果,应该描述如何上紧螺丝。又如,“焊接厚度应是3微米。”这是一个结果,应该描述为:“焊接工作施加3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。

(现场管理)现场管理三大工具

(现场管理)现场管理三 大工具

标准化有以下四大目的:技术储备、提高效率、防止再发、教育训练 标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验,通过文件的方式来加以保存,而不会因为人员的流动,整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少,组织就知道多少,也就是将个人的经验(财富)转化为企业的财富;更因为有了标准化,每一项工作即使换了不同的人来操作,也不会因为不同的人,在效率与品质上出现太大的差异。 如果没有标准化,老员工离职时,他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后,新员工可能重复发生以前的问题,即便在交接时有了传授,但凭记忆很难完全记住。没有标准化,不同的师傅将带出不同的徒弟,其工作结果的一致性可想而知。 二、良好标准的制定要求 国内许多企业都有这样或那样的标准,但仔细分析你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题,例如,“要求冷却水流量适中”。什么是流量适中?不可操作。“要求小心地插入”,什么是“小心”?不可理解。其实,一个好的标准的制定 是有要求的,要满足以下六点: 1、目标指向:标准必须是面对目标的:即遵循标准总是能保持生产出相同品质 的产品。因此,与目标无关的词语、内容请勿出现。 2、显示原因和结果:比如“安全地上紧螺丝”。这是一个结果,应该描述如何上紧螺丝。又比如“焊接厚度应是3微米”这是一个结果,应该描述为:“焊接工用施3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。 3、准确:要避免抽象:"上紧螺丝时要小心"。什么是要小心?这样模糊的词语 是不宜出现的。 4、数量化-具体:每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点,标准中应该多使用图和数字。例如,使用一个更量化的表达方式,“使用离 心机A以100+/-50rpm转动5~6分钟的脱水材料”来代替“脱水材料”的表达。 5、现实:标准必须是现实的,即可操作的。标准的可操作性非常重要。可操作 性差是国内许多企业的通病。我们可以在许多企业车间的墙上看到操作规程、设备保养等标准,我们比较一下下面二个表,感受一下什么是可操作性。 下面是国内某企业的《空气压缩机操作规程》: 一、操作人员应熟悉操作指南,开机前应检查油位、油位计。 二、检查设定值,将压缩机运行几分钟,检查是否正常工作。 三、定期检查显示屏上的读数和信息。 四、检查加载过程中冷凝液的排放情况,检查空气过滤器,保养指示器,停机后排放冷凝液。 五、当压力低于或高于主要参数表中限定值时,机组不能运行。 6、修订:标准在需要时必须修订。在优秀的企业,工作是按标准进行的,因此 标准必须是最新的,是当时正确的操作情况的反映。永远不会有十全十美的标准。在以下的情况下修订标准:

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