模具设计资料(最全最详细)

排位

<1>.制品在内模的排位应以最佳效果形式排放位置，要考虑入水位置和分型面因素。

要与制品的外形大小、深度成正比。<如图2.a-1所示>

<2>.制品到精框边的距离：

A).小件的制品：距离为25mm-30mm之间，成品之间为15mm-20mm，成品间

有流道的最少要15mm。

B).大件的制品：距边为35~50mm，如1模出多件小产品，则其之间的距离应

12~15mm左右。成品长度在200mm以上，宽度在150mm以上其产品距边应不少于35mm。

<3>.制品排位时选择基准的原则：

制品基准与模胚中心一定要为整数。

<4>.排位时确定内模精框长宽尺寸差明显，必须取较长一方之方向为X轴方向放置模

胚排位，以配合车间机床加工方向，减少出错几率

订模胚

<1>．长度和宽度基本尺寸等于内模镶件的长度和宽度基本尺寸，公差配合H7/m6；

<2>．深度尺寸:1)平面分型面：分别比内模镶件的高度尺寸小0.5mm；2）斜面或曲面分型面：总深度=镶件总高度-1mm，两边开框深度视具体情况而定。

图框、图表格式规范

（1）结构图表：

（2）零件加工图表：

（3）标准件表：

注：所有3D及2D文件按每套模具编号单独保存，禁止与其它模具存在同一文件内，2D图纸必标明：零件名称，图号，模号，材质，数量及设计者

分型面

<1>.分型面的选取原则：

A）.不影响制品外观，尤其对外观有明确要求的制品，更应该注意分型面对外观的影响；

B).有利于保证制品的精度

C）.有利于模具的加工，特别是型胚的加工；

D).有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；

E）.有利于制品脱模，确保在开模时使制品留于动模一侧；

F).方便金属嵌件的安装；

<2>.分型面为大曲面或分型面高低距较大时，可考虑上下模斜做虎口配合。虎口大小按模料

而定。长和宽在200mm以下，做15mmX8mm高的虎口4个，斜度约为5。如长度和宽度超过200mm以上模料，其虎口应做20mmX10mm高或以上的虎口，数量按排位而定（可镶可原身留）。<如图2.d-1>

分型面

<图2.d-2>平面模虎口配合：

分型面注意点1

注：模肉做锁模及分型面有凸台时，应做R角与C倒角避空，方便加工与FIT 模用（图示：A）

分型面

分型面注意点:2

注：所有非封胶位的R位均避空。注：当材料为NAK80时需全部做R角，不可做倒角。

分型面注意点:3

注：如果分型面有斜面或弧面与平面交接时应用R角来接顺两个面（R>=5），可方便CNC加工及模具合模研配，达到分型面外观良好。（图示：B）

镶件拆法

模具是相当复杂的零件，在加工过程中，往往会遇到结构复杂，

特俗的形状.这些形状加工困难，并且不易维修，对于这些形状，可以以拆镶件的方法来降低其加工与维修难度.（例如图1所示）

其它加工方法的问题点：

放电：速度慢，要做电极，且做自然不易排气，难成形.

线割：成形周边与筋底没有贯通无法加工.

铣：由于刀具规格受深度限制，且加工不到位.

磨：筋需贯通.

1.1.2利于成型和脱模

当产品中有较深的筋，或者其它不易成形的结构（例如图2，图3所示）.

镶件拆法

这些结构在成形时易造成射不抱，烧焦，接痕等缺陷.拆镶件可以相当有效地解决这一问题.镶件四周室温间隙不仅可以有力成品在在成形时增加排气，并且也防止产品在脱模时可能出现的真空粘模情况.

图2中筋太深且太薄如果不拆镶件很难冲满，而且会烧焦

图3中若不拆镶件容易出现包气现象，而且在顶出时会因真空而顶不出.如拆出镶件可以改善上述情况.

1.1.3替换镶件，增加模具强度

在凸模或滑块等成型零件上有小面积对插(或击穿)时，为了增强模具强度，提高模具寿命，可以把对插(或击穿)部分拆镶件后，用较好的材料替代.图4中凸模高出PL面的部分较薄且需对插故强度不够，将其拆成小镶件，用较好的代替（比如NAK80,弹簧钢）可以增强模具强度及使用寿命.

图4

1.1.4节省材料，降低成本

在凸模或滑块等成型零件上，当部分形状异常高出其它面时，或者不利于加工时，可以拆镶件来节省备料，降低加工成本.

图4中凸模高出PL面的部分若不拆镶件那凸模备料多出一大截，而且加工也费时，成本将有很大的浪费.

圆型芯由于加工简单，在大多数情况下设计为镶件.特殊情况下如避让水管或外观面不准许有拼模线时也可以不设计镶件.

镶件拆法

1.2.1拆镶件的方法：

1，镶件的边界一般处于成型形状的较突出部分，如模具高出来的各式各样的台阶（如图5）；或较深陷的部分如模具上的筋或卡勾，凹坑等（如图6）.在交易加工的地方，是不可以拆镶件的，因为那样的就直接切断了此处的水路流通，可以这样的强调，拆镶件是在加工条件不得已情况或拆了比不拆了要节省明显的加工费用时才考虑，否则，应着重考虑模具水路流通，请设计人员要有所有权衡.

2，镶件顶部的击穿不可以与成型面中重要尺寸重迭，以防止镶件重要尺寸不到位而直接影响到靠破面的改动，造成补焊加工如图5

3，凸模镶件全部为小镶件拼合式之拆法：

特大的模具为了减少其加工周期，也为了方便加工，一般设计思路是将整各模腔分割成几个模块进行同步加工.如图7所示，那么如何对其进行分割呢，考面如下:

图7

镶件拆法

总体成型型腔区域的高度，将其右界分开备料不会浪费，比如说“小镶件1’整个成型区域像“山区”而“小镶件3”的成型区域象平原，海拔相差很大，此时则可以无条件分割，而且对水路的控制较有益，不会因为水路离成型面太远而力不能及.

成型型腔有较深的筋，从易加工性和排气的要求出发，也必须将筋处模具镶块分割，比如：“小镶件6”上有许多排加强筋，若作为自然模后，必须以较慢速度的放电加工，而拆成小镶件则可以单独取出，以较快的磨床加工为工艺，绝对事半功倍.在比如;:小镶件2“和”小镶件3“之间有一根较深的加强筋，自然模块加工时须放电，且电极需要很大一块料（板），费用极高，而拆成两块小镶件，则可以用侧面铣削加工的方法很快做成.

综上所述，分割镶块的基本考虑点应是根据成型面和区域的高低面以及成型面上，较难成型的底凹部位，主要指筋.

注意点：分割镶块的作法在备料尺寸时，一定要准备，并且要求以基准角定位加工，否则造成一定的累积误差.

4加强筋的拆法：

在产品的结构设计中，加强筋的出现实在是太寻常了，那么在模具之角度出发，应如何处理这方面的成型呢？

在正常的处理方法上，当筋深10mm时，

就可以考虑用镶件成型了，当然，在筋

处考虑是否可以拆小镶件不但需从加

工出发，更需从冷却角度出发，不可一

味见到有筋就有小镶件拆法，这是不对

的，设计人员请因事置宜，请参照图

8.