数控车工试题库【二】

数控车工试题库

模块二外圆与端面加工

一、填空题

1、数控车床主要加工回转零件，其中最常见、最基本的加工是外圆和端面。

2、数控车床加工过程中的加工路线主要是根据零件的形状和加工精度来确定的。

3、切削用量的三要素是背吃刀量、切削速度和进给量。

4、G00指令是模态代码，其含义是快速点定位，G01指令是模态代码，其含义是直线插补。

5、G00的执行过程：刀具由起始点加速到最大速度，然后快速移动，最后减速到终点，实现快速点定位。

6、数控车床编程时按坐标值的不同可分为手工编程和自动编程两种。

7、数控车床的刀具补偿功能是用来补偿刀具实际安装位置和理论编程位置之差的一种功能。

8、数控车床的刀具补偿功能主要分为刀具位置补偿和刀尖圆弧半径补偿两种。

9、数控车床用于刀尖圆弧半径补偿的指令主要有 G41 、 G42 和 G40 。

10、刀位点是指加工程序编制中，用以表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。

11、数控编程时用刀位点的运动来描述刀具的运动，运动所形成的轨迹称为编程轨迹。

12、数控车床为了简化编程，数控系统常采用固定循环功能，来缩短程序长度和减少程序所占内存。

13、数控车床的固定循环指令一般分为单一形状固定循环和复合形状固定循环指令。

14、G00指令的格式是 G00 X（U） Z（W），G01指令的格式是 G01 X（U） Z （W） F 。

15、在G00指令的格式中，X表示绝对值，U表示增量值。

16、如图2-1所示，刀具A点快进到B点，则从A B使用绝对值程序方式： G00 X40 Z122 ；A B使用增量值编程方法 G00 X60 Z-80 。

17、在指令“G71 Pns Qnf U△u W△w D△d F S T ”中,ns表示精加工程序中的第一个程序段号，nf表示精加工的最后一个程序段号。 u表示 X轴的精加工余量，w表示Z精加工余量，d每次被吃刀量。

18、外圆切削循环G90指令格式是 G90 X（U） Z（W） F 。其中X、Z表示切削终点绝对坐标值，U、W表示切削终点增量坐标值。

19、端面切削循环G94指令的格式是G94 X（U） Z（W） F ，其中X、Z表示切削终点的绝对坐标值，U、W表示切削终点增量坐标值。

20、数控车床在外圆加工过程中台阶面出现倾斜的原因刀具安装或程序错误。

二、判断题（正确的在括号内打“√”，错的打“×”）

1、在数控车床上加工外圆时，加工中不会产生太大的切削力。（√）

2、数控车床车外圆时，若主切削力的方向与工件的轴线不重合，将会影响到工件的稳固性。（√）

3、G00程序段中，不需编写F指令。（√）

4、G00功能是使刀具以机床规定的速度快速移动到目标点，它与前一个程序段中的进给速度无关。（×）

5、指令字U，X不能出现在同一程序段号中。（√）

6、刀补程序内必须有G00或G01，指令才能有效。（√）

7、G00指令的格式是“G00 X（U） Z（W） F ；”。（×）

8、在复合固定循环执行中，除快速进给外，只有一种进给速度。

9、复合固定循环应用于非一次加工即能加工到规定尺寸的情况。（√）

10、车削外圆零件时，如不用刀补，锥度或圆弧的尺寸会变小。（×）

11、在数控车床上加工精度要求较高的锥面和圆弧时，必须加上刀尖圆弧半径补偿功能。（√）

12、用数控车床车削台阶面时，不须用刀补功能。（√）

13、在FANUC 数控车上，指令“G00 X W ；”是正确的书写格式。（×）

14、G90指令主要由于零件端面切削循环。（×）

15、G73指令主要适用于棒料车阶梯较大的轴。（×）

16、使用G71粗加工时，在ns～nf程序段中的F、S、T是有效的。（√）

17、G94循环与G90循环最大的区别在于，G94第一步先走Z轴，而G90则先是走X 轴。（√）

18、在精车循环G70状态下，在ns～nf程序段中指定的F、S、T无效。（×）

19、再精车循环G70壮态下，在ns～nf程序段中不指定F、S、T时，粗车循环中指定的F、S、T有效。（×）

20、顺时针圆弧插补（G02）和逆时针插补（G03）判别方向的方法是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴正方向向副方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。（√）

21、数控车床刀架的定位精度和垂直精度中，影响加工精度的主要是前者。（×）

22、同一工件，无论用数控车床加工还是用普通车床加工，其工序都一样。（×）

23、数控车床的刀具补偿功能有刀尖半径补偿与刀具位置补偿。（√）

24、数控车床取消刀补应采用G40代码，列如：“G40 G02 X20、0 Y0 R10、0；”，该程序段执行后刀补被取消。（×）

25、程序“N100 G02 G41 X20，0 Y0 R10，0；N110 G42 G02 X0 Y0 R20，0；”正确。

（×）

26、再数控车床上加工端面时，只允许凸，不允许凹。（×）

27、工件在夹具中或机床上定位时，用来确定加工表面与机床刀具的相对位置的表面（平面或曲面）称为定位基准。（√）

28、建立刀具补偿后，可用T00来撤销补偿。（√）

29、G04 P2表示暂停2s。（√）

30、刀具补偿功能包括刀补的建立和刀补的执行两个阶段。（×）

31、外圆粗车循环方式适合加工已基本铸造或锻造成形的工件。（×）

32、使用车床加工端面时，对车床的凹凸不做任何规定。（×）

33、T0100表示1号刀具，无刀补。（√）

三、选择题（将正确答案的字母填入括号内）

1、在G00指令格式G00X（U） Z（W）中，X、Z代表 ( A )。

A．绝对坐标 B、直径值 C、轴向值 D、坐标值

2、在G00指令格式G00X（U） Z（W）中，X后面的数值一般表示( B )。

A．半径值 B、直径值 C、轴向值 D、坐标值

3、G00指令的含义是( B )。

A．圆弧插补 B、快速点定位 C、直线插补 D、循环指令

4、G01指令的含义是( C )。

A．圆弧插补 B、快速点定位 C、直线插补 D、循环指令

5、在G90指令格式G90X（U） Z（W） F 中，X、Z代表( A )。

A、切削终点绝对坐标

B、切削终点增量坐标

C、运动终点绝对坐标

D、运动终点增量坐标

6、在G90指令格式G90X（U） Z（W） F 中，U、W代表( B )。

A、切削终点绝对坐标

B、切削终点增量坐标

C、运动终点绝对坐标

D、运动终点增量坐标

7、下列指令中属于端面切削循环指令的是( B )。

A、G90

B、G94

C、G70

D、G73

8、下列指令中属于外圆切削循环指令的是( B )。

A、G94

B、G71

C、G90

D、G73

9、下列属于单一形状固定循环指令的是( A )。

A、G90

B、G71

C、G70

D、G73

10、数控车床的固定形状粗车循环指令的是( D )。

A、G70

B、G71

C、G72

D、G73

11、数控车床的外圆粗车循环指令是( B )。

A、G70

B、G71

C、G72

D、G73

12、数控车床的端面粗车循环指令是( C )。

A、G70

B、G71

C、G72

D、G73

13、数控车床的固定形状精车指令是( A )。

A、 G70

B、G71

C、G72

D、G73

14、刀具半径右补偿的代码是( C )。

A、G40

B、G41

C、G42

D、G43

15、刀具半径左补偿代码是( B )。

A、G40

B、G41

C、G42

D、G43

16、G71 Pns Qnf U△u W△w D△d F S T 中的△d表示( C )。

A、Z方向精加工余量

B、X方向精加工余量

C、每次径向被吃刀量

D、总径向背吃刀量

17、G73 Pns Qnf I△I K△k U△u W△w D△d F S T 中的△i表示( B )。

A、Z方向精加工余量

B、X方向精加工余量

C、X方向总加工余量

D、Z方向总加工余量

18、数控车床在加工外圆时出现外圆尺寸超差的原因可能是 ( A )。

A、程序错误

B、进给量过大

C、切削速度过低

D、刀尖高度不合适

19、数控车床在加工外圆时出现外圆表面出糙度太差的主要原因可能是( B )。

A、程序错误

B、进给量过大

C、切削速度过低

D、被吃刀量过大

20、数控车床在加工端面时，端面中心处出现凸台的原因可能是( D )。

A、程序错误

B、进给量过大

C、切削速度过低

D、刀尖高度不合适

四、简答题

1、在数控车床上加工外圆时一般采用哪些装夹方式？

答：（1）使用普通三爪卡盘安装，工件安装后一般不需校正，只控制长度即可。

（2）利用软卡爪，并适当增加夹持面的长度，以保正定位精度，装夹稳固。

（3）利用尾座及顶尖作辅助，采用一夹一顶方式装夹，最大限度地保证零件的稳固性。

2、控车床上加工外圆时，所选用的刀具的结构和种类应符合什么原则？

答：（1）尽量选择通用标准刀具。

（2）尽量选用机夹不重磨刀具。

（3）根据零件材料选择特殊刀具。

3、说明G00和G01的含义及其在格式上的区别。

答：G00：快速点定位。G01：直线插补。指令格式：G00 X（U） Z（W）；

G01X（U） Z（W） F ；

4、简述刀具补偿功能的作用。

答：刀具补偿功能是用来补偿刀具实际安装位置（或实际刀具半径）与理论编程位置（或刀尖圆弧半径）之差的一种功能。当采用不同尺寸的刀具加工同一轮廓尺寸的零件时，或同一尺寸的刀具因换刀重调、磨损以及切削力引起工件、刀具、机床发生变形，导致尺寸出现偏差时，为加工出合格的零件，必须进行刀具位置补偿。

5、简述刀位点、起刀点和换刀点的区别。

答：刀位点是表示刀具特征点，也是对刀和加工的基准点，一般指车刀、镗刀的刀尖和钻头的钻尖。起刀点是切削起始点，也可理解为车削工件前按快速点定位，换刀点是零件程序开始加工或是加工过程中相对于机床固定原点而设置的一个自动更换刀具的相关点设立换刀点目的是在更换刀具时让刀具处于一个比较安全的区域，换刀点可选在远离工件和尾座并便于换刀的任何位置，但该点与程序原点之间必须有确定的做标关系，有些系统也称该点为参考点。

6、试述G71复合循环的使用方法和优点。

答：

7、说明固定形状粗车循环G73的格式及其参数的含义。

答：格式：G73 Pns Qnf Z △I K △K U △u W △w F S T ;

ns:精加工中的第一个程序段号。 nf:精加工中的最后一个程序段号。 △i:粗切时径向切除的总余量（半径值）。 △k:粗车时轴向切除的总余量。 △d:循环次数

△u:径向（X ）的精车余量（直径值）。

△w:轴向（Z ）的精车余量。 8、工件外圆尺寸超差的原因及预防方法有哪些？ 答：原因：（1）刀具数据不准确。

（2）切削用量不当产生让刀。 （3）程序错误。 （4）工件尺寸计算错误。 预防方法：（1）调整或重新设定刀具数据。

（2）合理选择切削用量。 （3）检查、修改加工程序。 （4）正确计算工件尺寸。

9、数控车床在加工外圆时，外圆表面粗糙度差的原因及预防和消除的方法有哪些？ 答：原因：（1）切削速度过低。（2）刀具中心过高。（3）切削控制较差。（4）刀尖产生积削瘤。（5）切削液选择不合理。 预防和消除方法：（1）调高主轴转速。（2）调整刀具中心高度。（3）选择合理的进刀方式及切深。（4）选择正确的切削液，并充分喷注。（5）选择合适的切速范围。

10、工件端面加工长度尺寸超差的原因及预防的方法有哪些？ 答：原因：（1）刀具数据不准确。（2）尺寸计算错误。（3）程序错误。 预防的方法：（1）调整或重新设定刀具数据。（2）正确进行尺寸计算。（3）检查、修改加工程序。

11、数控车床加工工件端面出现凹凸不平的现象的原因有哪些？ 答：（1）机床主轴径向间隙过大。（2）程序错误。（3）切削用量选择不当。 五、编程题

1、加工如图2—2所示的零件，试使用G00、G01指令编写加工程序。

G01 X18 F200; Z-15 F100; X30 Z-26; Z-36; X45;

G00 X100 Z100; M30;

G01 X30 F200;

Z-20 F100;

X40;

Z-35;

X60 Z-50;

X65;

G00 X100 Z100;

G00 X55 Z75;

G90 X40 Z20 F100;

X30;

X20;

G00 X100 Z100;

M30;

4、加工如图2—5所示零件，试使用G90指令编写加工程序。

G00 X65 Z2；

G90 X34 Z-45 F100；

G90 X20 Z-30；

G90 X10 Z-15；

G00 X100 Z100；

M30；

5、加工如图2—2所示的零件，试使用G71指令编写加工程序。

O0001；

M3 S400 T0101 G98；

G00 X45 Z2；

G71 U2 R1；

G71 P50 Q90 U1 W0.1 F100；

N50 G01 X18 F100；

Z-15；

X30 Z-26；

Z-36；

N90 X45；

G00 X100 Z100；

M30；

6、加工如图2—3所示的零件，试使用G71指令编写加工程序。

O0002；

M03 S400 T0101 G98；

G00 X65 Z2；

G71 U2 R1；

G71 P50 Q100 U1 W0.1 F100；

N50 G1 X30 F100；

Z-20；

X40；

Z-35；

X60 Z-50；

N100 X65；

G0 X100 Z100；

M30；

7、加工如图2—2所示的零件，试使用G73

O0003；

M03 S400 T0101 G98；

G00 X45 Z2；

G73 U10 W1 R10；

G73 P50 Q90 U1 W0.1 F100；

N50 G01 X18 F100；

Z-15；

X30 Z-26；

Z-36；

N90 X45；

G00 X100 Z100；

M30；

8、加工如图2—3所示的零件，试使用G73指令编写加工程序。

O0003；

M03 S400 T0101 G98；

G00 X65 Z2；

G73 U10 W1 R10；

G73 P50 Q90 U1 W0.1 F100；

N50 G1 X30 F100；

Z-20；

X40；

Z-35；

X60 Z-50；

N100 X65；

G0 X100 Z100；

M30；

9、如图2—6所示，工艺设计规定：粗车时进刀深度为1mm，进给速度为0、1mm/r,主轴转速为500r/min,精加工余量为0、1mm（X向）和0、2mm（Z向），运用端面粗加工循环指令编程。G0 X45 Z2；

G72 W1 R1；

G72 P50 Q110 U0.1 W0.2 F0.1 N50 G01 Z-30 F0.1；

X40；

X20 Z-20；

Z-2；

X16 Z0；

X0；

Z2；

G00 X100 Z100；

M30；