日产5吨酱卤车间及中式项目产品

日产5吨酱卤车间及中式项目产品结构规划

一、生产工艺

1、产品配方：猪肉（鸡肉、牛肉、鸭肉）、食盐、白砂糖、水、谷氨酸钠（味精）、香辛料、红曲红

2、生产工艺流程

1.1、卤煮型产品（如：卤猪蹄、卤鸡翅、卤猪耳等）原料肉接收与清洗修整→滚揉腌制→卤煮→冷却→包装→杀菌→冷却→贴标→装箱、入成品库

1.2、注射型卤煮产品产品（如：卤鸡胸、卤鸡腿、卤猪肘、卤牛肉等）

盐水配制

↓

原料肉修整→注射→滚揉腌制→卤煮→冷却→包装→杀菌→贴标→装箱、入成品库

3、材料与设备

3.1原辅料质量要求：

原料应符合GB2707-2005、GB9959.1-2001、GB9960-2008、GB/T9961-2008、GB16869-2005等。

香辛料质量应符合GB/T12729、GB/T15691、GB/T14891标准的规定。

食品添加剂的使用应符合GB/T2760—2007的要求。

味精：符合GB/T8967-2007；

白糖：符合GB13104-2005，GB317-2006；

食盐：符合：GB2721—2003；

食用香精：符合QB/T1505-2007；

红曲红：符合GB15961-2005；

大豆油：符合GB1535-2003；

3.2主要设备根据酱卤产品工艺特点，全部产品采用鸡肉、鸭肉、鸡副、鸭副产品、猪产品制作，产品平均出品率70%，日产5吨成品，约需要原料7.2吨，按每个肉车装180KG需要40个肉车。按年生产300天算，年产能=年生产天数*日产能=300*5=1500吨，根据工艺要求需要以下操作间及相应设备：

①解冻间：采用流动空气解冻，解冻间温度控制在18—20度。如果原料肉全部使用冻肉，解冻架按0.6m×2m×1.68m规格，每架容纳重量按600Kg计，需要解冻架车约12个，如果每台解冻架按实际面积的2.5倍测算占地面积，解冻区面积为36㎡，考虑到要预留风道的位置，解冻间按照45m2设计。

②原料处理间：此区域用于对解冻后带皮原料的烧毛清洗预处理（如：猪耳、带皮前肘等），烧毛设计面积40m2。

③腌制间：此区域用于对解冻及烧毛预处理好后

的原料进行腌制及存放静腌原料。腌制间温度8-10度，设备放置区域需500L滚揉机、1000L滚揉机（进口带自动制冷），根据工艺，日产5吨产品共需原料7.2吨；平均每批产品滚揉时间4小时；每批最大投料量不超过设备容量80%，减去腌制备料、进料、卸料时间每天每台可周转3次，500L滚揉机每台每天可腌制 1.2吨，配置4台，共需面积：（3m*4m）*4=48m21000L滚揉机每台每天可腌制2.4吨，配置1台，共需面积（4*4m）=16㎡，每天最多可投入15种产品同时生产。注射机1台（3m*3m）=9㎡。制冰机1台（3m*3m）=9㎡，用冰量按配方重量的18%计算，每天共需冰水1.3吨，考虑到夏季用冰量大，需要制冰能力为2吨/日的制冰机。修割及称重配料区域此区域需要加工台桌：2个：规格为2m*1m*0.8m 占用面积4㎡，500kg地秤1台：规格为1.5m*1.5m，占地面积为2.25㎡，考虑到周转及原料存放位置该区域按3倍的实际占地面积计算为（4+2.25）=18.75㎡，设计静腌区域设计车间当日腌制原料1/3当日完成蒸煮；1/3腌制时间较长的留滚揉机中腌制；另外1/3用肉车存于腌制间静腌，每个肉车装180KG，约需要14个肉车，肉车规格为0.7*0.7*0.76m3，每个肉车占地约0.5㎡，实际占地面积需7㎡考虑到预留

周转过道，静腌区域实际面积按1.5倍计算为10.5㎡。设备放置区域、修割及称重配料区域和静腌区域面积合计：48+16+9+9+18.75+10.5=111.25㎡。腌制间设计面积按112㎡计算。

④蒸煮间：此车间需要通风条件好。根据工艺产品在该工序从准备到出锅结束每批次需2小时，每锅投原料250kg计需要蒸煮29次，需晾制驾车29架，合计每天每台夹层锅扣除准备工作及维护时间蒸煮4次；需要夹层锅8台。每台夹层锅占地3m*3m=9㎡,需要72㎡，考虑到预留运转空间蒸煮间面积按80㎡设计。

⑤散热间：该区域用于蒸煮后产品装在晾制架车上散热降温使用，设计温度0-4度，晾制架车规格为0.65m×1.5m×1.68m，冷却时间为8-10小时，当天生产产品需全部存于散热间，合计车辆占地面积约为:28㎡，考虑到预留周转空间及散热风道，散热间面积按架车实际面积2倍设计为56㎡。

⑥包装间：该区域用于散热好后产品包装，车间温度8-10度，有设备双室真空包装机、拉升膜包装机。设计配置双室真空包装机4台，日产能2吨，每台双室真空包装机每分钟封6袋，一小时封360袋，每天减去准备工作时间每台真空包装机实际运行时