工艺管道吹扫试压现场施工方法

塔西南勘探开发公司

塔西南石化厂油品、液化气隐患治理工程

-新建汽油罐部分

工艺管道防腐保温施工技术方案

目录

1 编制依据及适用范围 0

1.1编制依据 0

1.2适用范围 0

2 工程概况及特点 0

2.10

2.20

3 0 3.10 3.20 3.3 1 3.

4 2 3.

5 2 3.

6 4

3.7 6

4 7 6 HSE8 79 8施工劳动力计划 (10)

9施工设备、机具、计量器具计划 (10)

10施工手段用料计划 (11)

1 编制依据及适用范围

1.1编制依据

1.1.1 塔西南勘探开发公司30万吨/年柴油加氢装置工艺管道安装图和工艺管道及仪表流程

图。

1.1.2 《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》 SH 3501-2011

1.1.3 《工业金属管道工程施工规范》 GB 50235-2010 1.1.4 《石油化工静设备安装工程施工技术规程》 SH/T 3542-2007

1.2

2

2.1

新建

2.2

过

3

3.1吹扫、试压目的

3.1.1 试压的目的是检查系统内各部位的施工质量及系统的严密性，消除存在的隐患，

为下一步装置试运投产做好准备。

3.1.2 吹扫的目的是清除设备、管道内残存的沙土、杂物，贯通系统内设备、管道，保

证各系统的清洁、畅通。

3.2 吹扫、试压的实施原则

3.2.1 管道系统一般按下列程序进行试验

液压强度试验液压严密性试验吹扫泄露性试验及真空度试验(如需要)。

a)所有环向、纵向对接焊缝应进行100％射线检测或100%超声波检测。

b)除上述规定外的所有焊缝（包括管道支撑件与管道组成件连接的焊缝），应进行100％的渗透检测或100％的此份检测。

3.2.3吹扫采用压缩空气，洁净水，人工清扫的方法，规定如下：

3.2.3.1循环水、新鲜水、消防水等水系统连同地下管网一起进行水冲洗。

3.2.3.2管道原则上采用压缩空气进行吹扫，其余管道敞口直接吹扫，为保证吹扫效果其吹扫控制阀宜选用离吹扫口较远的阀门。

3.2.4 装置各工艺系统的吹扫应按工艺流程逐条管线、逐台设备进行，试压应根据系统各部分的操作条件分步进行。

序。

中。

3.3

其中Pt：换算后的常温试验压力MPa

K：试验系数，取K=1.5

P0：设计压力MPa；MPa；

[σ]1：试验温度下材料的许用压力，MPa；

[σ2]：设计温度下材料的许用压力，MPa。

当[σ]1/[σ]2大于6.5时取6.5。

3.3.6 管道系统的压力试验应以液体进行，液体试压确有困难时可用气压试验代替，气压试验为设计压力的1.15倍。

3.3.7 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

要注意开进气孔，不得形成负压。 3.4 试压盲板的确定

试压盲板按照平盖封头（不带加强肋形式）计算，此种形式适合于压力较低，直径较小的情况。 C +][φ

σδt c p p K Di

=，

K-封头形状系数

δ-接管的壁厚，mm

3.5将两个系统或多个试压包进行合并，一起试压(压力相同)；也可以将一个试压包按照现场施工进度及施工资料的检查情况划分成若干个试压包，分别试压，但需要做好记录，避免漏试。

3.5.2 PID/工艺管道试压流程图的编制 试压流程必须包含如下信息：

a)试压流程的简要简要文字说明，如：原油进料装置至缓冲罐系统。 b)试压名称、系统号、相关管线号、设备号； c)试压介质、试验压力、设计压力； d)压力表设置位置；

e)上水线及管线连通线；

f)盲板的安装位置及盲板表的填写；

g)排水点；

3.6施工工序

3.6.1 试压前准备工作

。

。

a)管道组成件、支承件、焊材的制造厂质量证明文件；

b)管道组成件、焊材的校验性检查和补充性检查试验记录；

c)规定应填写的弯管加工记录；

d)

e)无损检测报告；

f)弯管和焊接接头热处理记录及硬度试验报告；

g)设计变更及材料代用文件；

水源对水箱注水，开动打压泵，打开上水阀，缓慢升压至设计压力，稳压15分钟，并同时进行检查，确认无渗漏及异常显现后，缓慢升至试验压力，稳压10分钟，保压时间内联合检查完毕后，再将试压压力降至设计压力，停压30分钟进行检查，不降压、无泄漏和变形为合格。升压及保压时应设专人看管试压泵及压力表，下图为升压表。

试压结束后缓慢泄压，泄压时应充分考虑环境及负压影响，当压力表读数为零时，先关闭放水阀门，打开所有放空点，然后将管道内及试压设备内的水排放干净，方可拆除盲板，管道吹扫，恢复管道。

（2）气压试验

充气及预试验：先开启阀及所有压力表阀门和气压入口阀，关闭系统阀，利用空气压缩

机对缓冲罐充气，待缓冲罐上的压力表指针有压力指示后，马上开启阀，气压试验前应进行气压预试验，预试验压力为0.2MPa。

升压：气体压力试验时，应逐步缓慢升压。当压力升至试验压力的50％，检查未发现异常或泄露，继续按试验压力的10％逐步升压，每级稳压3分钟，直至升至试验压力，稳压10分钟，再降至设计压力，用中性肥皂水对系统所有焊缝及密封点进行仔细巡回检查，以无泄漏为合格。

试压结束后缓慢泄压，泄压位置设置在高点，泄压时注意安全距离警戒，并设置安全区域。

（3）管道试压泄漏的处理方法

若焊缝处泄漏，立即泄压放水（或者放气），按照原焊接工艺补焊；修补合格后，重新

压。

低于

疏

水分及其它杂物为合格。

水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。

管线吹扫合格后应及时填写“管道吹扫记录”有关责任人及各方代表签字认可。

3.7吹扫、试压注意事项及要求

3.7.1试验用压力表已经校验，精度不得低于 1.6级，压力表的量程为最大被测压力的1.5~2倍，每个试压等级的压力表不得少于两块，试验用压力表明细表见附表7。

3.7.2管道液压试验时的试验介质温度非合金钢和低合金钢不得低于5℃，合金钢管道液体试验温度不得低于15℃，试验后及时排水，严防管道、设备储水。

3.7.3液体压力试验时，向管道系统内注水过程中宜利用各管段高点的法兰、阀门、排气口、排液口等，排净管道系统内的空气。必要时可增设临时排气口，但试验合格后应及时将临时排气口封闭。

3.7.4对于带有金属波纹管膨胀节的管道系统，应按金属波纹管膨胀节设计压力 1.5倍或管道系统试验压力的较小者进行试验。但在任何情况下，管道系统试验压力不得超过金属波纹膨胀节制造厂的试验压力。

3.7.5试压流程优先按照原工艺流程设置，一般从泵出口向外延伸，到设备法兰处用盲板隔离。试压前从管线的最低点导琳处设置临时上水线，特别注意止回阀若上水方向不同时可临时调整单向阀的方向，做好标识，试验完成后恢复。

3.7.6吹扫介质应由足够的流量，速度不得低于工作流速，但吹扫压力不得超过设计压

工。

4

安全技术交底，严格按照要求规范操作。还应重点对试压人员进行螺栓紧固方面的培训，确保法兰螺栓紧固对称、均匀，不会出现法兰张口现象，以免影响试压效果。

4.4有组织的做好吹扫试压前的检查工作，对所有试压泵及压缩机进行检查检修，确保每台试压泵、压缩机工作正常，避免出现不能升压或者压力不稳定现象，影响试压。

4.5所有需拆除的阀门、仪表件，需安装的盲板均已按本方案的要求进行执行，严禁私自更改盲板厚度和安装位置，对所有盲板进行编号，并建立盲板状态表，实施动态管理，确保每个盲板都能够可追溯，避免安装错误或试压后遗漏拆除。

4.6试压用的连通线等设施施工时严格按要求连通，不得私自更改，且施工要求应等同于正式管道安装，避免试压过程中出现线泄漏，影响试压效果。

4.7试压资料应重点核查管道的焊接记录、无损检测报告、热处理报告、硬度报告，确

保每道焊缝的编号、焊工号、检测比例、日期的先后顺序、返修情况、二次热处理情况、硬度复验情况等能够一一对应，确保不会出现互不相符或遗漏现象。

4.8管道试压时，升压必须缓慢，且保证分级升压，降压时也要严格按照要求进行，避免出现负压，引起管道变形。

4.9达到试验压力后，试压队、工艺责任工程师应对可能的漏点逐一严格进行检查，尤其是气压试验，应提前准备好中性发泡剂等试漏用品，并依此喷刷，确保不放过一个漏点。

4.10有组织、有计划做好各系统吹扫前的检查工作。逐个检查阀门的开关状态，防止串水（气）等现象。所有的盲板，过滤器及仪表件的拆装都应做好现场挂牌标识及记录标识。

4.11吹扫要认真、细致、全面彻底，不留死角。

4.12吹扫过程中每条管线、每台设备都要有专人负责，并做好吹扫记录。

压的管线上的阀门应挂上“勿动”警告牌，以免无关人员开关阀门引起事故。

6.12吹扫口或排放点应严禁对着人行道或施工区域，并设有专人监护。

6.13试压过程中不得在系统上进行任何作业，不得撞击管线，发现泄漏时，严禁带压补焊和修理。

6.14在管道试压过程中，受压管道如有异常声响、压力突降、表面油漆脱落等异常现象，应立即停止试压，查明原因并妥善处理后方可继续试压。

6.15吹扫试压过程中，车辆及通讯器材齐备完好。

6.16试压检查人员应至少两人，以便检查过程中互相监督。

6.17危险点源及对策

表3 危险点源及对策一览表

7表4 吹扫、试压进度计划表

表5 主要实物工程量

表8 施工设备、机具计划表