纸箱厂——纸板挺度仪作业指导书

纸箱厂——纸板挺度仪作业指导书
纸箱厂——纸板挺度仪作业指导书

纸板挺度仪作业指导书

1目的:

为了规范操作动作,减少因操作不当引起的损坏,增加测试结果的真实性,并维护好仪器。

2适用范围:

本标准适用于YQ—Z—1A型纸板挺度测定仪

3技术参数:

3.1测量范围:0—500mN·m,总测量范围内分七档。

注:1mN·m=10CN·cm

3.2摆的力臂长:100mm

3.3试样负荷臂长:50mm

3.4负荷度盘转速:200°/min

3.5角度盘分度值:±7.5°和±15°

3.6试样尺寸(长×宽):70mm×38mm

3.7外形尺寸(长×宽×高):270mm×165mm×355mm

3.8质量:约19kg

4操作环境条件:

4.1室温20±10°C;

4.2电源电压200±22V;

4.3工作台稳固,台面平整;

4.4周围无震动。

5操作步骤:

5.1按挺度测定方法标准(GB2679·3)规定的尺寸备样。

5.2按电源开关,接通电源。

5.3将试样的一端垂直地夹于纸器的钳口内,试样的另一端应处于推纸架的两个小辊之间。注意在夹紧试样时应使试样与夹纸器上部刻线对准。另外还需根据试样厚度调节,先使圆辊接触试样,再反旋1/4转,以使圆辊与试样间有一定的间隙。

5.4根据被测试样的实际情况选择砝码,测定时如果能在力度盘刻度范围的15%—75%之间读取读数,所选砝码就是合适的。

5.5按动左右开关,角度盘转动,试样被弯曲,当摆的中心刻线和角度盘上的15°刻线重合时,关闭开关,记下摆的中心刻线所指的负荷刻度值,精确至半个分度。上述操作向左右方向分别进行一次,取两个方向测定结果的平均值。

6维护保养:

6.1仪器应于清洁少尘的环境中,经常保持仪器清洁。

6.2非仪器维修人员不要随便拆卸各部零件、以免损伤。

6.3仪器使用一段时间后应按GB2679·3《纸板挺度测定法》第三章规定的项目和方法进行校验。达不到规定的标准应用洁净的汽油清洗主轴承,清洗后应加注钟表油。拆卸清洗时应特别小心,勿损伤主轴,主轴变形将会影响仪器灵敏度。

6.4仪器指示精度:出厂前已进行精度检定,仪器摆上各部零件不能随更换,也不许锉修任何部位,否则会直接影响指示精度。

塑胶件检验指导书

深圳市桑格尔科技有限公司 SHENZHEN SONGER TECENOLGY CO.,LTD 文件编号SGR/IQC/WI-02作业指导书 版本号 A0 生效时期2009年 6 月 1日 标题塑胶检验与试验作业指导书 第1页共7 页次页 受控印章: 更改记录 版本号更改内容更改人审核人批准人生效日期

文件编号SGR/IQC/WI-02作业指导书 版本号 A0 生效时期2009年 6 月 1日 标题塑胶检验与试验作业指导书 第2页共7 页次页 1、目的:规范、掌握塑胶的检验标准和检验方法 2、适用范围:桑格尔所使用的塑胶材质的检验 3、检验仪器:菲林尺、游标卡尺、塞规、色卡、3M胶纸、酒精(97 度)、 1KG砝码。 4.0基本定义 4.1 A面:指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面(在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面); 4.2 B面:指组装成整机后的侧面(需将视线偏转45°~ 90 °才能看到的四周边); 4.3 C面:指组装成整机后的背面及底面(正常使用时看不到的背面及底面)。 4.4 E (Delta-E):在均匀颜色感觉空间中,人眼感觉色差的测试单位。当 E 为 1.0 时,人眼就可以感觉到 色彩的变化了。这种测试方法用于当用户指定或接受某种颜色时,产商用以保证色彩一致性的量度。 5.0不良缺陷定义 5.1 、素材不良缺陷 5.1.1缺胶:射胶量不足,制件缺料或不饱满。 5.1.2毛边:分模面挤出的塑胶。 5.1.3缩水:材料冷却收缩造成的表面凹陷。 5.1.4凹痕凸起:制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。 5.1.5熔接痕(夹水纹):塑胶分支流动重新结合的发状线条。 5.1.6水纹:射胶时留在制件表面的波形条纹,银纹。 5.1.7拖伤:开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。 5.1.8划伤:制件从模具中顶出后,非模具造成的划痕。 5.1.9变形:制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 5.1.10顶白:颜色泛白,常出现在顶出位臵。 5.1.11异色:局部与周围颜色有差异的缺陷。 5.1.12斑点:与周围颜色有差异的点状缺陷。 5.1.13油污:脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。

钣金件检验作业指导书

钣金件检验作业指导书 文件编号 编制:刘桂强 审核: 批准: Xxxxxxxxxxxxxxx有限公司 发放范围:车间、生产部、技术部、档案室各一份

一、目的 规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制,保证本公司的产品质量,从而使我公司的产品让顾客满意。。 二、适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件并同使用。当有冲突时,以技术规范和客户要求为准。 三、引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 四、原材料检验标准 1.金属材料 1.1钣材厚度及质量应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。 1.2材料外观:平整无锈迹,无开裂与变形。 1.3 尺寸:按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。 2.塑粉

2.1塑粉整批来料一致性良好,有出厂证明与检验报告,包含粉号、色号以及各项检验参数。 2.2试用后符合产品要求(包括颜色、光泽、流平性、附着力等)。3通用五金件、紧固件 3.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。3.2尺寸:按图纸与国标要求,重要尺寸零缺陷。 3.3性能:试装配与使用性能符合产品要求。 五、工序质量检验标准 1.冲裁检验标准 1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 1.2图纸中未明确标明之尖角(除特别注明外)均为R1.5。 1.3冲压加工所产生的毛刺,对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 1.4毛刺:冲裁后毛刺高L≤5%t(t为板厚)。 1.5划伤、刀痕:以用手触摸不刮手为合格,应≤0.1。 1.6平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下

塑胶制品检验作业指导书

文件编号 版本B/0 文件名称:纸箱、彩盒检验指导书页码第1页共9页生效日期2016-08-01 采用GB2828标准,单次正常抽样,Critical致命Ac=0,Major严重AQL=2.5,Minor轻微AQL=4.0 序号检查项目参考标准 (文件) 检验规则 检验工具 试验环境 检验要求及其规格值 缺陷 判定 记录 方法 1 相关资料技术文件N/A 目测 检验区 供应商应在“合格供应商名册” 内;核对生产单内容;且产品 需附出厂检验报告; MAJ OK 或 NG 2 包装技术文件 生产单 GB2828 水平I 目测 检验区 包装应防护可靠,无散装、包 装破损、混装、包装不整洁、 不结实、肮脏等不良现象;外 包装应有产品的型号、数量、 生产日期等标识; MIN OK 或 NG 3 外观SN/T0262 封样 生产单 GB2828 水平I 目测 检验区 1、箱面图案正确、文字清晰、 颜色一致、位置准确; MIN OK 或 NG 2、不得有断线、重线、裂破等 缺陷;箱上不得有多余的压痕; MAJ 3、箱钉使用带有镀层的低碳钢 扁丝,不应有锈斑、剥层、龟 裂或其它使用上的缺陷,间距 均匀、单钉距不大于55mm,双钉 距不大于75mm; MAJ 4、裱合:箱面纸不许拼接、 缺材、露楞、折皱(重); MAJ 5、粘合剂应涂布均匀、充分、 无溢出,粘合面剥离时面纸不 脱离; MIN 4 构造尺寸技术文件 封样 生产单 S-2 卷尺 检验区 图案、坑形、厚度、纸箱成形 内外形尺寸及公差范围应符合 技术文件、图纸规格书要求; MAJ 实 测 值 5 耐折度技术文件N=3 C=0 手工 检验区 纸箱摇盖先向外135度后,再 折回180度为一个循环,纸箱 应能承受5个循环以上,面纸 和底纸无破裂现象。 MAJ OK 或 NG 6 条形码 准确性 技术文件 封样 生产单 S-2 条码仪 检验区 条形码应清晰可读,条形码读 取内容应符合客户要求或与封 样一致。 MAJ OK 或 NG 7 纸箱承重 强度 技术文件 封样 生产单 N=3 C=0 重物 平板 检验区 根据外箱上重量的标准值g、堆 箱的层数N及每层箱子的个数n 计算单个箱子承重的总重量G; G={(N-1)*n*g}/n 将箱子包装成箱,将平板放置 在承重面,放置对应的重量G, 箱子边缘不得爆裂及垮塌; MAJ OK 或 NG 编制日期审批日期

纸箱厂质量管理规范

纸箱厂质量治理规定 一、目的 规范生产质量治理,提高工序质量意识,明确质量治理责任。 二、适用范围 适用于纸箱厂原辅料、生产过程、产品入库等所有的质量治理。 三、职责 1.纸箱厂生产办公室负责制定本规定。 2.纸箱厂各环节、各相关岗位负责执行。 3.纸箱厂生产办公室负责本规定的监督实施。 4.纸箱厂生产办公室负责本规定的修改和完善。 5.核算员负责本规定的罚款兑现。 四、规定 1、原辅料 1.1原辅料试验规定 1.1.1原辅料来源:由采购员联系供应商提供。 1.1.2试验前质检员使用0A通知相关人员。 1.1.3试验时工序人员必须积极配合,质检班长必须同时参与试验。 1.1.4试验要在保证产品质量的前提下进行,在达不到质量要求时,立即 停止试验。由质检员负责统计损失上报上级治理人员,并将质量问题

反馈采购员。 1.1.5试验完成后质检员补充填写《纸箱厂原辅料实验报告单》,由工序责 任人、班长等相关治理人员分不填写意见。 1.1.6各工序在生产过程中做好标识。注明试验原辅料名称,便于下环节 生产及区分。《纸箱厂原辅料实验报告单》跟随试验品一起向下环节流传,由相关环节的负责人填写使用质量情况及相关建议。 1.1.7试验的产品如能达到使用要求同时试验产品与同类产品的性价比存 有优势,请示上级领导后由质检员负责申报3-5天的用量进行试用。 1.1.8小批量试用时,治理人员与质检员要做好质量跟踪和成本核算。使 用完毕后。把使用情况汇报于上级领导,分析讨论是否使用。 1.1.9分析讨论确定使用。由质检员申报15-20天的用量。进行大批量的 试用。在试用过程中治理人员与质检员进一步的质量跟踪和成本核算。 1.1.10大批量试用完毕后。综合分析新产品的成本与质量。确定使用后由 仓库人员正常申报使用。 1.2原辅料试验次数 1.2.1各厂家的原辅料试验次数为3次。 1.2.2在试验第一次中存在严峻的质量问题或其生产厂家无能力进行调节 其质量问题的情况下,不再接着试验该厂家原辅料。 1.2.3专门情况下,在试验第3次后,如该原辅料生产厂家有能力解决现

五金件表面氧化检验作业指导书

五金件表面氧化检验作业指导书 1.目的 为了在对五金件表面氧化进行检查时提供客观依据,使全公司的外观判定标准得到统一,同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于表面氧化处理的五金结构件的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面:处于成品的前面和上面;LOGO位置 B面:处于成品的侧面和背面 C面:处于成品的底部 D面:处于成品的内部,不拆机的情况下无法看到。 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质):具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋:在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大) 4.3 压伤:冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。 4.4气泡:表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起

4.5变形:制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变 4.6生锈:五金件表面未经防锈处理,长时间暴露在空气中,致使金属与氧气发生氧化反应 4.7起泡:五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理,时间稍长后表面产生的泡装缺陷 4.8断印:印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印:印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm,也被认为有漏印。 4.10色差:指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点;反之为异色点。 4.12缝隙:除了设计时规定的缝隙外,由两部组件装配造成的缝隙 4.13段差:装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.14磨花:无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.15划伤:硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.16不可见:指瑕疵直径<0.03mm为不可见 4.17碰伤:产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.18油斑:附着在对象表面的油性液体 4.19漏喷:应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 4.20毛屑:分布在喷漆件表面的线型杂质 4.21开裂:由于受到较强的外力致使产品裂开

塑胶件检验作业指导书

塑胶件检验作业指导书 1.目的 为了在对塑胶件进行外观检查时提供客观依据,使全公司的外观判定标准得到统一,同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于直接注塑件和二次加工件(喷油、印刷、电镀等进行表面处理的塑胶结构件)的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB11319-89、GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面:镜片、透明罩等透明半透明物料的透明区 B面:处于成品的前面和上面和透明类物料的不透明区;LOGO、按键表面。 C面:处于成品的侧面和背面 D面:处于成品的底部 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质):具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋:在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 银丝:在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多为树脂内的湿气,某些树脂易吸收湿气,因此制造前应加入一道干燥工序

4.4气泡:塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 4.5变形:制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 4.6顶白:成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 4.7缺料:由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形. 4.8断印:印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印:印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm,也被认为有漏印。 4.10色差:指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点;反之为异色点。 4.12流痕:由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 4.13熔接痕:由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚,而形成在零件表面的线性痕迹 4.14缝隙:除了设计时规定的缝隙外,由两部组件装配造成的缝隙 4.15段差:装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.16磨花:无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.17划伤:硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.18缩水:零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致) 4.19色不均:塑料生产中,流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)

纸箱厂检验作业指导书

检验作业指导书 名称纸板检验作业指导书编号版次分发号 序号检验项目质量要求检验方法(仪器)检验频次 1配纸实际配纸应符合工单的要求(包括纸品等级、纸色等),实际用纸应生产单一致。目测首检 2规格尺寸长度尺寸偏差± 3mm;宽度尺寸及压线尺寸偏差±1mm, 对角线±5mm。钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次3纸板表面纸板表面平整清洁,无脏污、裂纹、折皱、人为机损痕迹,表面不得拼接。目测,钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次4瓦楞成型瓦楞成型正常,楞高无明显损失,不允许存在倒楞、斜楞、塌楞、高低楞、扭曲变形等缺陷。目测首检 /每 30 分钟抽查一次 5粘合纸板粘合良好,不能有明显假粘、漏楞现象,以手撕粘合面不完全撕开为准,纸板表面不许有起泡,露楞、目测,钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次薄边、不许有缺材现象,脱胶。 6压痕线纸板线压线尺寸偏差为± 1mm,,压线折痕居中,不得有破裂断线,深浅适度,面纸不得有明显损伤现象,钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次经 180 度五次反复折叠压痕处无裂纹。 7厚度纸板厚度符合要求。钢卷尺首检8水份手感首检9边压强度边压强度应符合图纸或客户要求。电脑测控压缩试验仪首检10耐破强度耐破强度应符合图纸或客户要求。电脑测控纸板耐破度仪首检11特殊要求有特殊要求的,应符合工单或图纸的要求。目测首检检测要点: 1.首检必须以工艺图为准,看清配纸栏、技术要求栏、工序栏,是否有特殊要求。 检测项目为:尺寸、配纸、强度、粘合、特殊要求等逐一检查。 2.对一砍几的纸板,在幅宽方向上几张均须进行检查,特别是尺寸,应逐一检查尺寸、粘合。 3.检查两侧的粘合是否良好,面纸是否有皮带压凹现象;面、里是否有打皱、起泡现象。 4.检查整批纸色是否一致;首检留样,巡检比较。 5. 巡检每 30 分钟一次,每次抽查3-5 个产品。 6.作好首、巡检及相关记录,异常情况及时反馈,对不合格品如:粘合、缺材、尺寸、纸色差异等异常问题及时处理,作好标识,并监督执行。 编制:审核:批准:

外观检验标准作业指导书Rev.B

外观检验标准作业指导书 1. 目的和范围 为来料、半成品及成品外观检验标准检查提供工作指引。 2. 定义: 2.1 AQL: 可接收的质量水平 2.2 Plan C=0: 零缺陷(样本经检验后是零缺陷方可接收) 2.3 异常通知单: 用于记录和判定、处理不合格品的单据 2.4 特采通知单: 此表格用于裁定那些不符合特定规范的产品 2.5 MRB: 物料评审委员会 2.6 SCAR: 外部供应商纠正措施要求 2.7 ICAR: 内纠正措施要求 3. 职责 3.1 检验员: 负责抽样和检验,标识和记录。 3.2 质量工程师: 负责确定外观检验标准,并对不合格品进行判断及提供处理结论。 4. 授权 4.1 质量工程师 4.2 质保经理 5.程序 5.1 检验员在接到检验通知后,确认产品名、数量、及材质正确后执行抽样检验。 5.2 外观检查首先参照相应部件的图纸或签样检查产品结构与要求是否一致,然后按 以下5.3外观要求允收标准进行检验。

外观检验标准作业指导书

外观检验标准作业指导书Array 6. 参考程序 6.1 进料检验指导书WI-5001 6.2 巡检作业指导书WI-5003 6.3 终检作业指导书WI-5002 6.4 驻供应商检查员出货检验及品质稽查指导书WI-5004 7. 表格/记录 7.1 来料检验记录FM-0013-XXXX 7.2 巡检记录FM-0012-XXXX 7.3 成品检验记录FM-0014-XXXX

文档从网络中收集,已重新整理排版.word版本可编辑.欢迎下载支持. 8. 记录保存 所有记录保存期参考《质量记录控制程序》中规定

纸箱厂的操作流程及操作规章

纸箱厂的操作流程及操作规章 生产流程 分纸 检验排产单与生产指令单是否相符——检测纸质、纸度——调规——分样——检查尺寸——生产——记录好生产平方数——贴好生产指令单后把分压好的纸板拉放到印刷机处印刷 检验排产单与生产指令单是否相符——检测纸质、压线尺寸——上版——调规——核对印刷颜色——上墨——分样——核查印刷版面及颜色——生产——记录好生产平方数——贴好生产指令单后把生产好的纸板拉到打钉处 开槽 检查排产单与生产指令单是否相符——检测纸质、压线尺寸——调规——分样——检查尺寸——生产——记录好生产平方数——贴好生产指令单后把开好槽的纸板拉放到打钉处钉箱(粘箱) 检查排产单与生产指令单是否相符——打样——折叠纸箱检测箱盖合缝质量——打钉——打捆——记录好生产平方数——贴好生产指令单后(入库标签)入库 出货 文员统计好出货线路——保管员点数——装车——开具送货单——出车——堆放到客户指定位置——客户签收——回单上交保管员处 收款 业务员拟好对帐单——文员核对帐单——文员传送对帐单给客户——电话核实客户收取帐单情况(需开具发票者开好发票)——(收款日期)业务员签字领取票据(发票)(保管员处)——收款(客户处)——上交保管员(签字)——消所领票据 业务流程 接收订单——确认订单数量、单价、质量及技术要求等——确认付款方式——确认交货时间——确认接单 采购流程 业务员发送采购单给采购文员——采购文员按采购内容与客户订单相核查——确认采购单——整理采购单后统一排单——下采购单给供应商——电话供应商确认采购单接收情况(供货时间等)——拟好生产单——验收来料质量——入库——附上生产指令单收料流程 文员收到送货单——安排供应商下货——核对品质、数量、尺寸——附上生产指令单——入库 操作规章 分纸 一、生产准备 1、检查电源开关是否正常,生产工具是否齐全,以确保正常生产。 2、核对纸板来料与生产单资料是否一致,发现有异常及时向厂部反应。 3、调规后一定要紧固螺丝,预防走位,根据纸板的厚簿及要求适当调整折位和压线深 度。 二、生产操作

纸箱厂——印刷工岗位作业指导书

印刷工岗位作业指导书 1目的 明确界定印刷作业岗位工作内容和作业要求,使印刷岗位工作质量、产品质量符合公司规定。 2适用范围 本标准适用印刷岗位作业全过程。 3职责 负责完成本岗位的生产作业任务。 负责印刷品达到工艺、质量标准要求。 负责印制产品所需的各种原辅材料和各项消耗定额的完成。 负责印刷机的使用、维护、保养,排除一般生产故障,保证设备正常运转。 负责本岗位的安全文明作业与安全防火。 负责本岗位的环境卫生。 遵守员工手册规定的各项内容要求。 4 工作程序 生产准备 4.1.1上岗前,按规定佩带好劳动保护用品,着装整齐,不穿拖鞋。 4.1.2检查设备安全防护装置是否有效,发现问题,本岗位不能处理的,及时向上一级主管报告。 4.1.3明确生产作业任务,并检查验收各种原辅材料(含PS版)的质量和数量。 4.1.4给机台各注油点注油,并擦洗机台。 4.1.5对飞达部分进行检查,清洗水辊,然后装纸,并准备好印刷时所需用的过版纸。 4.1.6清洗中间滚筒清洗,印前装好油墨,班后(如是单班作业)将未用完油墨挖出并清洗墨槽。 4.1.7检查机台各部位正常后方可由机长决定开机,开机时,先点动试车,正常后投入生产。 开机作业 4.2.1开车后各部位人员分工负责,齐心互助,人机协调。 4.2.2开印时,认真检查印品是否与鉴样完全一致。初印,需签样后方可正式开

机。 4.2.3正常开机,应控制机速,执行车间规定。 4.2.4每隔30—50张抽样检查印品品质,及时处理印刷过程中的各种突发性问题。 4.2.5印机在运行中,对输纸、给水、供墨、规矩收纸等部位要经常检查,发现异常,及时解决。在机器故障无法排除需要修理时,立即报上一级主管协调解决。 4.2.6及时调整滚筒定位,准确计算各滚筒压力数据和查看衬垫效果,使图文尺寸与原版相符。 4.2.7对印刷效果,分别插放标识卡,确认不合格品、合格品、优良品的位置。 4.2.8发现生产所需的原辅材料质量和数量不符合质量要求,及时报告上级处理,不合格的原辅材料不得投入生产。 设备的使用、维护、保养 4.3.1熟练掌握、正确使用印刷机,并能拆、装、调试,排除一般性机械故障。能协助电工排除电器、仪表、自控装置等故障。 4.3.2设备运转时,不准用手脚触摸机械转动部位。 4.3.3不准随意乱动电源开关,停机检修时,电源开关必须有专人监护。 4.3.4每逢星期六早班(一班生产,当班负责)必须对机台进行清洁保养,清理机台内部脏物,检查机台运转状况是否正常,并做好记录。 4.3.5每月给机台加一次黄油。并做好记录。 4.3.6设备确认需要检修时,由机长——车间主任——生产技术部经理逐级上报处理。 质量标准 4.4.1根据签样 4.4.2印品质量符合《印品质量标准》。 4.4.3不合格印品不准进入下一道工序。 安全文明作业与安全防火。 4.5.1认真执行——规定的全部内容,做到安全生产,防止各类人身伤亡事故的发生。集中精力操作,不伤害别人,也不被别人伤害。 4.5.2工作时,听从机长指挥,不得随意启动电源开关,防止责任事故的发生。 4.5.3机台上不得随意置放杂物,工作时,不准用手在机台及产品上乱划,每次清洗墨辊后,铲墨器及墨刀擦干净。

塑胶零件来料检验作业指导书

塑胶零件来料检验作业指导书

1.目的 为了保证塑料制品的质量,在产品来料时严格把关,使其达到生产要求和满足客户的要求,本检验作业指导书规定了注塑零件的具体检验要求、项目和方法,以及来料抽样方案。 本作业指导书适用于塑料件制成,外壳及有关塑料件以及二次加工件制品(喷涂、丝印、电镀)的检验与验收 2.流程

3. 抽样标准

品质检验人员抽样计划依照抽样标准图,单次抽样。如客户有特殊要求,以客户提供之抽样水准抽样。品质检验允收水谁(AQL):Min:1.5 Maj:1.0 Cri:0.0。抽样计划采用“分批检查,分批验退”的方式 4.术语: 4.1 缺陷等级分类: 致命缺陷(Cri):指由经验和判断表明产品不符合产品功能的缺陷,在正常使用、维修和保管中会对人身造成安全危险的缺陷。 严重缺陷(Maj):指影响产品正常使用功能,降低产品可靠性或严重影响产品外观的缺陷。 轻微缺陷(Min):偏离限定标准,但不影响产品正常使用功能或外观缺陷不太明显的缺陷。 4.2 表面分类: S面:在正常的产品操作中可见的透明表面。如透明水尺,显示屏 A面:在正常的产品操作中可见的表面。如:产品的正面,手柄、旋律 B面:在正常的产品操作中不常可见的表面。如:产品的后面 C面:在正常的产品操作中不可见的表面。如:产品底面和非外露面 4.2 注塑外观缺陷 1)异色点:与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。

2)气丝(气纹):由于种种原因,气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮,带有流动样。 3)塌坑(缩水):由于材料收缩,在产品胶位厚的地方或进胶口远端产品局部整体表面下陷。 4)熔接缝(夹水线):产品在成型过程中,二股以上的融熔料相汇合的接线,目视及手感都有感觉。 5)缺料(缺胶):产品某个部位不饱满。 6)白印(顶白):由于内应力,在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7)滋边(毛刺):由于锁模不紧或边缘缺等原因,产品非结构部分产生多余的料。 8)封堵(盲孔):应该通透的地方由于滋边造成不通。 9)断裂:塑料质理局部断开后的缺陷。 10)拉毛:因摩擦而产生的细皮,附在塑料表面的现象,一般在塑件边缘处可见。 11)油丝,油痕:模具(前模边缘及后模顶针位)上有油,油污(包括脱模式剂)在产品表面留下的痕迹,使该部位发光并带有流动样。 12)阴阳色: 4.3 喷油外观缺陷

纸箱检验标准

纸箱是应用最广泛的包装制品,按用料不同,有瓦楞纸箱、单层纸板箱等 , 有各种规格和型号。纸箱常用的有三层、五层,七层使用较少,各层分为里纸、瓦楞纸、芯纸、面纸,里、面纸有茶板纸、牛皮纸,芯纸用瓦楞纸,各种纸的颜色和手感都不一样,不同厂家生产的纸(颜色、手感)也不一样 . [ 编辑本段] 纸箱的定义及提示 通常用作商品的包裹物或物品保护外层使用物,纸箱的体积因商品的大小而改变,纸箱通常有“小心轻放”、“怕湿”、“向上”、“堆码极限”、“怕晒”、“防潮”质“量安全“禁止翻滚”不“可践踏”注“意防火”易“碎物品”绿“化环境”怕“热”食“品”防“异味”等多种提示,保护内装物品不受伤害。 包装箱作为现代物流不可缺少的一部分,承担着容装、保护产品的重要责任,包装箱的物理性能指标则成为其质量评估的依据。稳定的工作环境条件保障了测试数据的准确性和可靠性,并有多年从事纸箱测试专业的资深工程师,对包装箱进行测试分析,为包装箱供应商和包装箱用户提供公正、科学的测试数据。 TTS (一通检测)亦为多家知名企业提供供应商材料筛选,标书评定等工程。 [ 编辑本段] 纸箱基本测试项目如下: 1 样品预处理GB/T 6543 – 1986 SN/T 026 2 - 1993 2 外观 GB/T 654 3 – 1986 SN/T 0262 - 1993 3 尺寸 GB/T 6543 – 1986 SN/T 0262 - 1993 4 摇盖耐折GB/T 6543 – 1998 SN/T 0262 - 1993 5 厚度 GB/T 6547 - 1998 6 耐破强度GB/T 6545 - 1998 7 戳穿强度GB/T 2679.7-2005 8 边压强度GB/T 6546 - 1998 9 粘合强度GB/T 6548 - 1998 10 空箱抗压GB/T 6543 - 1998 11 含水率 GB/T 462 - 2003 12 防潮性能GJB 1109A - 2000 13 分层定量ISO 3039: 1975 14 平压强度GB/T 6980 - 1995 通过以上测试,可以了解到纸箱的性能,为企业包装设计提供可靠数据依据。[ 编辑本段] 纸箱知识

五金件检验规范

第1页 共 7 页 作 业 指 导 书 五金件检验规范 编 号 第 1 版 第 0 次修改 生效日期 2008-02-01 1.目的及适及范围: 本检验规范为了进一步提高五金制品的质量,在产品生产及出厂时能严格把关,制定出适应本公司的五金件检验标准,为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷,用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 本检验规范适用于金属五金件制成的餐厨具产品及其相关加工组成品的检验与验收。 2. 参照文件 本检验规范参照《检验和试验工作手册》 3. 内容: 3.1 术语: 刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧。 披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。 梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。 氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。 擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。 拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。 变形---指不明造成的外观形状变异。 材质不符---使用非指定的材质。 焊痕---焊接所留下的痕迹。 喷溅---点焊时,从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。 脱焊---焊点分离。 错位---指焊件未正确定位。 错件---未依规定零件。 3.2 检验方法 3.2.1 外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定: A 、目测距离: 距离产品30CM 。 B 、检验角度: 成45度目视检试之。 C 、检验光源: 正常日光灯,室内无日光时用40W 日光灯或60W 普通灯泡的照度为标准。 D 、观察时间:<10秒 (每个可见平面需要3秒)。 E 、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 批准人签名 审核人签名 制定人签名 批准日期 审核日期 制定日期 第2页 共 7 页 受控状态 分发号 受控状态 分发号

管材管件检测作业指导书

管材管件检测实施细则 1 范围 本细则规定了建筑管材、管件检测的取样、检测项目、检测方法、判定依据、仪器设备、检测程序、原始记录、检测报告等。 本细则适用于建筑管材、管件检测。 2 规范性引用文件 GB/T5836.1-2006《建筑排水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管材》 GB/T5836.2-2006《建筑排水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管件》 GB/T10002.1-2006《给水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管材》 GB/T10002.2-2003《给水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管件》 GB/T20221-2006《无压埋地排污、排水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管材》 GB/T16800-2008《排水用芯层发泡硬聚氯乙烯(PVC-U)管材》 GB/T2480-2000《建筑用硬聚氯乙烯(PVC-U)雨落水管材及管件》 GB/T6671-2001《热塑性塑料管材纵向回缩率的测定》 GB/T8801-2007《硬聚氯乙烯(PVC-U)管件坠落试验方法》 GB/T8802-2001《热塑性塑料管材、管件维卡软化温度的测定》 GB/T8803-2001《注射成型硬质聚氯乙烯(PVC-U)、氯化聚氯乙烯(PVC-C)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物(ABS)和丙烯腈-苯乙烯-丙烯酸盐三元共聚物(ASA)管件热烘箱试验方法》 GB/T 8804.1~3-2003《热塑性塑料管材拉伸性能测定》 QB/T2803-2006《硬质塑料管材弯曲度测量方法》 GB/T8806-2008《塑料管材尺寸测量方法》 GB/T14152-2001《热塑性塑料管材耐外冲击性能试验方法时针旋转法》 GB/T13526-2007《硬聚氯乙烯(PVC-U)管材二氯甲烷浸渍试验方法》 GB/T2918-1998《塑料试样状态调节和试验的标准环境》 3 检测项目参数及仪器设备要求 见下表

纸箱厂质量管理规定

纸箱厂质量管理规定 一、目的 规范生产质量管理,提高工序质量意识,明确质量管理责任。 二、适用范围 适用于纸箱厂原辅料、生产过程、产品入库等所有的质量管理。 三、职责 1.纸箱厂生产办公室负责制定本规定。 2.纸箱厂各环节、各相关岗位负责执行。 3.纸箱厂生产办公室负责本规定的监督实施。 4.纸箱厂生产办公室负责本规定的修改和完善。 5.核算员负责本规定的罚款兑现。 四、规定 1、原辅料 1.1原辅料试验规定 1.1.1原辅料来源:由采购员联系供应商提供。 1.1.2试验前质检员使用0A通知相关人员。 1.1.3试验时工序人员必须积极配合,质检班长必须同时参与试验。 1.1.4试验要在保证产品质量的前提下进行,在达不到质量要求时,立即停止 试验。由质检员负责统计损失上报上级管理人员,并将质量问题反馈采购员。 1.1.5试验完成后质检员补充填写《纸箱厂原辅料实验报告单》,由工序责任人、 班长等相关管理人员分别填写意见。 1.1.6各工序在生产过程中做好标识。注明试验原辅料名称,便于下环节生产 及区分。《纸箱厂原辅料实验报告单》跟随试验品一起向下环节流传,由相关环节的负责人填写使用质量情况及相关建议。

1.1.7试验的产品如能达到使用要求并且试验产品与同类产品的性价比存有优 势,请示上级领导后由质检员负责申报3-5天的用量进行试用。 1.1.8小批量试用时,管理人员与质检员要做好质量跟踪和成本核算。使用完 毕后。把使用情况汇报于上级领导,分析讨论是否使用。 1.1.9分析讨论确定使用。由质检员申报15-20天的用量。进行大批量的试用。 在试用过程中管理人员与质检员进一步的质量跟踪和成本核算。 1.1.10大批量试用完毕后。综合分析新产品的成本与质量。确定使用后由仓库 人员正常申报使用。 1.2原辅料试验次数 1.2.1各厂家的原辅料试验次数为3次。 1.2.2在试验第一次中存在严重的质量问题或其生产厂家无能力进行调节其质 量问题的情况下,不再继续试验该厂家原辅料。 1.2.3特殊情况下,在试验第3次后,如该原辅料生产厂家有能力解决现存在 的质量问题或该原辅料对生产产品质量能够有所提高、改善目前生产中存在的不良问题,有助于生产质量、工作效率提高的情况下,经相关管理人员协商讨论后,可以再次进行试验。 1.3、原辅料质量跟踪 1.3.1原辅料:是指纸箱厂使用的所有原料、辅料。 1.3.2当原辅料发生质量问题时,工序人员必须填写质量反馈单,并于当日内交于质检员。 1.3.3质检员根据工序反馈原辅料的质量问题,进行总结汇总并通过OA中质量反馈流程反馈于采购员联系厂家解决。 1.3.4质检员对原辅料厂家质量改进情况进行跟踪,对再来货时厂家对于反馈问题未整改或未解决的,质检员立即反馈采购员联系厂家退货。 1.4消耗规定

五金冲压件检验作业指导书

五金冲压件检验作业指导书 1.目的 为了在对五金冲压件进行外观检查时提供客观依据,使全公司的外观判定标准得到统一,同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于五金冲压件的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面:处于成品的前面和上面;LOGO位置 B面:处于成品的侧面和背面 C面:处于成品的底部 D面:处于成品的内部,不拆机的情况下无法看到。 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质):具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋:在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大) 4.3 压伤:冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。 4.4气泡:表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起

4.5变形:制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变 4.6生锈:五金件表面未经防锈处理,长时间暴露在空气中,致使金属与氧气发生氧化反应 4.7起泡:五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理,时间稍长后表面产生的泡装缺陷 4.8断印:印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印:印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm,也被认为有漏印。 4.10色差:指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点;反之为异色点。 4.12缝隙:除了设计时规定的缝隙外,由两部组件装配造成的缝隙 4.13段差:装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.14磨花:无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.15划伤:硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.16不可见:指瑕疵直径<0.03mm为不可见 4.17碰伤:产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.18油斑:附着在对象表面的油性液体 4.19漏喷:应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 4.20毛屑:分布在喷漆件表面的线型杂质 4.21开裂:由于受到较强的外力致使产品裂开

纸箱厂——包装工岗位作业指导书

包装工岗位作业指导书 1目的 规范成品包装岗位作业,使之工作质量达到公司质量要求。 2适用范围 本标准适用于纸箱车间成品包装作业岗位全过程。 3职责 3.1负责成品纸箱包装任务。 3.2负责成品纸箱包装质量达到客户的质量要求。 3.3负责打包机的使用、维护和保养。 3.4负责本岗位的安全文明作业和环境卫生等。 3.5遵守公司员工手册规定的各项要求。 4工作内容及标准 4.1按时、保质、保量地完成车间下达的包装作业任务。 4.2生产准备 4.2.1班前明确当班包装任务。 4.2.2检查打包机是否有效,擦净机器,清扫作业环境卫生。 4.2.3将打包机、本班所需用托盘及其它包装物料,准备到位,放置于规定存放区域。 4.3岗位作业 4.3.1按不同品种的要求,确认打包方式:是手工包装还是打包机包装。 4.3.2包装时要核准每包成品数量,上下、左右、横竖对齐,不折边、不压角方可包装。 4.3.3使用打包机,要求先打横带后打竖带,包装带松紧适度。 4.3.4包装好的产品按规定位置码放整齐,成方成垛,经品管部 确认签发合格证后,方可移交入库。 4.3.5打包过程中经常检查产品和打包机有无异常,发现问题及时报告车间带班主管处理。 4.3.6下班前要擦净机器,清扫卫生,然后填写《生产运行记录》。 4.4质量标准

4.4.1不同品种的成品纸箱不得混放。 4.4.2包装的数量要准确。 4.4.3每包或每托盘成品上下、左右、横竖都要对齐,没有折边和压角。 4.4.4包装带横竖位置准确,不错位,包带条数准确,不缺条,松紧适度,不紧坏箱边,包带接头要牢固。 4.4.5包装后成品纸箱无污迹,成品箱面无划破无损坏。 4.4.6包装不合格的产品不准入库。 4.5设备的使用、维护和保养。 4.5.1熟练掌握使用打包机,并能做好平常维护保养工作。 4.5.2检修打包机时,必须关闭电源开关,并摘掉电源插销。 4.6安全文明作业及环境卫生。 4.6.1上岗前接规定佩带好劳动保护用品,着装整齐。 4.6.2本岗位严禁烟火,认真保管和能正确使用本岗位消防器具,发现火情及时扑救和报告。 4.6.3下班时要关机器,关闭电源开关和照明开关。 4.6.4文明作业:已包装和没有包装的成品纸箱按规定位置码放整齐,清扫保持本岗位的环境卫生,杜绝杂、乱、污、脏。 4.7认真执行员工手册和公司各项管理规定。

纸箱厂检验岗位职责(多篇)

纸箱厂检验岗位职责(共多篇) 篇:纸箱厂库管职责 纸箱厂库管职责 1.熟练掌握自己分管物品的种类.名称.规格型号.数量。 2.卸原纸时,库管要负责把原纸另一面用粉笔写上规格. 3.型号,并把卸原纸时出现没粘好的原纸接头用胶带粘好,以免浪费。 4.认真做到账目清楚,物账相符,及时登记。 5.收发料工作必须按规定办理相关手续,依单办理。 6.对物品的摆放要科学化,合理化,摆放整齐防潮防晒要做到位易取易放,标识明确。 7.成品箱入库时,保管必须在场,以确保清点的成品箱与入库数量相符入完库及时做好防潮防晒措施。8.每天生产线生产要记刀数,以便这批箱子出来时核对成本。 9.生产线每批箱子出来,要把箱子品名.规格.数量.向会计汇总,要做到日报,月报。 10.车间每道工序的托工要根据每天的成品箱子数核对无误后开票。 11.根据车间每天出的成品箱,第二天把工单开出,要标识箱子的品名,规格。 第2篇:纸箱车间主管岗位职责 1.负责本部门制度制订、修改、执行。 2.负责纸箱车间分纸板、水墨印刷、开槽、打钉工艺工序的统筹安排。 3.负责车间安全、5S、*****质量管理体系及ISO*****环境管理体系的贯彻。 4.负责车间生产进度安排跟进。 5.主导本部门日、周、月生产工作会议。 6.负责新入职员工工序流程的培训、宣导。 7.完成生产经理、调度临时指派的其他工作。 第3篇:检验岗位职责 检验岗位职责(质量意识考核20分) 1、遵守指定的各项规章制度,服从指挥、坚持岗位

2、工作必须做到,认真公正、准确、及时,树立质量第一,用户第一的思想,增强责任心,把好质量关。 3、按图纸工艺标准对产品进行把关检查,从产品的零部件到下料、组对、成品加工、试压、清磨、打砂、喷漆全过程检验。 4、按规定进行不合格产品的识别,报告和处理不合格品,按产品加工工序把好关口,防止未经处理的不合格品转序。 5、按规定表格的所有内容填写质量记录,不得有漏报漏填,并对检验记录的准确性,可靠性负责。 6、热爱产品质量检查工作,敬岗爱业有责任心,为人正派诚实。 7、检验员要具备很好的沟通能力,出现质量问题后,能及时制定改进方法,引导并监督操作人,今后不再重复发生同样的质量问题,并督促直接责任班组和责任人在规定时间内将不良品修复,按时发货。 质检员的奖罚制度 1、各个客户反应不良以后,检验员做好不良记录统计。并分析不良原因,拿出解决办法,未有改善办法,再重复出现质量问题的,扣质检员5分/次 2、产品出厂后因产品的各方面原因而造成产品不能使用的,产品能返回修理的扣检验员30分/件,不能返回修理的,扣检验员50分/件 3、不良单的填写按制定的标准执行,隐瞒不及时填写不良单,扣质检员10分/次 4、整体组对加工成活后,操作人和班长对首件成活按图纸设计要求、工艺要求进行自检、互检,确认后报检,由检验员进行全方位检查,合格后填写首件报检单,由检验员签字、,班长签字、操作人签字确认,首件未报检出现质量问题由主任、班长负责,检验员首件成活有问题未检验出来造成批量错误,扣检验员10分/件。 5、质检部积极配合生产部,在搞好全面质量管理的前提下,保证生产作业计划的按期完成,出厂前的产品做最后确认,填写检验记录,并在发货单上签字,未检验发走的活件,检验员不承担责任,如果出现质量问题,发货人承担质量责任。

五金产品检验作业指导书

五金产品检验作业指导书 一.目的 为规范五金件的检验作业,明确检验内容和要求,有效管控材料品质,确保满足客户和生产需求。 二.范围 适用于本公司所有五金件的进料检验。 三.抽样方案 采用GB/T2828.1-2003单次抽样,检查水平(IL)和接收质量(AQL)遵循如下规定: 四.定义 4.1 A面:指组装成整机后的正前面、上表面(在使用过程能直接看到的表面); 4.2 B面:指组装成整机后的侧面(需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边)。 4.3C面:指组装成整机后的背面及底面(正常使用时看不到的背面及底面)。 4.4△E(DELTA-E):在均匀颜色感觉空间中,人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时,人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时,用以保证色彩一致性的量度。 4.5毛边:由于机械冲压或切割后未处理好,导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤:由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐:由于产品在加工过程中定位或设备固定不当,导致产品边缘切割不齐。 4.8变形:因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 4.9氧化生锈:因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当,而导致产品表面出现锈斑。 4.10尺寸偏差:因加工设备的精度不够,导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.11“R角”过大:产品因折弯或冲压设备精度不够,导致折弯处弧度过大。 4.12表面凹痕:由于材料热处理不好或材料生锈,其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状,易导致割手。 4.14焊接疤痕:产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4.15色差:产品表面颜色与标准样品颜色有差异。

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