地基堆载预压施工方案(填海造地)

地基堆载（满载）预压施工专项方案

目录

路基地基处理（堆载预压）工程施工 (2)

1.施工内容 (2)

1.1地基处理范围 (2)

1.2地基处理标准 (2)

2主要施工方案 (3)

2.1道路B-E段 (3)

2.2道路E-H段 (4)

2.3停车场区域 (6)

3. 主要施工程序 (7)

4 主要施工方法及技术措施 (8)

4.1排水板施工 (8)

4.2吹填砂施工 (11)

4.3堆载预压施工 (15)

4.4桥头软基施工 (18)

5.施工工期安排 (20)

6.施工资源配置 (20)

6.1劳动力配置 (20)

6.2主要机械设备配置 (21)

地基处理（堆载预压）工程施工

1.施工内容

1.1地基处理范围

本工程需要进行地基处理的范围为中段路堤（B-E段）、南段（E-H段）及临时停车场区域，地基处理总面积约17.63万m2。

道路B-E段为路堤段，路基两侧为路堤，中间为吹填砂结构。需要进行地基处理的为路堤之间的路面范围，本段道路长度1320.5m，本段地基处理面积约6.61万m2。

道路E-H段为沿海临港工业区矿建材料加工及堆场填海造地区段，采用吹填海砂形成陆域，陆域形成不在本工程范围内。本区域地基处理宽度为60m（路面宽度50m+两侧路基放坡各5m），本段道路长度777.5m，本段地基处理面积约4.67万m2。

规划及临时停车场区域目前场地平均标高约为1.0m，尚未形成陆域。本区域陆域形成包含在本工程范围内, 陆域形成采用吹填海砂，再按照停车场标准进行地基处理，本区域陆域形成及地基处理面积约6.35万m2。

1.2地基处理标准

地基处理设计标准取决于场地的使用功能，本工程的地基处理设计控制指标主要包括交工高程、使用荷载、工后沉降和填料强度指标等。本工程各项指标取值如下：

（1）地基处理交工面高程

根据本工程预估的场地标高，综合考虑道路、停车场结构层及路基填土厚度等因素，地基处理交工面设计平均标高拟定为3.5m。

（2）地基处理交工面以上设计使用荷载

本工程建设场地主要用途为道路及停车场，路面以上均布荷载通常按照20kPa考虑。道路及停车场设计标高5.0~5.5m，地基处理交工标高3.5m，则道路结构层及填土厚度1.5~2.0m，道路结构层及填土荷载约30~40kPa。

考虑上述荷载后，本工程地基处理交工面（3.5m）以上设计使用荷载按60kPa 控制。

（3）工后沉降

《城市道路路基设计规范》CJJ194-2013表6.2.8规定，城市主干路一般路段容许工后变形不大于0.3m，则本工程道路工后沉降按照≤0.3m控制。

停车场区域工后沉降参照《港口道路、堆场铺面设计与施工规范》（JTJ296-96），工后沉降按照≤0.4m控制。

（4）路基材料强度指标

根据《城市道路路基设计规范》CJJ194-2013规定，路床顶面设计回弹模量主干路不应小于30MPa，本工程要求道路段地基处理交工面处回弹模量≥30MPa。

2主要施工方案

2.1道路B-E段

本区段为路堤段，结合本区段路堤实施方案，拟定地基处理处理施工方案如下：

1）陆域形成：道路两侧修筑充填袋围捻结构后，围捻之间吹填海砂，吹填海砂顶标高3.5m；

2）开始地基处理施工：埋设监测仪器和地面沉降标，回填及加载过程中必须对孔隙水压力、边桩位移、测斜仪、沉降速率等进行观测；

3）对3.5m标高处吹填海砂进行振动碾压，采用振动力不小于200kN的振动压路机碾压6~8遍。

4）海砂层上填筑开山土，开山土厚度2m，开山土最大粒径不超过0.15m，并分层压实（分层厚度0.2~0.3m）；填筑开山土主要目的为补地基处理沉降量，不需卸载；另开山土与海砂相比，易压实，强度更高，级配及压实较好的开山土同时可作为路床填料；开山土要求随沉随填，填土期间竖向沉降速率不大于20mm/d,水平向外挤出位移不大于5mm/d。

5）进行堆载预压，预压荷载约60 kPa，60kPa预压荷载需分三级加载，加载期间稳定安全系数大于1.2，堆载预压时间约160天，堆载料可采用开山土或砂等材料，地基平均固结度达到90%后卸载，预估堆载预压期间沉降量约1.5m，堆载预压卸载标高3.5m。

如堆载预压实际沉降大于预估沉降，应将卸载标高3.5m以下原堆载料，全部换填为最大粒径不超过0.15m的开山土并分层压实。

6）堆载预压加荷计划图

堆载预压期间稳定采用交通运输部部审通过的《地基计算系统程序》（DJJS 系统）进行计算。堆载荷载60kPa（厚度约3.3m），分三级加载，加载期间稳定安全系数大于1.2。计算后加荷计划如下：

7）地基处理观测

本工程拟在地基处理前后取原状取土孔及十字板孔进行淤泥层地基处理加固效果对比检测，对地基处理交工标高（3.5m）处进行回填模量检测。

在堆载预压期间通过埋设地表沉降标、分层沉降仪进行沉降监测；埋设边桩位移、测斜仪进行堆载预压边界水平位移监测；埋设孔隙水压力测头进行孔隙水压力监测。

堆载预压期间要求竖向沉降速率不大于20mm/d,水平向外挤出位移不大于5mm/d。

2.2道路E-H段

本区段为已形成陆域段，道路E-H段的陆域形成包含在沿海临港工业区矿建材料加工及堆场填海造地项目内。

结合本区段陆域形成方案，拟定地基处理施工方案如下：

1）4.5m陆域形成标高上填筑0.5m中粗砂，打设塑料排水板，排水板间距1.0m，正方形布置，打设深度为淤泥层底标高；

2）埋设监测仪器和地面沉降标，回填及加载过程中必须对孔隙水压力、边桩位移、测斜仪、沉降速率等进行观测；

3）填筑开山土，开山土厚度 2.0m，填筑开山土目的为补地基处理沉降量

的需要，不需卸载；另开山土与海砂相比，易压实，强度更高，级配及压实较好的开山土同时可作为路床填料；开山土要求随沉随填，填土期间竖向沉降速率不大于20mm/d,水平向外挤出位移不大于5mm/d；

4）进行堆载预压，预压荷载约60 kPa，60kPa预压荷载需分三级加载，加载期间稳定安全系数大于1.2，堆载预压时间约160天，堆载料可采用开山土或砂等材料，地基平均固结度达到90%后卸载，预估堆载预压期间沉降量约1.8m；

5）堆载预压卸载后进行强夯处理，强夯单击夯击能2000kN.m，分两遍夯击；夯后再采用单击夯击能600kN.m满夯两遍，并进行场地整平，场地整平标高3.5m，并采用振动压路机碾压6~8遍；

如堆载预压及强夯实际沉降大于预估沉降，应将标高3.5m以下原堆载料，全部换填为最大粒径不超过0.15m的开山土并夯（压）实；

6）堆载预压加荷计划图

堆载预压期间稳定采用交通运输部部审通过的《地基计算系统程序》（DJJS 系统）进行计算。堆载荷载60kPa（厚度约3.3m），分三级加载，加载期间稳定安全系数大于1.2，计算后加荷计划如下：

7）地基处理观测

本工程拟在地基处理前后取原状取土孔及十字板孔进行淤泥层地基处理加固效果对比检测。对地基处理交工标高（3.5m）处进行回填模量检测。

在堆载预压期间通过埋设地表沉降标、分层沉降仪进行沉降监测；埋设边桩位移、测斜仪进行堆载预压边界水平位移监测；埋设孔隙水压力测头进行孔隙

水压力监测。

堆载预压期间要求竖向沉降速率不大于20mm/d,水平向外挤出位移不大于5mm/d。

2.3停车场区域

本区域陆域目前尚未形成，结合陆域形成，拟定地基处理处理方案如下：1）陆域形成：排除表层积水并清除表层部分含植物根系土后，吹填海砂至3.5m；

2）3.5m陆域形成标高上填筑0.5m中粗砂，打设塑料排水板，排水板间距1.0m，正方形布置，打设深度为淤泥层底标高；

3）埋设监测仪器和地面沉降标，回填及加载过程中必须对孔隙水压力、边桩位移、测斜仪、沉降速率等进行观测；

4）填筑海砂，海砂厚度2.8m，填筑海砂目的为补地基处理沉降量的需要，不需卸载；海砂要求随沉随填，填筑期间竖向沉降速率不大于20mm/d,水平向外挤出位移不大于5mm/d；

5）进行堆载预压，预压荷载约50 kPa，50kPa预压荷载需分两级加载，加载期间稳定安全系数大于1.2，堆载预压时间约150天，堆载料可采用开山土或砂等材料，地基平均固结度达到90%后卸载，预估堆载预压期间沉降量约1.5m；

6）堆载预压卸载后进行强夯处理，强夯单击夯击能2000kN.m，分两遍夯击；夯后再采用单击夯击能600kN.m满夯两遍，振动压路机碾压6~8遍；

7）堆载预压加荷计划图

堆载预压期间稳定采用交通运输部部审通过的《地基计算系统程序》（DJJS 系统）进行计算。堆载荷载50kPa（厚度约2.7m），分两级加载，加载期间稳定安全系数大于1.2，计算后加荷计划如下：

8）地基处理观测

本工程拟在地基处理前后取原状取土孔及十字板孔进行淤泥层地基处理加固效果对比检测。

在堆载预压期间通过埋设地表沉降标、分层沉降仪进行沉降监测；埋设边桩位移、测斜仪进行堆载预压边界水平位移监测；埋设孔隙水压力测头进行孔隙水压力监测。

堆载预压期间要求竖向沉降速率不大于20mm/d,水平向外挤出位移不大于5mm/d。

3. 主要施工程序

地基处理面积约为17.63万m2，其中停车场地块面积约为6.35万m2，采用打设塑料排水板+堆载预压处理方式，堆载时间为150天，沿海大道B-E段（路堤段）面积约为6.61万m2，采用回填开山土+堆载预压处理方式，堆载时间为160天，沿海大道E-H段（矿建堆场项目内）面积约为4.67万m2，采用打设塑料排水板+回填开山土+堆载预压处理方式，堆载时间为160天。

插排水板：插排水板工艺流程为：测量放线→机组组装→插板定位→安装排水板→沉管插板→提升套管及回带量测量→剪断塑料排水板→检查。插板施工采用单元块法施工，将施工区域划分为若干个小的单元。插板机施工灵活，移动迅速，施工效率较高。排水板平均深度27.5m，正方形布置，间距1.0m。

施工机械选用履带液压式或轨道振动式，打设方式采用套管式，套管用扇形，锚靴选用重复使用的钢靴，扁口结构，扁口顶部配置一块用钢链连接的桩靴。开

机将导管连同塑料排水板插入土中，穿透淤泥层直到进入下卧层。然后将导管徐徐拔起，塑料排水板就留在土中。导管完全拔出后，将排水板按需要的预留长度剪断，至此，一根排水板插设完毕。移机至下一孔位，重复上述插板操作，直至插板工作全部结束。

堆载预压：排水板插打完成后分级吹填海砂3.3m（沉降），然后采用填筑开山土作为压载材料，堆载60kpa压载料进行160天的满载预压。

根据土料储量、来源分析，本工程堆载预压堆载料可采用门下村附近的开山土作为压载料，材料来源可以保证，开山土水路运输至施工现场附近，皮带机上岸，由反铲挖掘机和自卸汽车进行堆载。

预压土填筑成梯形断面，平面尺寸根据分区压载的分块大小决定，边坡坡度1:1；施工块之间的过渡段采用砂袋预压，预压断面同相邻块；堆载预压土顶面要做成2%的横坡，并做好相应的排水措施。

填筑时采用挖掘机或装载机装载，自卸汽车运输，推土机摊铺，平地机配合人工整平，压路机碾压，分层填筑层厚不大于50cm，填筑完一层后用环刀法进行检测平均重度，经检测合格后再进行下一层的填筑。

满载预压达到280天时，应组织进行工后沉降预分析，当经过沉降资料评估，堆载预压土可以卸载后，用装载机装土，自卸汽车运卸到下一施工块。

4 主要施工方法及技术措施

4.1排水板施工

（1）塑料插板原材料

塑料插板的断面尺寸采用100mm×4mm。塑料排水板应具有足够的抗拉强度，沟槽表面平滑，尺寸准确，并能保持一定的过水面积，抗老化能力应在一年半(至少一年)以上，并具有耐酸碱抗腐蚀性。排水板的性能应不低于下表要求：

进场的塑料排水板应由专门的质检单位进行检验，整个排水板应反复对折5次不断裂才被认为合格。施工过程中应加强对塑料排水板的保护，运输过程中严禁破坏塑料排水板上的滤膜，并应室内保存，防止日照，使芯板老化。

（2）塑料排水带打设程序是：定位→将塑料排水带通过导管从管下端穿出→将塑料带与桩尖连接贴紧管下端并对准桩位→打设桩管插入塑料排水带→拔管、剪断塑料排水带。

（3）施工技术要求

1）塑料排水板用插板机插入软土中，成孔机具的导管宜采用直径较小的圆形（Φ127mm）导管或菱形（120×60）导管，以减少土层扰动；使用的所有插板机必须配备插板长度自动记录仪。

2）导管管靴一般采用桩尖与导管分离设置。桩尖主要作用是防止打设塑料带时淤泥进入导管内，并对塑料带起锚固作用，避免拔出。桩尖常用形式有圆形、倒梯形和倒梯楔形三种。

3）插入位置应按图纸规定，孔位允许偏差不应大于50mm。

4）塑料排水板应竖直插入土中，倾斜度不应大于1.5%。在转盘和打设过程中不得使塑料排水板扭曲或断裂，损坏透水膜而导致淤泥进入芯带堵塞输水孔影

响塑料带的排水效果。

5）塑料带与桩尖锚碇要牢固，防止拔管时脱离，将塑料带拔出。桩尖平端与导管下端要连接紧密，防止错缝，以免在打设过程中淤泥进入导管，增加对塑料带的阻力，或将塑料带拔出。

6）打设时严格控制间距和深度。

7）塑料排水板上端伸入砂砾垫层中，并高出砂砾垫层，露出砂砾垫层表面长度不应小于20cm。

8）应按设计要求严格控制塑料排水板的打设标高，发现地质情况变化，无法按设计要求打设时，须及时与监理工程师联系，并经工程经理同意后变更打设标高。

9）拔套管时带出的泥土不得弃于砂垫层上，以免堵塞排水通道。

10）打设时回带长度不得超过500mm，且回带长度不大于500mm的塑料排水板根数不宜超过打设总根数的5%。如回带长度超过500mm以上，须在该位置450mm 范围内重新补插。

11）严禁自行接长塑料插板，入孔插板必须完整无损。

12）干道、隔堤边缘已填土区及其边缘等部位，若遇到插板困难时可根据实际情况部分改用振动插板。

13）打设过程中应逐板进行自检，并按要求作好施工记录。

（4）质量标准

实测项目：塑料排水板的允许偏差及检查方法见下表：

外观鉴定：

1）排水板间距均匀，外露头整齐可见。

2）砂垫层表面平整、无污染。

（5）土工格栅施工

待塑料排水板施工完成200m左右，开始高强土工格栅的铺设。待具备水上施工条件后，土工格栅采用定位船或陆上进行铺设，铺设时，同时用底层充砂袋进行压载，防止土工格栅漂移和卷起。

土工格栅由人工配合定位船水上铺设施工。铺设时，由定位船先在边线位置定位，然后逐渐将土工格栅张拉铺设，将土工格栅整体铺设完成。土工格栅铺设完毕及时进行底层充填袋铺设，铺设完毕进行充填袋充灌，土工格栅与底层充填袋一起下沉，利用底层充填袋进行压载，防止土工格栅漂移和卷起。

4.2吹填砂施工

（1）堤心砂施工流程：

机械布置→筑隔舱围堰→第一隔舱吹填→下一隔舱吹填（循环往复）

（2）堤心砂的充填施工方法

1）定位船的布置

在附近码头上，将柴油发电机组吊装于趸船上，并固定于趸船上，趸船上安装多台水力冲挖机组，同时作为充填工作平台。在趸船的一侧焊接好适当吊杆，用于升降6PNL-20型水力冲挖机组，在趸船的另一侧安装高压泵，且固定好，待上述工作完成后，用拖轮将趸船牵引至指定地域，配以抛锚艇抛好前后各两根呈交叉型八字型的锚缆，将趸船固定好。

2）采砂船采砂

在指定的取砂区采砂，采砂设备采用200m3/h吸砂船进行吸砂，采砂船采砂要根据业主指定的取砂区域，自航至取砂区，配以抛锚艇抛锚固定，先抛前面两根呈八字形的锚，再抛后方两根呈交叉型八字锚缆，这样采砂船就固定于该取砂区，待该区域取砂结束后，再由抛锚艇将四颗定位锚逐个吊起，移至下一区域，重新抛锚，固定船位，如此反复进行，直至工程竣工。

吸砂船就位后，运砂船自吸砂船后方向前航行，依靠在吸砂船的内外两侧泊稳。根据测量样线及附近水位尺提供的水位高程，逐步将船位调整好，一切准备就绪后，开机吸砂。将吸砂船上吸砂泵放入水中，开启吸砂泵，将海底泥沙吸入泵口，通过管道输送至运砂船仓内。挖砂施工时，根据具体情况不断调整出砂管口位置，能使砂均匀的装入运砂船的船舱中，可确保运砂船的安全。待一侧运砂船装满后离开，向另一运砂船舱中装砂。

3）供砂

采用自航式泥驳来完成运砂任务，即泥驳装满后，启动船上机械解后联接缆绳及输泥软管离开挖泥船安全航行，依靠在趸船外侧。

4）冲填机械选择与管道铺设

将水力冲挖机械置放于趸船上，输泥管采用6吋高密塑料管架设于浮体（排架）上延伸至砂袋棱体位置。与趸船联结处由于风浪的影响采用6吋橡胶软管联结，在砂袋棱体位置以上采用6吋晴纶软管联结，并伸入袖口，绑扎牢固。输泥管线在铺设过程中，严格铺设质量，确保在整修施工过程中无跑、冒、滴、漏现象。

5）堤心砂的充填

当内外侧砂袋棱体充填至一定高度后，即进行堤心砂方吹填。施工机械选用6NP-20型水力冲挖机组。堤心砂吹填应分层、分隔舱进行。每隔舱长度100~200m 为宜，在施工时，先吹填第一个隔舱，再进行另一隔舱吹填，让第一个隔舱有充分的时间排水固结。如此轮番作业，往复进行。隔堤形式为编织土工布充填袋，宽度为1.0m。

（3）质量的控制和保证措施

1）质量控制

a.吹填砂堤心采用粉土、粉沙、和细砂，充填、填筑后，干容重应不小于

14.5KN/m3，其余要求如下：填筑砂填充用料粒径≥0.05mm，颗粒含量≥60%，粘粒（d＜0.005mm），含量≤10%。

材料检测项目批次一览表

b.测量控制网点必须达到规定的要求。项目部要对建设单位移交的测量网点进行复核，如有达不到精度要求的，应报告建设单位、监理工程师进行复核修正，取得正式文件后才能施测。

c.项目部配备满足施工需要的试验人员，及时进行施工质量测试、控制和鉴定的需要，且要按有关规定通知监理和其它有关部门进行检查（包括定期检查鉴定）。

2)施工过程中的质量控制

a.施工过程中必须按照图纸和设计文件施工，如遇有设计图纸、文件与现场实际情况不相符时，应立即报告监理工程师进行修正，待取得文件依据后再继续施工。

b.施工过程中加强施工工序之间的衔接，每道工序严格按“三检制”的程序进行内部质量检查，隐蔽工程和其它应报监理工程师检查的工序、部位，在项目部中检合格后，提交完备的自检资料，报监理工程师进行复查，合格签字后方可进行下道工序施工。

c.严格把好质量关，在施工过程中发生质量事故时，坚持按“三不放过”原则认真分析事故原因，总结教训，严肃处理责任人，并报告项目经理部和总工程师，作出相应的处理措施。

d.建立切实可行的质量管理规章制度。制定质量责任追溯及追究制度，以加强员工的质量责任心，堵绝人为质量事故的发生。并作到对工程质量奖惩严明，贯彻质量与经济挂钩的原则。

e.积极开展质量宣传和质量教育工作，调动全体员工开展质量管理的积极性，鼓励员工就质量控制提出合理化建议。

3)质量保证措施

a.堤心砂吹填时，由于进入吹填区的土层含水量很高，故在吹填过程中，拟采用人工对吹填区不断进行扰动，改变土颗粒排列结构，使之排列趋于紧密状态，以提高土的密实度，确保干容重达到设计要求，保证围堰的施工质量。

b.堤心砂吹填应分层、分隔舱进行。每隔舱长度100~200m为宜，在施工时，先吹填第一个隔舱，再进行另一隔舱吹填，让第一个隔舱有充分的时间排水固结。如此轮番作业，往复进行。隔堤形式为编织土工布充填袋，宽度为1.0米。

c.吹填时，堤心砂的吹填应与砂袋棱体施工紧密结合。内外砂袋棱体形成后，闭气土方吹填砂应迅速跟上，使内外棱体有所依托，避免棱体单独抗御风浪。

d.吹填时，力求整个吹填区内土料沉积颗粒均匀分布，避免细砂颗粒沉积于某一部位。吹泥管口设置于外侧围堰上，吹填时根据砂源颗粒的大小适当调整出泥管口的位置，以达到沉积均匀的目的。

e.泥浆浓度宜控制在20～45%，充填饱满度宜为85%，管路出口压力宜控制在0.2～0.3Mpa，总之在大量施工前，应先在滩地上进行试吹，在掌握了适宜的泥浆浓度，屏浆压力、固结时间、固结速度等经验数据后，再进行大面积施工。

f.将改进型6PNL-20型水力冲挖机械通过趸船上的升降拉杆吊起充填机械置放于依靠在趸船外侧的泥驳中，当听到开机指令后，即行开启机械，开机时应多送水，用来检查输泥管路是否堵塞，待输泥管道畅通后，再逐渐加大泥浆浓度，当接到停机指令或泥驳中砂土已冲挖结束后，逐渐降低泥浆浓度，直到输泥管出口为清水时方可停机，这样可确保输泥管道不被堵塞。当泥驳中泥砂冲挖结束后，应放水冲管，再通过趸船上的升降拉杆将施工机械吊起，平稳地放置于趸船甲板上，解开泥驳与趸船间的联结缆绳，自航泥驳离开趸船，同时已装满砂的泥驳靠上趸船，泊稳后再行施工。

（4）安全保证措施

在工程建设过程中，将始终坚持“安全第一、预防为主”的安全生产方针，层层落实安全生产责任制，严格遵守国家及行业有关安全施工的规程、规范和招标文件要求，按照合同文件及监理工程师指示认真组织安全生产工作，建立健全安全卫生管理体系。确保施工顺利进行和工程安全，创建一流的文明施工队伍。

1）施工人员必须坚持“安全第一、预防为主”的安全方针，以人为本，把作业人员的生命安全放在首位，安排专人负责施工现场的安全管理和现场巡视。严格按照施工规范规定施工，确保工程施工有据可依。

2）开工前要编制详尽的船舶安全管理计划，并严格贯彻海上安全操作规程。

3）严格执行《中华人民共和国交通部沿海信号规定》按规定准确悬挂施工信号。

4）总结浅水区和水上施工的规律，不断提高海上安全防范的程度。值班人员要认真收听记录水文、天气、海浪预报，并及时报告施工船只。现场人员除及时掌握预报情况外，还要视实际情况，及时收船或拖至港内避风。在恶劣天气的情况下，尽量不在甲板边缘上停留，注意防滑，谨防跌伤。确保物资及用品不受损失。

5）施工人员在施工期间或乘交通船时每人都必须穿救生衣，严禁上班前和施工前喝酒。上下班必须清点人数，尤其是夜晚上下班。海上施工，选择工人行走路线，避开港湾施工取土坑塘，做好明显标记，

6）施工人员在施工期间必须根据自己的工种穿戴劳动保护用品，如安全帽，水鞋，雨衣，手套等。

7）供电与施工操作配合默契，集中精力，听清口令，看好“三表”，不得擅离职守。

8）机电工人员，要保证线路连接牢固可靠，百分之百的绝缘，不漏电，明火作业及机修，烘烤要远离易燃物，预先做好防火准备。吸烟要注意烟蒂得处理，禁止卧床吸烟。

9）在低潮铺排时一定要先测试水深，防止溺水事故的发生。不准在船上嬉闹，追赶。不准擅自乘交通船兜风玩耍，有事必须请假。

4.3堆载预压施工

（1）土料来源与质量要求

1）来源

填方所需的土石混合料的来源为业主指定的山料开采。土石方填料必须从业主指定的各取土场取运，未经业主和监理工程师的同意，不得从指定的取土场以外取运回填料。

2）质量要求

1）用土填筑时，应对土源点取土样进行重型击实试验，测定土的最大干容重和最佳含水量。

2）当用土（夹石）填筑时，应根据土的含量控制其含水量，含水量过大应晾晒。当含石渣较多时，石渣及配须良好，粗细各半。

（2）土石方填筑

1）填土可以分区大面积分级分层进行，各区之间的高差不大于50㎝。填土应由下而上有规则的分层铺筑，每层虚铺厚度不宜大于50cm，每级填筑厚度不应大于1.1m，停车场部位铺筑2级，路基部位铺筑3级。铺筑时不得居高临下，不分层次，一次堆填。

2）自卸汽车将土石料倾倒后，用推土机推平。推土机运土回填，可采用分堆集中，一次运送方法，分段距离约为10～15m，以减少运土漏失量。土方推至填方部位时，应提起一次铲刀，成堆卸土，并向前行驶0.5～1.0m，利用推土机后退时将土刮平。用推土机来回行驶进行碾压，履带应重叠宽度的一半。

3）在地形起伏之处，应做好接槎，修筑1：2阶梯形边坡，每台阶高度可取50cm，宽100cm。分段填筑时每层接槎处应做成大于1：1.5的斜坡，碾迹重叠

0.5～1.0m，上下层错缝距离不应小于1m。

（3）填土的碾压

1）压路机的选择

压路机型号及碾压遍数宜根据填料成分和压实密度要求现场试压确定。由于本工程填土面积大，厚度高，应选择振动压路机。

2）碾压条件

只有当含水量接近最佳含水量（相差±3%）时才可进行碾压，水过多应晾晒，过干应适当洒水。

3）压实方法

为保证填土压实的均匀性及密实性，避免碾轮下陷，提高碾压效率，在碾压机碾压之前，先用推土机低速预压4-5遍，使表面平实，使用震动平碾应先静压，而后震压。分级加荷，填筑开山石料时，每一级堆载的高度为 1.1m（碾压后），每级堆载分层碾压，每层不得超过0.5m，采用静载18t以上振动压路机碾压，每层碾压5～6遍。碾压土直到预留沉降层顶面，超载土无须碾压。平碾碾压，应控制行驶速度，一般为2km/h。

用压路机进行压实，应采用“薄填、慢驶、多次”的方法，碾压方向应从两边逐渐向中间碾压，碾轮每次重叠宽度约15～25cm，避免漏压。特殊部位（如集水井、沉降标附近及碾压机械难以到达部位）可采用机夯、锤夯，并夯至满足压实度要求，不得有遗漏，并不得损毁地基处理布设的各种监测设施。

（4）填筑要求

1）采用开山石料填筑时，回填密实度无法用仪器检测，因而施工时应严格从以下几个方面去控制工程质量，即：石料级配、填筑机械、碾压机械、碾压遍数。

2）已填好的土如遇到水浸，应把稀泥铲除后，方能继续填筑。填土区要保持一定横坡，或中间稍高，两边稍低，以利排水。当天填土当天压实。每天的完工面应平整压实，完善排水措施，切勿积水。

3）填筑过程中不得有翻浆、弹簧、起皮、波浪、积水现象。雨季施工时应作好面层排水，尽量做到雨前将摊铺的松土压实完毕，否则复工时应恢复含水量标准才可施碾。

4）底基层施工每天须详细记录填筑范围及厚度，且应符合地基处理的堆载加荷计划要求，严格按地基处理要求的速度填筑（指预压土堆填之前）。

5）验证勘探孔附近严禁填筑石块，以保证验证勘探顺利进行。

6）每一碾压层检测点数量为1组（5点）/每10000㎡，每一碾压层碾压检测点的合格率为95%，低于95%合格率必须对该层重新碾压，直到合格方可填筑下一层。

（5）堆载

填筑堆载过程也是地基排水固结过程，地基中软土强度逐渐增长，因此每一分层碾压后，须静置数日，堆载过程每日观测一次沉降，每日观测孔隙水压力一次。在沉降速度或孔隙水压力升高较大的情况，需加密观测次数；恒载时期，每2~3日观测一次，并记录地基沉降和孔隙水压力变化数据，用沉降速率或孔压消散速率控制堆载的速度，其控制标准为：堆载时平均沉降量为≤15㎜/天，边桩水平位移，每天不应超过5㎜，孔隙水压力值比附加荷载值≤0.5，大于此数值应延缓堆载速度；每段每级（二层）填筑时间为15天，其中堆载7天，静压8天，满载预压时间不少于160天，当预压固结度达85%~90%后，推算剩余沉降量≤20㎝方可卸载。

预压荷载应按设计断面堆填。预压土可不必进行专门碾压，按每层每1000m2测3处取样测试填地的单位体重，以便复核计算预压荷载的大小。预压堆载顶面以下0.5m厚度范围内要求进行碾压且预压堆载顶面的平整度要求不低于市政道路路基的平整度要求。预压堆载顶面宜修筑纵、横坡并设置排水系统，防止边坡受冲刷。

卸载：当监测结果说明地基处理达到设计要求，经效果检验合格，且经设计院推算合格后方可实施卸载工作。

（6）质量检验

1）实测项目

2）外观检查

a.填筑交工面平整，无明显凹凸不平，无积水坑。

b.填筑边线直顺，填土坡度一致、稳定、无冲刷且符合设计规定。

4.4桥头软基施工

桥头软基路段，当路基工后沉降不能满足下表的要求时，应针对路基沉降进行处理。本工程推荐采用高压旋喷桩处理方案。高压旋喷桩φ600梅花型布置，桩间距1.8m，桩长12m，桩顶设60cm碎石褥垫层，并在层间设置土工格栅。

（1）施工准备

1）场地平整

开工前，进行施工场地平整，使其满足设备行走移动要求；遇有低洼、表土松散、紧临边坡的区域，采用回填、夯实、加固和保护措施，保证施工场地平整、稳固。在设计桩顶高程以上预留或者回填 50cm厚的土层。

施工场地布置应进行全面规划，开挖排浆沟和集浆池，作好冒浆排放措施和环境保护措施。

2）测量定位施工机械设备进场前，先进行测量放线，确定桩基轴线、定位点和水准点，对桩位进行编号，以便顺序施工。基线、水准点等测量控制点，应严格按工程测量放线的有关规定施测，并加以妥善保护。进行轴线测设时，为保证桩体位置的准确，应用全站仪沿轴线设置控制点。测设好的轴线应设明显标志。

旋喷桩机操作时为了更精确地控制桩位，各机组在设备就位前必须将轴线控制点加密。

（2）浆液配制与输送

1）配合比

水泥浆液采用 42.5R普通硅酸盐水泥拌制；水泥掺入量按施工详图中的规定，若没有明确要求，则掺入量为 15%（为水泥湿土重量的百分比）。水泥浆液的水灰比为 O.45～0.50，必要时掺入规定比例的外加剂。

2）浆液配制

搅拌灰浆时，应先加水，然后按水泥、外加剂顺序投料，每次灰浆搅拌时间不得少于 2min，应将水泥浆液充分搅拌均匀。水泥浆液从灰浆拌和机倒入集料斗时，必须过滤筛，把水泥硬块剔出。集料斗的容量一般为 0.2m3，以保证一定的余量，不会因浆液供应不足而断桩，也不会因浆液过多产生沉淀而引起浆液浓度不足；集料斗配备叶片式搅拌机以便不断对浆液进行搅动 ,防止浆液离析。

3）浆液输送

水泥浆液由挤压式灰浆泵压入内径为φ32的胶管送到旋喷桩机的钻杆内，最后射入搅拌叶的出浆口。

（4）旋喷桩施工

水泥旋喷桩施工程序：旋喷桩机就位→预搅下沉→喷浆提升→重复搅拌下沉→重复搅拌提升直至孔口→关闭搅拌机械移位。

1）设备就位

将旋喷桩机安装就位，使钻杆对准桩位的中心；旋喷桩机就位后，再作水平校正，使其钻杆轴线垂直对准桩孔中心位置，以保证成孔偏斜率达到设计要求的垂直度。调平精确定位后，再开机进行钻孔作业。

2）预搅下沉、喷浆提升

在确认浆液从搅拌叶的出浆口喷出后，方可启动旋喷桩机，以 60r/min的转速和 1m/min的钻进速度，顺时针方向边钻进边注浆，直至设计深度，经监理人检验合格后，再改逆时针方向搅拌提升至设计桩顶以上。

3）重复搅拌下沉、搅拌提升

重复前面步骤再次顺时针方向钻进注浆，直至复搅到设计深度后，改逆时针方向搅拌提升直至孔口。

4）关闭机械移位

注浆结束后关闭旋喷桩机，然后移机到下一桩位施工。

5）质量控制

①严格控制水灰比，采用计量容量配制浆液。

②定期测试水泥浆液密度，当施工中浆液密度超出要求指标时，应立即停止喷注，并调整至正常范围后，方可继续喷射。

③搅拌杆的垂直偏差不得超过 1%，桩机与桩位的对中误差不得大于 2cm。

④为防止浆液离析 ,浆液集料斗配备叶片式搅拌机以便不断对浆液进行搅动,其搅拌转速不应小于 20r/min。

⑤施工中保证供浆连续 ,一旦因故停浆 ,应将搅拌钻头下沉至停浆点以下

0.5m,待恢复供浆时 ,再喷浆提升。因故停浆超过半小时 ,应将供浆管道排空 ,并对供浆管路进行清洗以后 ,再行施工。

⑥旋喷桩成柱后 7d内不得开挖基坑，并禁止使用机械挖掘，桩头要小心整理，不得用重锤敲击，高出设计桩顶标高的桩头采用人工凿除，桩头应平整。

6）质量检验

在旋喷桩成柱后 7d内，采用轻便触探器钻取桩身加固土样，观察搅拌均匀程度，同时根据轻便触探击数用对比法判断桩身强度。检验桩的数量不少于已完成桩数的2%。根据设计要求切割制作一定数量的标准试件（ 70.7mm× 70.7mm ×70.7mm的试块）进行抗压试验。

5.施工工期安排

工程工期安排如下：

（1）工程设计：第1个月至第3个月

（2）施工准备：第4个月

（3）排水插板施工：第5个月至6个月

（4）吹填砂施工：第7个月至9个月

（5）堆载填筑施工：第10个月至第12个月

（6）堆载：第13个月至第19个月（需满足160天要求）

（7）卸载及补充填筑：第20个月至第22个月。

6.施工资源配置

6.1劳动力配置