太阳能电池板封装新进员工培训资料及工艺流程

岗位培训资料

1、单片焊接：

1.1 准备工作：

插上电源，待电烙铁达到设置温度（针对155×155mm电池片，温度设置在390±10℃，针对125×125mm电池片，温度设置在380±10℃）后，将烙铁头放在海绵上擦拭干净，并在烙铁头表面上一层锡，方可进行焊接。

工作前所有人员工作服、工作帽必须穿戴整齐。

1.2 工作内容概述：

将互连条焊接在电池片上。

1.3 焊接过程：

将待焊单片正面向上，平放在滤纸或平板上，左手持互连条，并将其放置在电池主栅电极上，右手持电烙铁采用推焊的方式匀速将互连条熔焊在电池片的主栅电极上（焊接位置起始于距电池片边缘的第五根副栅线，终止于距另一条边的第四根副栅线）。焊接时的跌落温度不能低于340℃。电烙铁不要停留在主栅线上太长时间，电池片的每条主栅线上的焊接时间约3秒（针对125×125mm电池片）和4秒（针对155×155mm电池片）。

单片焊接手势示例

1.4 焊接质量要求：

①主栅线与互连条之间不允许有虚焊，焊接后表面要平整。

②焊接后表面不允许出现焊锡堆积或毛刺。

1.5 注意事项：

①由于电池片很薄，稍不注意很容易弄裂，所以在拿取或搬运电池片时，一定要注意轻拿轻放。

②恒温电烙铁采用的是合金烙铁头，为了防止其长期暴露于空气中而氧化，因此在

电烙铁不用时，应将烙铁头在海绵上擦拭干净，并在烙铁头表面上一层锡起到保护作用。

③焊接所用的海绵要经常清洗，海绵每次的吸水量不要过多。

④焊接前或焊接后若发现电池片有裂纹（包括隐性裂纹）、缺角、主栅线缺失、表面污物（不能擦除的），应及时挑出，不允许流入下道工序

2、单片串接：

2.1 准备工作：

将单片焊接工序送来的电池片摆放整齐。将电烙铁的电源插上，等待1分钟左右，使其达到焊接温度后，在烙铁头表面上一层焊锡。

工作前所有人员工作服、工作帽、手套必须穿戴整齐。

2.2 工作内容概述：

将焊接好的电池片串接起来。

2.3 焊接：

按照图纸要求排列电池片，并根据串联模板图形准确将其定位，然后用电烙铁匀速地将互连条熔焊在背电极上。在焊点状电极的电池片时，在焊点处要有明显的停顿，每个焊点必须焊接牢固。电池背面是点状电极，所有电极都必须焊到；是条状电极，则互连条的长度必须覆盖电极长度的70％以上。

串联好的电池片放在专用的周转板上。每块周转板只允许摆放6条串联条。

串联手势示例

①焊接后的背电极表面必须平整，焊锡在某一点不允许堆积的现象。

②背电极必须焊接牢固、无虚焊。如果背面是点状电极，不得有漏焊。

③电池片之间的间隙应均匀一致，符合模板要求。

2.5 注意事项：

①电烙铁不要在电池片上停留过长时间。

②工作台面一定要保持清洁，不允许有多余物混入串联条中。

③搬运电池片时，一定要注意轻拿轻放。

3、组件拼接

3.1 准备工作：

检查工作台面，不允许有杂物残留（包括焊锡、互连条、汇流条、头发、脏物等等）。工作前所有人员工作服、工作帽必须穿戴整齐。

3.2 工作内容概述：

将串好的电池片拼接起来，并按照规定的顺序将各叠层进行铺设。

3.3 焊接：

将电池片串联条背面朝上，逐条依次放在钢化玻璃上。串联条摆放时有一定的方向性，必须按照图纸上规定的排列方式进行摆放并调整前后左右间距，随后用定位带固定串联条；接着用汇流条完成各电池串联条的拼装焊接；正确排列正、负极和抽头引出带。

准备好组件玻璃，如果是绒面的话，应毛面向上，铺设一层表面EVA胶膜(毛面朝上)，再将刚刚拼装好的的电池串联条滑向表面EVA膜之上。再在上面铺设一层背面EV A膜(毛面朝下)。最后将背膜（反面朝下）铺在最上面上，其出线孔与引线位置相对应（此时EV A也要在对应位置开孔），然后将引出线从出线孔中伸出。

组件拼接演示

①检查电池片是否有裂纹、缺损，若有应更换。

②电池串接条之间间隙是否一致,不允许有明显偏差。

③正负极引出位置必须正确。

④检查组件内部各层表面，严禁各种杂物进入组件。

⑤叠层铺设时有没有按照工艺过程卡执行。

3.5 注意事项：

①在铺设过程中，应始终注意各层位置居中对称。

②汇流条焊接时，在焊接处一律用统一工具按住汇流条。

③整个工作台面要保持清洁。

4 层压：

4.1 准备工作：

开机，检查层压机各项参数是否符合工艺要求：加热温度：125℃~140℃；加压时间：120sec ~180sec（层压计时）；加热时间：200sec ~280sec（抽真空计时）；放气时间：20sec ~40sec（放气计时）；加热真空度：≤-0.1Mpa。以上参数用于“非层压一次固化”工艺中。检查真空泵是否运作正常、真空度是否正常、水阀有没有打开；检查所用的四氟布，表面是否有残留物，要对其进行表面清理；检查层压机内部上表面和下表面，将上面的残留物质去除干净。

将层压机上盖板打开，用AZ8801点温仪测试层压机热板的温度，每次的测试点数量不少于6点。热板测试温度应符合工艺规定，且整块热板上各点的温度误差最大应≤8℃，并作好记录工作。温度误差符合标准的方可开始层压，温度误差不符标准的应及时报告生产部，按有关规定处理。

4.2 工作内容概述：

将铺设好的叠层组件进行层压封装。

4.3 层压过程

先按下“自动/加热”按钮，使层压机内部进行加热，待热板温度达到设定温度且稳定以后，按“上升”按钮，打开上盖，随后按“进料”按钮，此时待层压部分先不要上料，待其移动到层压区（如果不到位可手动调节位移开关进行调节）后，按下“下降”按钮，此时会有个“注意安全”的提示，所有人员（除操作者）此时禁止停留在层压区，按下该提示的“确认”按钮，将层压机上盖放下。层压过程结束后，上盖会自动打开，层压部分的四氟布会自动送出（如被上盖吸起，要手动将其拉出。随后以相同方法再将

层压机空跑一次。此时整个设备已稳定，可进行正常层压。上料时要有序进行，四氟布要将组件完全盖住，层压过程都按照前面的要求进行。注意出料的时候，由于组件比较大，传送的力可能不够，手应帮着拉下。下图是层压控制面板示图：

4.4 质量要求：

①玻璃不允许毛面朝上；背膜、EV A边缘无明显偏移。（层压前）

②组件内部无气泡、明显异物、碎片。（层压后）

③电池片之间无错位、并片现象；背膜必须盖住整个玻璃。（层压后）

4.5 注意事项：

①四氟布要保持清洁，特别是EV A胶的残留物尽量不要留在其表面；层压后的组件背面若有EV A胶或其他脏物残留，需及时清除。

②层压前不要随意推动组件，要防止其叠层移位。

③操作工每次在组件进入层压机后，要对上下室的真空度进行监控，如与设置的真空度不符，该层压机应暂停使用，将异常情况作好记录，并及时反应给生产部领导或保障部有关人员。

④若发现热板温度有异常（比设置温度高5℃以上），该层压机应暂停使用，将异常情况作好记录，并及时反应给生产部领导或保障部有关人员。

⑤若发现层压好的组件连续三次出现气泡，该层压机应暂停使用，将异常情况作好记录，并及时反应给生产部领导或保障部有关人员。

检查装框设备，装框机、压角机应保持清洁无杂物，传动部分应保持润滑良好。

5.2 工作内容概述：

将层压或固化好的组件进行装框。

5.3 装铝合金框

方案一：启动空压机后，将气压设置在0.6Mpa；调节装框机减压表气压指示为0.3Mpa-0.4Mpa；将四根边框与装好密封条的叠层组件粗放至正确位置，开启气动阀门，将边框挤压到位；使用电动螺丝刀用螺钉紧固边框。（适用于Ⅵ型铝合金框）此方案是在固化工序以后才采用。

]

气压装框示例

方案二：按不同型号规格的组件尺寸长度裁16mm~20mm宽的快固EV A胶膜嵌条待用；将EV A胶膜条嵌入铝合金边框槽内；把铝合金角齿装入短边框(包括带孔和不带孔的)的两头；根据叠层组件的尺寸大小,分别把长边框装在组件长边上,短边框装在组件短边上。注意:短边框上的角齿必须对准长边框的内腔且塞入一定距离,带孔短边框这头必须是引线引出端；用榔头敲击短边框，直到角齿嵌入长边框为止。注意:敲击时切勿敲到四个边角处;把组件放到压角机上，校准组件的四个角，把四角压紧。（适用于Ⅲ、Ⅳ-B型铝合金框）

5.4 质量要求:

①铝合金框无明显扭曲、变形、划痕。

②框与框之间的缝隙（背面）不大于0.5mm（针对Ⅳ-B型框）。

③铝合金边框装配牢固，不允许有松动现象。

5.5 注意事项：

①在搬运过程中防止由于碰撞而引起组件表面的损伤.

②装框前后的组件应摆放整齐, 操作现场应保持整洁，及时清理杂物。

开启烘道电源。设定加热温度，若首次升温，当温度达到设定值后需恒温30min后，方可使用。

操作人员在首炉固化前，必须检查温度、时间等各项参数的设定是否符合工艺要求，符合要求才可开始固化，并作好相应记录工作。首炉固化后，应对固化质量进行检查（主要看组件有无气泡），符合要求的开始正常生产。

6.2 工作内容概述：

将组件送入固化烘道内进行固化。

6.3 固化过程

根据EV A种类的不同设置温度值：3#固化炉温度设置：135℃~140℃（适用于福斯特公司提供的EV A）；142℃~148℃（适用于SHARP公司OEM组件所使用的EV A）；152℃~160℃（适用于普利斯通公司提供的EV A）。4#固化炉温度设置：143℃~148℃（适用于福斯特公司提供的EV A）；150℃~158℃（适用于SHARP公司OEM组件所使用的EV A）；160℃~168℃（适用于普利斯通公司提供的EV A）。将组件依次放在车架上，关闭固化烘道的加热和通风开关，开启烘道门，把车架升上行走齿轮，待组件进入固化室就位后，降下行走齿轮，开启转盘，开始固化。固化结束后，上升行走齿轮，将车架送出固化烘道。整个过程的时间控制，可通过观察控制面板显示的实际温度值来掌握。一般是等炉温到达设定值后约10分钟，即可出炉。

固化中所使用的车架固化控制面板

6.3 质量要求：

①组件内部有无明显异物和气泡。（固化前）

②组件内部无碎片、裂片、并片，其中裂片可通过简易灯箱照射表面来检查。（固化前）

③组件背面无气泡产生。

6.4 注意事项：

①经常检查烘道温度的变化情况。

②车架上的组件应摆放有序且牢靠，防止在固化过程中因组件互相碰撞而引起损伤。

③如果发现批量组件出现气泡，必须及时报告生产部领导及质量部，并暂停固化。

7、接线盒安装

7.1 准备工作

用抹布蘸上酒精擦除粘附在组件玻璃、TPT背膜以及铝合金框上的多余物和污渍。

在接线盒背面打上硅胶；用抹布蘸上酒精擦除粘附在组件玻璃、TPT背膜以及铝型材上的多余物和污渍。硅胶的具体打法可参见下图：

7.2 工作内容概述：

将固化好的组件装上接线盒。

7.3 接线盒安装：

将接线盒粘接于产品图纸设计位置，引线从四个矩形孔引出，要求硅胶在接线盒四周适当溢出。

焊接引出线：组件引出线端与接线盒内焊接端应平整接触、不弯折，用电烙铁将引出线端与焊接端焊接牢固，焊接时间不超过5sec。电极焊点表面应平滑、浸润良好

接线盒灌封：用容积大于300ml的容器，按比例取硅橡胶和固化剂（硅橡胶（938）：固化剂=100：2 （25℃以上）；硅橡胶（938）：固化剂=100：3 （5℃~25℃）；硅橡胶（938）：固化剂=100：4 （-5℃~5℃）；OEM灌封树脂：固化剂=100：10），先后倒入容器中搅拌至均匀，在15分钟内尽快把搅拌好的胶倒入接线盒内，胶的高度以浸没盒内金属件和焊点为准。以下为灌封示例：

7.4 质量要求：

①电极焊点表面平滑、浸润良好。

②接线盒粘接好后，与背膜接触部位不能看到有明显缝隙。

③电极焊接必须牢固（用镊子拉动无脱落），不允许有虚焊。

7.5 注意事项：

①安装完接线盒的组件不得翻动，应待常温2~3小时灌封胶基本固化后方可翻动和搬运。

③组件从传送带上搬下来时，注意一定要将组件抬起，不允许将组件从传送带上拖下来。

④灌封胶配比必须正确，组长和质量巡检员负责监督。

8、电性能终测

8.1 准备工作

按设备操作规程打开空气压缩机，调节空气压力大于0.4Mpa－0.6Mpa，空气必须保证干燥、清洁。打开模拟台背后的主电源开关（Main Discoonect），电源指示灯亮。按”HV Enable”按钮打开高压。开启计算机，双击测试软件图标，打开测试软件。

8.2 工作内容概述：

将装好接线盒的组件进行最终检测。

8.3 组件测试

参数校正：在测试软件中调用已保存的标准组件参数文件或按下上面的参数设置(Parameters)按钮，在弹出的对话框中输入设定标准组件的各类参数；点击测试软件上HV处的”ON”按钮，启动高压。按”Run”按钮开始测试；对照标准组件的电性能参数，调整参数设置(Parameters)内的参数值，使测试符合标准组件的电性能参数(Isc偏差±1%、V oc偏差±1%Pmax偏差±1%)。

测试过程：将被测组件放到测试台上，用正负夹子分别夹住正负电极，打开计算机测量键，按测试钮进行测试计算机自动画出伏安特性曲线，并记录测试数据。测试完取下电池组件，并保存好原始测试数据。全部测试完毕，点击测试软件上HV处的”Off”

位置，关毕高压。退出测试软件，关闭计算机。按”HV Disable”关闭高压。关闭模拟器测试台背面的主电源开关，关断空气压缩机电源。

测试演示

8.4 质量要求：

①组件内部无气泡、明显异物、碎片。

②电池片之间无错位、并片现象。

③电性能符合技术文件要求。

④组件表面无多余物、污物残留。

8.5 注意事项：

①测试过程中，在测试开始、每连续测试3小时后，均需用标准电池组件校对，并及

时调整光强和测试温度。

②在计算机中保存电性能测试的原始数据。

③按照相关程序完成标签和条码标识，做好追溯数据记录。

工序流程图：