基坑支护专项施工方案全解

星海湾金融商务区XH-3-AB

地块项目

基坑支护专项施工方案

编制人:

审核人:

江苏南通二建集团有限公司

年月日

目录—一、............................................. 工程概况2

二、编制依据 (4)

三、施工计划 (4)

四、施工工艺技术 (5)

五、检测方案及监测方法 (29)

六、施工质量安全保障措施 (35)

七、劳动力计戈V (40)

八、安全文明施工措施 (41)

九、职业健康安全目标及安全管理措施 (45)

十、成品保护 (45)

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一、工程概况

1、工程简介

本工程为星海湾金融商务区XH-3-AB地块项目，建设单位为大连海通房地产开发有限公司。工程地址位于大连市沙河口区中山路东侧，会展路南侧，南侧紧邻规划道路。

本项目地下2层，地上51层。该工程总建筑面积146270 m2,其中地下建筑面积为20310 m；地上建筑面积为125960 m。

基础结构为筏板基础。

基坑形状基本呈梯形，上底（北边）长约78m,下底（南边）长约51m,直角边长约149m。基坑深20.95m?23.65m，具体尺寸详见《基坑支护结构平面布置图》

2、工程地质概况

根据《岩土工程勘察报告（初勘阶段）》，场地地层自上而下依次为杂填土、淤泥质粉质粘土、卵石、全风化板岩石英互层、强风化板岩石英互层、中风化板岩石英互层等。

2.1、杂填土（Q4ml）:杂色，主要由建筑垃圾、生活垃圾、粘性土、碎石、碎砖块、炉渣、杂物等组成，硬杂质含量占40%左右，稍湿~湿~饱和，松散~稍密状态。

2.2、淤泥质粉质粘土（Q4m）:灰褐色~黑褐色，成分包括淤泥质粉质粘土、淤泥质粉土，淤泥间夹薄层淤泥质粉砂等软弱土层，该层在水平和垂直方向上分布有所差异，成分混杂，混有圆砺，角砺，土层下部砾石，砂明显增多，该土层有机质、贝壳及微生物残骸，有腥臭味，湿~饱和，软塑~流塑状态。

2.3、卵石（Q33al-m ）:灰黄褐色，石英岩卵石含量为60%，

一般粒径20~50mm ，钻探所见最大粒径60~80mm 占20%，砂砾

石充填，磨圆度较好，分选级配差。饱和，稍密状态。

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2.4、全风化板岩石英岩互层

2.5、强风化板岩石英岩互层：黄褐色，变余泥质结构，板状构造，岩石风化裂隙

发育，岩芯呈碎片状、片状，岩块手掰可碎，岩体破碎岩体基本质量等级V级。

2.6、中风化板岩石英岩互层：灰褐色~黄褐色，变淤泥质结构，板状构造，岩石风化裂隙发育，岩芯呈片状、块状，岩体较完整，局部较破碎，夹石英岩层，岩体基本质量等级IV级。

3、施工平面布置图见附页

4、施工要求

灌注桩、劲性桩

本工程基坑南、西二侧局部采用放坡+三侧灌注桩+预应力锚杆（索）+挂网喷射混凝土支护体系，局部加装内支撑，东侧采用劲性桩。

a灌注桩成孔直径1m，水平间距见《支护结构平面布置图》成孔方式选用机

械成孔。

b桩长控制要求：满足施工图纸要求

c混凝土强度等级C25。

d钢筋笼纵筋采用HRB400级钢筋，螺旋筋可采用HPB235级钢筋，配筋详

见施工图。

e冠梁宽1.2 m,高0.8 m,混凝土强度等级C25,纵筋采用HRB400 级钢筋，配

筋详见施工图。

F劲性桩采用机械成孔，直径0.8m，孔距1.0m，桩内设①127 hl

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钢管(t=10mm)，注浆采用M30水泥净浆。

5、技术保证条件

本工程灌注桩212根、劲性桩101根。根据现场实际场地地质情况和支护设计方案，我们特选派具有较强的组织协调能力和技术管理人员组成工程的项目管理班子，

配以具有较高的专业施工水平的施工队伍及先进的施工设备，保证工程质量达到设计要求，确保工期的顺利进行。

根据施工现场条件，计划配置2台旋挖机施工(根据现场实际情况增加机械设备)。由于施工现场地质情况较复杂，依据勘察报告，现场试桩2根。

二、编制依据

1、星海湾金融商务区XH-3-AB地块规划项目施工图纸。

2、星海湾金融商务区XH-3-AB地块规划项目岩石勘察报告。

3、国家、辽宁省、大连市颁布的现行建筑结构和建筑施工、排水安装施工的各类规范、规程、验收标准及有关技术规定。

4、辽宁省、大连市人民政府有关建筑工程管理、市政管理、环境保护等地方性法规及规定。

5、星海湾金融商务区XH-3-AB地块规划项目现场及周围环境的实际情况。

6、《项目支护结构平面图、平面位置图、详图》

7、《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-2012 )

8、《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008 )

9、《混凝土结构设计规范》

10、《建筑边坡工程技术规范》

11、《建筑边坡支护技术规范》

三、施工计划

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1、进度计划

根据现场实际情况，支护桩工程施工先从基坑南侧开始。南侧完成后，依次施工西侧、及北侧，两台旋挖机同侧分段施工，确保施工安全距离。

计划工期：2014年8月20日至11月25日共95个工作日

2、材料与设备计划

材料、设备计划表

hl

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四、施工工艺技术

1、旋挖、劲性桩施工

1.1旋挖桩施工特点

a成孔速度快、质量高

目前我国的公路、铁路、桥梁和大型的建筑物的基础桩施工绝大部分采用南车旋挖钻机。一台南车旋挖钻机仅须2 —4小时左右即可完成达到本工程要求的的孔径和深度的旋挖桩一个，其工效是循环钻机的20倍，最重要的是工程的质量和进度得到了充分的保证。

b环保特点突出

施工现场干净：这是由于旋挖钻机通过钻头旋挖取土，再通过凯式伸缩钻杆将钻头提出孔内再卸土。避免了现场泥浆污染，降低了施工中的排污费用，使用旋挖钻机可以有效降低排污费用，并提高文明施工的水平。

c行走移位方便：旋挖钻机具有履带，可以自行行走，旋挖钻机钻进前对孔的定位非常准确、方便。

d旋挖钻机的地层适应能力强：旋挖钻机可以适用于淤泥质土、粘土、砂土、卵石层等地层。

1.2旋挖钻机的钻进工艺

旋挖钻机多采用干土直接取土工艺，也有静态泥浆护壁钻斗取土的工艺（视工地现场地层条件而定）。干作业成孔，旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进而完成钻取土；遇硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此时可通过加压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中，完成钻孔取土。钻斗内装满土后，由起重机提升钻杆及钻斗至地面，拉动钻斗上的开关即打开底门，钻斗内的土依靠自重作用自动排出。钻杆向下放关好斗门，再回转到孔内进行下一斗的挖掘。每一循环视孔深

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不同约在1?5mi n内完成。每钻进一斗，入土约0.5m?11m深桩孔，在本工程地质条件下约50斗即告完成。

1.3钻孔时规定

1. 钻杆应保持垂直稳固，位置准确，防止因钻杆晃动引起扩大孔径；

2. 钻进过程中，应随时清理孔口积土，遇到地下水、塌孔、锁孔等异常情况时，应及时处理。

成孔达到设计深度后，孔口应予以保护，并按下表验收。

灌注桩成孔施工允许偏差

成孔方法桩径允

许偏差

（m m）垂直度允

许偏差

（%）

桩位允许偏差（mm ）

1~3根桩沿垂直轴线

方向和群桩基础中的

边桩

条形桩基沿轴线方

向和群桩基础的中

间桩

泥浆护壁钻、挖、冲孔桩

V

d <

1000m

m

± 501d/6 且不大于

100

d/4 且不大于

150

d >

1000m

m

± 50100+0.01H150+0.01H

锤击（振动）沉管振动冲击沉管

成孔

d <

500mm

-20170150

d >

500mm

100

150

螺旋钻、机动洛阳铲干作

业成孔-201

70150

1.4工艺流程

工艺流程：测量放线一就位桩机一挖钻取土一埋设护筒一挖钻取土一护筒跟进施工-成孔一清孔一钢筋吊装一安装导管-砼浇灌一移桩机至下一个桩位。

旋挖桩打桩施工（打桩流程图）

（1）旋挖桩工艺程序：

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现场测量放线定桩位旋挖桩机械进场与安置江苏南通二建集团有限公司星海湾金融商务区XH-3-AB地块项目

继续挖进

护筒跟进

桩深度测量

「江苏南通二建集团有限公司星海湾金融商务区XH-3-AB地块项目

安装导管

浇灌砼，退导管

拔出护筒、回填桩孔

1.5施工方法

1.5.1支护桩技术要求及施工工艺

准备条件：

1、桩的轴线和护筒标高均已测定完毕，并经过检查办理预检手续，并进行了桩位复核。

2、根据轴线放出桩位线，用木撅或钢筋头钉好桩位，以便于施工。

3、就位桩机：打桩机就位时，应对准桩位并进行桩位复核，保证桩机垂直稳定，在施工中不发生倾斜、移动，在桩机对中和就位调整完成后，锁定机械的电脑，确保不发生对中和水平偏差。

1.5.2 钻孔施工

钻孔过程中根据地质情况选择钻头型式以及控制进尺速度。钻头提升过程中，回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态。每个工作循环严格控制钻进尺度，避免埋钻事故。同时适当控制回转斗的提升速度。遇到软土地区，易出现缩孔或塌孔的地区，钻进过程中应每进尺控制在30cm左右，缓慢的提升钻头，能有效控制缩孔，预防塌孔。

1.5.3清孔

I

咂一駅江苏南通二建集团有限公司星海湾金融商务区XH-3-AB地块项目清孔：终孔后，浆液沉淀半小时，用钻机进行初次清孔后，并经监理工程师检查

沉碴厚度、孔径、孔深、垂直度合格后，撤钻机，安装钢筋笼，测量孔底沉渣厚度符合设计和规范规定并经监理工程师检查同意后，做好灌注水下混凝土准备。

1.5.4钢筋笼制作安装

钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于5米，以减少现场焊接工作量。

钢筋笼主筋接头采用单面搭接焊，单面焊为10d。每一截面上接头数量不超过50%,接头应错开35d且大于500mm以上。加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”见下图。设置密度按竖向每隔1m设一道，每一道沿圆周布置4个。

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钢筋笼制作完成后，使用特制加长平板车运输至现场，采用汽车吊安装。为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点小钩设在骨架的下部，第二点大钩设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强

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度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架, 使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无

误后再焊接定位吊环或固定杆。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。其平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于土10cm。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊环下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。

钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差

钻孔桩钢筋骨架允许偏差

1.5.5安放导管

导管采用壁厚5mm的无缝钢管制作，直径①300，导管必须具有良好的密封性能，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的1.3倍。导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.3?0.5米，最下一节导管长度应大于4米。导管接头用法

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兰或双螺纹方扣快速接头。

1.5.6 水下砼灌注施工

水下砼灌注是成桩过程的关键工艺，施工人员应从思想上高度重视，在做好准备工作和技术措施后，才能开始灌注。本工程采用商品砼，混凝土强度等级C ，用砼搅拌运输车运至现场，导管水下砼灌注。砼必须具备良好的和易性，坍落度控制在18?22cm。砼充盈系数大于1.2，并选用中粗砂，粗骨料的最大粒径应为＜

40mm,砼初凝时间一般宜低于3?4小时。

采用同标号砼隔水塞隔水。料斗砼灌注量应计算准确，保证导管埋入砼中不小

于0.8?1.2m。

灌注前，在料斗内灌入0.2m左右的1:1.5 水泥砂浆。灌注时，混凝土灌注的

上升速度不得大于2m/h，保证导管埋入砼中1.5?6m, 每根桩的灌注时间符合下面规定：灌注量10?20m3不得超过2h，灌注量20?30m3不得超过4h，砼浇筑要一

气呵成，不得中断，并控制在4?6h内浇筑完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般

应控制在15min 内，任何情况下不得超过30min。砼浇筑完毕，马上清除0.3?

0.4m，余下的待施工冠梁时再凿除，以新老砼结合和保证砼质量。

1.5.7泥浆渣土处理措施

在挖桩过程中挖出的桩泥，要合理堆放在旋挖机行进的另一侧, 每天成桩完成后，安排运土车运走，或者用挖土机转场到桩泥暂时堆放点，再统一外运，不得在场内

随意乱堆乱放。保持场地的整洁，导管每次浇灌砼后要求内外清洗干净，导管、钢筋

笼等要合理堆放在施工场地内，做到整洁，严禁随意堆放在基坑两边。基坑要作安全

防护，施工中成桩孔洞3米范围和机器回转半径范围内严禁站人，操作工人进入范

围内作业必须有指挥员的指挥。施工完成的桩洞必须及时回填避免人员掉入桩洞。

1.5.8旋挖桩的质量控制

a塌孑L

hB

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在钻进过程中塌孔：如果是轻微塌孔，不影响正常钻进可以不处理；如果塌孔严重不能再继续钻进，则需要特殊处理具体方案后附。在灌注过程中塌孔：在保证孔内水头的同时，应采用吸泥机吸出，踏入孔中的泥土，如不再继续塌孔，可恢复灌注，如仍塌孔不停止，则需要拔出导管钢筋笼，回填土待自然沉实时机成熟后再钻进。

b导管进水

由于首盘混凝土封底失败或者灌注过程中导管接头不密封导致导管进水，或者灌注过程中将导管拔脱进水。当封底失败时，应及时将导管、钢筋笼拔出，用旋挖钻将孔底混凝土掏出，重新安装钢筋笼、导管，清孔合格后重新灌注。导管接头不密封需要换合格导管灌注，换导管和导管拔脱都需要在继续灌注之前，用捞浆桶或者泥浆泵等将二次安装的导管内的泥浆清除干净，注意精确计算好导管埋深，确保再灌注的顺利。

灌注前应检查好导管的密封性，安装导管时要检查密封圈是否垫好，确保导管密封性良好。严格计算好首盘封底的混凝土方量，确保有足够的混凝土封底，灌注过程中准确测量导管埋深，避免导管拔脱。

c浮笼

在灌注过程中发现钢筋笼上浮时，应立即减缓灌注速度，在保证导管有足够埋深的情况下，快速提升导管，待钢筋笼回到设计标高位置，再拆除导管。如导管埋深不够不能拆除导管时，则将导管快速提升（注意不要将导管拔脱），然后再缓慢放下导管，如此反复多次，直至钢筋笼回到设计标高位置。为防止钢筋笼上浮，在钢筋笼安装好后将其固定在钢护筒上；其次在灌注过程中应准确测量好混凝土顶面高程，当混凝土快进入钢筋笼时，应减缓灌注速度，并严格控制导管埋深。

d卡管

在混凝土灌注过程中，混凝土在导管中下不去，首先应借用吊车的吊绳抖动导管，或者安装附着式振捣器使导管中混凝土下落。以上方法均不起作用时，则应该将导管拔出，清理导管内堵塞的混凝土

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后重新安装导管，清理干净导管内的泥浆后重新灌注。灌注过程中要求严格控制好混

凝土的和易性、坍落度来避免卡管。

e断桩

护筒拔出时间控制在砼初凝后，大约1个小时后拔出钢护筒，避免断桩现象的发生。如果出现断桩，重新打桩。

1.6钢护筒技术要求及施工工艺

1.6.1 技术要求

a钢护筒采用厚度为10m m钢板卷制。

b钢护筒分节制造，长度在1.5米、3米、6米。

c钢护筒在拼接检查合格后，方可使用。

d根据施工图纸地质资料情况，塔孔高度在13 m?18 m之间，护筒要打入岩层面。

e埋设钢护筒时应垂直定位准确，其顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。实测定位后，使护筒中心与桩中心重合。

f钢护筒焊接连接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度及防漏的要求。

1.6.2钢护筒跟进施工方法

桩基钢护筒跟进的施工工艺：

转孔取土一埋设钢护筒一继续钻孔一钢护筒跟进施工至岩层面一成孔至桩底标高（终孔）。

a钢护筒跟进施工

将? 1000mm、? 800 mm的钻孔扩大200mm,转孔至6-7 米深时，

开始埋设钢护筒（钢护筒采用旋挖钻机复卷扬起吊钢护筒在慢慢吊放至孔内）。护筒埋设完成后，继续转孔，同时钢护筒跟进施工直至见强风化板岩。在施工过程中，钻机必须平稳，尽可能避免因偏心造成护筒产生偏斜。同时采用水平尺严格控制好各节护筒连接的垂直度，不得超过施工规范要求，力求钢护筒垂直下方。若一旦发现有偏

斜的趋势，马上进行纠正。待护筒下放后在进行钻进，直至终孔。

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各节钢护筒的连接焊缝全部采用双面开坡口进行满焊，以保证其尺寸准确，使护筒体顺直度达到要求，对其控制好质量的环节上起到关键的作用。

钢护筒的加工尺寸必须严格控制，护筒水平接缝所成平面与护筒竖向垂直，使整个钢护筒的垂直度符合要求，各节下沉的护筒必须严格控制垂直度。

1.7劲性桩施工要点

1.7.1 劲性桩采用机械成孔，孔径150mm,孔距1.0m。

1.7.2 劲性桩内设? 127钢管(t=10mm)，钢管下端1.0m区段设置直径10mm 花眼，梅花形布置间距100mm。

1.7.3 劲性桩注浆采用M30水泥净浆，水泥浆应注满钢管内外孔隙。

1.7.4 劲性桩应满足嵌入坑底不小于

2.0m。

2、冠梁施工

本工程冠梁尺寸为宽1.2m*高0.8m，中线同旋挖支护桩轴线一致。砼强度为C25。

2.1冠梁施工工艺流程

冠梁施工工序：旋挖桩强度达到75%- 土方开挖到梁底标高下100MM - 弹出冠梁的中心线-制作安装冠梁的钢筋--模板安装加固—浇筑C 砼冠梁—养护。

2.2冠梁土方开挖

a挖土前应具备如下条件方能进行：

当旋挖桩强度达到75%后开始开挖冠梁土方,做放边坡护坡处理, 进行土方开挖到冠梁垫层底标高位置；场内排水明沟已完成；监控轴线和标高已标定，并作好第一次记录；已对有关施工人员作好安全，技术交底，备用管理人员已全部位。

b 土方施工注意事项

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挖土前要向挖土单位作技术交底，要求严格按照施工方案进行，不得局部一次挖深，卸荷过快，引起围护产生过大位移；基坑四周不得堆土或其他材料；基坑周围的地表水要及时排除，防止地表水流入基坑；夜间挖土方与夜间施工支护，必须布置照明；开挖过程要及时进行监测。

C桩头处理

挖土挖到桩顶标高时，上部松散层采用风镐破除，到桩头100mm 范围内采用人

工敲打90m m留10mm伸入冠梁内。高压气枪除碴后方可安放冠梁钢筋。旋挖桩主筋伸入冠梁长度为80cm。

2.3冠梁钢筋制作

冠梁的钢筋工程一般包括钢筋的加工、钢筋的连接、钢筋的检查验收及隐蔽工程记录。

a钢筋的加工：

(1)钢筋加工顺序为：钢筋进场f取样、试验(合格)f切断配料

(2)本工程所有钢筋加工均在现场搭设的钢筋加工场区内进行。钢筋加工前，需严格按照施工图纸及规范要求，并结合工程实际情况进行钢筋翻样和编制配料表。钢筋配料单中应注明每个构件中钢筋的部位、型号、长度、根数等参数，以便优质、高效、准确无误地保证钢筋制作加工质量。

(3)钢筋的种类及规格应严格按图施工。

(4)钢筋半成品应分组挂牌，整体堆放在现场指定地点，运输和吊装时应按一定的先后顺序进行，严禁随意地堆放无牌号的钢筋。

b钢筋连接：

(1)根据设计图纸要求，冠梁的主筋采用焊接工艺。

2.4冠梁模板安装

冠梁模板采用14mm厚的多层板配以50 X 80 mm的木龙骨，龙骨间距200 mm，采用钢管加固，每隔250 mm设置一道水平钢管，在两

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侧梁侧模外设立管和斜撑，斜撑可采用木方支撑在夯实的土体，端部用木方垫稳。

2.5冠梁砼浇筑

a混凝土均采用商品混凝土，由商砼车运输至混凝土浇筑现场。b砼运输车运送至冠梁混凝土浇筑部位，人工入模，机械振捣成型。由于在冠梁上部钢筋较多，因此振捣棒在振捣时要特别注意，确保振捣密实。

c施工工缝：冠梁浇筑混凝土。由一端开始用赶浆法分层顺序浇筑。施工缝留在两根旋挖桩之间，接头处形成“凹”型，下次浇筑前应对接头处的松散砼进行人工清除，清洗干净后用C25砂浆先浇100mm,然后再正常浇筑。

d混凝土的养护：

冠梁在混凝土浇筑初凝后，按照要求淋水养护，终凝后拆除侧模。

3、支撑系统施工要点

3.1腰梁、支撑系统混凝土等级为40C。

3.2钢筋采用HPB300、HRB400 级钢筋。

3.3腰梁、支撑梁的混凝土保护层厚度为35mm。

3.4支撑体系施工必须严格遵守先支撑后开挖的原则。

支护桩、立柱施工完毕开槽设置支撑系统，支撑系统应在同一平面内整体浇筑，待支撑系统达到设计强度的80%后，土方开挖到下一层支撑系统底标高，继续下一次支撑系统施工。

3.5支撑系统应连续浇筑，不得留施工缝，各构件的尺寸和标高应准

确符合图纸要求，以保持水平方向的平整度，

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如必须设置施工缝时应符合《混凝土工程施工及验收规范》的规定，在继续浇筑混凝土前，应清除混凝土表面的杂物并冲洗干净，注意接浆质量，然后才能浇砼，以保证施工质量。

3.6钢筋连接要求：受力钢筋应采用焊接。一级钢筋之间焊接采用E43系列焊条，三级、二级与一级钢筋之间焊接采用E50系列焊条，焊接长度：单面焊10d，双面焊5d（d 为钢筋直径）。同一截面钢筋焊接面积不得超过50%。

3.7支撑系统与外墙接触处应进行有效的防水处理。

3.8当地下室底板及地下一、二层楼板分块施工或设置后浇带时，应在分块或后浇带部位设置可靠的传力构件。

3.9如采用爆破法拆除支撑系统时，必须对周围环境和主体结构采用有效的安全防护措施。

3.10支撑系统的施工偏差应符合《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50101-1001 ）第7.5.6 条的要求。

3.11本基坑支护工程支撑体系长度很大，为防止砼温度和收缩变形，应采用如下措施：

（1）混凝土内添加减水剂，微膨胀剂。

（2）混凝土浇筑后应加强浇水养护，表面覆盖草袋。养护时间

应符合《凝土结构工程施工质量验收规范》

（GB50204-2002 ）第747 条的要求。

4、立柱施工要点

4.1立柱上部采用钢格构柱（500 X500 ），焊缝长度、高度、厚度及应满足设计要求。

4.2立柱基础桩采用机械成孔灌注桩，桩径0.8m，砼强度等级为

C40.

4.3基础桩钢筋采用HPB235 、HRB400 级钢筋。

4.4立柱施工应准确定位，偏差不大于20mm ,偏斜度不大于

0.5%。

4.5立柱底板部位防水钢板焊接质量应满足防水要求。

5、锚杆（索）施工

5.1 施工工艺

5.1.1 锚杆施工顺序

场地须先挖土后按下图顺序施工，并循环进行下一层施工

5.1.2 工艺流程

丽一駅江苏南通二建集团有限公司星海湾金融商务区XH-3-AB地块项目

(a

)

锚杆施工顺序示意图

（a）钻孔；（b）插放钢筋或钢绞线；（c）灌浆；（d）养护;

（e）安装锚头，预应力张拉；（f）挖土