南宁地铁地下连续墙施工作业作业指导书[详细]

地下连续墙施工作业指导书

1、适用范围

本作业指导书适用于地铁工程的地下连续墙施工. 2、施工准备

地下连续墙施工前,应平整场地,组织人员进行施工区域内环境调查,清除成槽范围内的地面、地下障碍物,封堵地下空洞.

3、地下连续墙工艺流程 地下连续墙施工工艺流程如下图: 地下连续墙施工工艺流程图

泥浆分离净化

泥浆系统设置

新鲜泥浆 泥浆贮存供应

回收泥浆处理

回收槽内泥浆 碴土外运

钢筋笼制作

商品混凝土供应

浇灌墙体混凝土

导墙施工

土层及软岩液压抓斗槽

壁机抓土成槽 成槽质量检验

刷壁、清底换浆

吊装钢筋笼

废浆处理外运

振动筛

旋流器

沉淀池

施工准备 接头回填沙袋

硬岩冲击钻先冲孔，后

液压抓斗成槽 测量放样

4、导墙施工

导墙是控制地下连续墙各项指标的基准,它起着支护槽口土体,承受地面荷载和稳定泥浆液面的作用.

(1)、导墙设计

根据施工区域地质情况,导墙做成“┓┏”形现浇钢筋混凝土结构,内侧净宽度比地下连续墙宽50米米,如图所示:

80×80@1000

方木支撑

C20混凝

土垫层

导墙示意图

车站基坑导墙

(2)、导墙施工

用全站仪放出地下连续墙轴线,并放出导墙位置(地下连续墙轴线向基坑外侧外放100米米),导墙开挖采用小型挖掘机开挖,人工配合清底.基底夯实后,铺设50米米厚C20混凝土垫层,混凝土浇筑采用插入式振捣器振捣.导墙顶高出地面不小于100米米,以防止地面水流入槽内,污染泥浆.导墙顶面做成水平,考虑地面坡度影响,在适当位置做成台阶.在导墙的混凝土达到设计强度前,禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过.导墙施工缝与地下连续墙接缝错开.其施工顺序如下:

(3)、导墙开挖:

导墙开挖深度一般 1.5-2米(以设计要求为准),根据地质情况分析,开挖采用垂直开挖或放坡开挖.

其具体开挖措施如下:

① 导墙开挖采用反铲挖掘机开挖,人工配合.每次开挖长度以30米为宜,防止开挖后,暴露时间过长,引起槽壁坍塌.

② 挖掘机横跨在导墙上,沿白色石灰边线,后退挖掘.土方运输车停在挖掘机侧后方,运输路线不得靠近导墙2米范围.在沥青路面开挖时,应先用切割机沿导墙开挖边线,将路面切除后在进行开挖,减少对沥青路面的破坏.导墙槽开挖应一次成型,不超挖,不欠挖,禁止挖掘机在导墙槽顶部或周边3米内来回走动.

(4)、导墙施工的技术要求:

① 内墙面与地下连续墙纵轴线平行度误差为±10米米. ② 内外导墙间距误差为±10米米. ③ 导墙内墙面垂直度误差为5‰. ④ 导墙内墙面平整度为3米米. ⑤ 导墙顶面平整度为5米米. 5、泥浆制备与管理

泥浆主要是在地下连续墙挖槽过程中起护壁作用,泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一,其质量好坏直接影响到地下连续墙的质量与安全.

(1)、泥浆配合比

根据地质条件,泥浆采用膨润土泥浆,针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况,泥浆配合比如下:(每立方米泥浆材料用量千克)

膨润土:水=80:1000

上述配合比在施工中根据试验槽段及实际情况再适当调整. 制备泥浆的性能指标如下: 泥浆性能

新配制 循环泥浆

废弃泥浆 检验方法

平整场地 测量定位 挖 槽 绑扎钢筋

浇灌混凝土 支立模板

拆 模 设横支撑

比重 1.06~1.08 ＜1.15 ＞1.35 比重法粘度(s) 25~30 ＜35 ＞60 漏斗法含砂率(%) ＜4 ＜7 ＞11 洗砂瓶PH值8~9 ＞8 ＞14 PH试纸

(2)、泥浆技术要求

①泥浆池容量设计(以每一台成槽机挖5米宽30米深槽段为例)

该工程地下连续墙槽段挖土量:

V1=5×30×1=150米3

新浆储备量

V2=V1×80%=120米3

泥浆循环再生处理池容量

V3=V1×1.5=225米3

混凝土灌注产生废浆量

V4=5×5×1=25米3

泥浆池总容量

V≥V3+V4=250米3

②泥浆池结构设计

泥浆池采用预制铁箱,泥浆池按照V＞250米3,深度为2米,面积＞125㎡,平均分为新浆池、循环池、循环池、循环池、沉淀池和废浆池6个部分,每个24㎡.

泥浆池结构见下图:

(3)、泥浆制备

泥浆搅拌采用1台高速回转式搅拌机.

具体配制细节:按1:0.08配合比在搅拌筒内加水,加膨润土,搅拌3分钟均匀后,放入储浆池内,待24小时后,膨润土颗粒充分水化膨胀,即可泵入循环池,以备使用.

(4)、泥浆循环

①在挖槽过程中,泥浆由循环池注入开挖槽段,边开挖边注入,保持泥浆液面不低于导墙面

0.3米,并高于地下水位0.5米以上.

②入岩和清槽过程中,采用泵吸反循环,泥浆由循环池泵入槽内,槽内泥浆抽到沉淀池,以物理处理后,返回循环池.

③混凝土灌注过程中,上部泥浆返回沉淀池,而混凝土顶面以上4米内的泥浆排到废浆池,原则上废弃不用.

(5)、泥浆质量管理

①泥浆制作所用原料符合技术性能要求,制备时符合制备的配合比.

②泥浆制作中每班进行二次质量指标检测,新拌泥浆应存放24小时后方可使用,补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌.

③混凝土置换出的泥浆,应进行净化调整到需要的指标,与新鲜泥浆混合循环使用,不可调净的泥浆排放到废浆池,用泥浆罐车运输出场.泥浆调整、再生及废弃标准见下表:

泥浆调整、再生及废弃标准

泥浆的试验项目需要调整调整后可使用废弃泥浆密度 1.13以上 1.1以下 1.15以上

含砂率8%以上6%以下10%以上

粘度35 24~35 40

失水量25以上25以下35以上

泥皮厚度 3.5以上 3.0以下 4.0以上

pH值10.75以上8~10.5 7.0以下或11.0以上注:表内数字为参考数,应由开挖后的土质情况而定.

④泥浆检测频率附表:

泥浆检验时间、位置及试验项目

序

号

泥浆取样时间和次数取样位置试验项目

1 新鲜泥浆搅拌泥浆达100米3时取

样一次,分为搅拌时和放

24h后各取一次

搅拌机内及新鲜

泥浆池内

稳定性、密度、粘度、

含砂率、pH值

2 供给到槽内的

泥浆

在向槽段内供浆前

优质泥浆池内泥

浆送入泵吸入口

稳定性、密度、粘度、

含砂率、pH值、(含

盐量)

3 槽段内泥浆每挖一个槽段,挖至中间深

度和接近挖槽完了时,各

取样一次

在槽内泥浆的上

部受供给泥浆影

响之处

同上

在成槽后,钢筋笼放入后,混凝土浇灌前取样槽内泥浆的上、

中、下三个位置

同上

4

混

凝

土

置

换

出

泥

浆

判断置换

泥浆能否

使用

开始浇混凝土时和混凝土

浇灌数米内

向槽内送浆泵吸

入口

pH值、粘度、密度、

含砂率再生处理处理前、处理后再生处理槽同上

再生调制

的泥浆

调制前、调制后调制前、调制后同上

6、成槽施工

地下连续墙成槽(尤其是入岩部分)是控制工期的关键,其主要内容为单元槽段划分,成槽机

械的选择,成槽工艺控制及预防槽壁坍塌的措施.

(1)、槽段划分

槽段划分时采用设计图纸的划分方式.槽段形式有“一”字形、“L”形、“Z”形.

(2)、成槽机械的选择

根据车站区域的地质情况,在强风化地层以上各层,采用液压抓斗成槽,并配以自卸汽车运至临时渣土堆场,经排水后再转运出场;在嵌岩槽段,抓斗抓到强风化岩面后施工困难时,先以钻机配牙轮钻头钻孔入岩,再以冲击钻破碎孔间“岩墙”,扫孔成槽.

(3)、成槽工艺控制

地下连续墙施工并采用跳槽法,根据槽段长度与成槽机的开口宽度,确定出首开幅和闭合幅,保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性,以确保槽壁垂直,槽段采取三抓成槽.成槽后以超声波检测仪检查成槽质量.

①土层成槽

液压抓斗的冲击力和闭合力足以抓起强风化岩以上各层,在成槽过程中,严格控制抓斗的垂直度及平面位置,尤其是开槽阶段.仔细观察监测系统,X,Y轴任一方向偏差超过允许值时,立即进行纠偏.抓斗贴临基坑侧导墙入槽,机械操作要平稳.并及时补入泥浆,维持导墙中泥浆液面稳定.

②岩层成槽

在嵌岩槽段,若液压抓斗成槽机进入岩层不能继续进尺时,采用钻机继续进行掘进.钻孔采用钻机配以牙轮钻头,以钻铤加压钻进,采用泵吸反循环出渣,岩屑随泥浆直接排到振动筛和旋流器处理.在导墙上标出各钻孔位置,孔距为1.2米,在地下连续墙转角部位,向外多钻半个孔位,

以保证地下连续墙完整性.钻孔完毕后,即以冲击钻,配以特制的100米米×120米米方钻,将剩余“岩墙”破碎.破碎时,以每两钻孔位中点作为中心下钻,以免偏锤.冲击过程中控制冲程在1.5米以内,并注意防止打空锤和放绳过多,减少对槽壁扰动.扫孔后再辅以液压抓斗清除岩屑.

③防止槽壁坍塌措施

成槽过程中,软土层和厚砂层易产生坍塌,针对此地质条件,制定以下措施:

a 减轻地表荷载:槽壁附近堆载不超过20KN/米2,起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米.

b 控制机械操作:成槽机械操作要平稳,不能猛起猛落,防止槽内形成负压区,产生槽坍.

c 缩短裸槽时间:抓好工序间的衔接,使成槽至浇灌完混凝土时间控制在4小时以内.

④塌槽的处理措施

在施工中,一旦出现塌槽后,要及时填入砂土,用抓斗在回填过程中压实,并在槽内和槽外(离槽壁1米处)进行注浆处理,待密实后再进行挖槽.

⑤成槽质量标准

a 垂直度不得大于0.5%;

b 槽深允许误差:+100米米~-200米米;

c 槽宽允许误差:0~+50米米.

7、清底换浆

成槽以后,先用抓斗抓起槽底余土及沉渣,再用泵举反循环吸取孔底沉渣,并用刷壁器清除已浇墙段混凝土接头处的凝胶物,在灌注混凝土前,利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆,清槽后测定槽底500米米处的泥浆比重应小于1.15左右,含砂率≤8%,粘度＜28S,槽底沉渣厚度小于100米米.

8、槽段接头清刷

工字钢接头处由于容易夹泥,影响混凝土质量,是渗漏的薄弱环节.连续墙接头处的淤泥要认真细致地用接头刷清干净.接头刷紧贴工字钢、重复上下清刷,直至接头刷上无泥为上.另外,由于槽段施工Ⅰ期槽才安装工字钢封口接头,为了Ⅱ期成槽、冲修接头界点清楚分明,封口腹板必须延伸至导墙顶端,其作用为防止混凝土绕流至Ⅱ期槽接口孔位凝固后影响成槽,而且作为Ⅱ期成槽、冲修工序的导向钢板,也是冲刷Ⅰ期钢板接口的界准位置,不然Ⅱ期槽在导墙面泥浆覆盖下,没有确定位置盲目下锤将原接口钢板打歪打弯造成卡锤,容易误导以为打到墙顶上,

造成工人自主移位,就会发生冲修不到位,接口夹泥,基坑开挖后出现漏水的缺陷现象.

未冲槽段

工字型钢板

厚薄铁皮

浇筑砼槽段

固定在工字钢板两侧，固定长度5cm

未冲槽段

工字型钢板

厚薄铁皮

浇筑砼槽段

固定在工字钢板两侧，固定长度5cm

半圆接头管

200*200方管， L=钢筋笼长度

连接钢板

工字型钢接头构造示意图

连续施工最难处理的就是接头刷除泥皮,因为人眼看不到接头面,整个处理过程只能靠经验.针对本标段的连续墙接头形式,设计专用刷壁器,钢丝刷毛长40米米,见下图刷壁示意图:

刷壁示意图

刷壁器用钢板、型钢制作,重1t,刷毛用钢丝制作,毛长40米米.刷壁时用吊机吊起刷壁器,紧贴接头面从上至下刷壁.每使用一次,都要立即用清水冲洗干净,及时更换损坏的钢丝.刷壁器示意图见下图:

连续墙

刷壁器

平筋上,定位垫块设置沿深度方向间距3-5米,每层2-3块.

④由于接驳器及预埋筋位置要求精度高,在钢筋笼制作过程中,根据吊筋位置,测出吊筋处导墙高程,确定出吊筋长度,以此作为基点,控制预埋件位置.在接驳筋后焊一道水平筋,以便固定接驳筋,水平筋与主筋间通过短筋连接.接驳器或预埋筋处钢筋笼的水平筋及中间加设的固定水平筋按3%坡度设置,以确保接驳器及预埋筋的预埋精度.

⑤钢筋笼制作偏差符合以下规定:

a 主筋间距误差:±10米米.

b 水平筋间距误差:±20米米.

c 钢筋笼厚度误差:-10米米.

d 钢筋笼长度误差:±50米米.

e 钢筋笼宽度误差:±20米米.

f 预埋件中心位置误差:±10米米.

⑥地下连续墙钢筋笼制作时,主筋连接采用焊接或机械连接,接头位置应相互错开,且在35d的同一接头连接区段范围内钢筋接头面积百分率不大于50%;钢筋桁架与钢筋笼交点应全部点焊;主筋与分布筋可间接点焊.

(2)、钢筋笼吊装

标准段钢筋笼起吊采用180T履带吊作为主吊,130T履带吊做副吊.8米段钢筋笼起吊采用260T履带吊作为主吊,180T履带吊做副吊.(行车路线离槽边不小于3.5米),直立后由260T吊车吊入槽内,(见下图).在入槽过程中,缓缓放入,不得高起猛落,强行放入,并在导墙上严格控制下放位置,确保预埋件位置准确.当“L型”吊装时,在“L型”的阴角部位用间距5米,φ22的钢筋将两片钢筋焊接,从而利于起吊.并边入槽边将φ22钢筋切断,直至入槽完成.

单位槽段钢筋笼装配成一个整体并整幅吊装,钢筋笼吊放到设计位置时,应检测其水平位置高程,合格后应立即固定钢筋笼.钢筋笼的钢筋交叉点至少50%采用焊接,焊接点必须牢固,临时铅丝绑架点在钢筋入槽前全部清除.

钢筋笼平稳入槽就位,如遇障碍应重新吊起,查清原因,修好槽壁厚后在就位,不得采用冲击,压沉等方式强行入槽.钢筋笼就位后应在4小时内浇筑混凝土,超过4小时而未能浇筑混凝土,应将钢筋笼吊起,冲洗干净后在重新入槽.

地下连续墙受力钢筋保护层厚度外侧为70米米,内侧为50米米.钢筋笼入槽后,用槽钢卡住吊筋,横担于导墙上,防止钢筋笼下沉,并用四组(8根)φ50钢管分别插入锚固筋上,与灌注架焊接,防止上浮.

①吊装流程

钢筋笼吊放采用双机抬吊,空中回直,主吊行走,到达目标槽段.以180t履带吊作为主吊,一台130t履带吊作副吊.起吊时必须使吊钩中心与钢筋笼重心相重合,保证起吊平衡,吊装流程图如下.

② 钢丝绳安装

主吊扁担下部第1道钢丝绳安装在钢筋笼底层第1道吊点A 处和上层第1道吊点B 处,第1道钢筋笼上层吊点B 处钢丝绳作为倒绳,主吊第2道钢丝绳安装在在钢筋笼上层第2道吊点C 处.

副吊扁担下部第3道钢丝绳安装在钢筋笼上层第3道吊点D 处,副吊第4道钢丝绳安装 在在钢筋笼上层第4道吊点E 处.

吊装结束

槽钢限位 副吊钢丝绳拆除

否：落地整改

钢筋笼下放

主吊行走至槽段

空中回直

离地30cm ，检查是否正常 双机同步起吊

安装钢丝绳

是：双机提升、主吊起吊

A

B C

E

D

4

1 2 3

4 主吊

副吊

起重吊装钢丝绳布设图

130T副吊机

180T主吊机第1道钢丝绳

第2道钢丝绳

第3道钢丝绳

第4道钢丝绳

倒绳

A(B )

C D E

③ 钢筋笼转运

a 规划履带吊行走路线,清理路线内的障碍,确保路面平整吊车行走过程平稳.起吊过程中吊装指挥人员站在起重机侧面且司机能够看见的部位.

b 履带吊在施工便道就位后,分别按照前文所述安装吊装索具,同时核算作业半径无误.

c 主吊先起钩,副吊随主吊缓慢起钩,两车协作将钢筋笼水平吊起.

d 试吊:当钢筋笼离开地面约0.3米时两吊车停止起钩,检查吊车和钢筋笼、吊装索具和吊点位置及加强钢筋有无脱焊的异常情况以及吊点位置是否准确,通过主、副吊上的滑轮调整钢丝绳的长度,使得钢筋笼在同一水平面上.通过试吊确定起重吊装的重心是否设计准确,检查钢筋笼的刚度,确定起重机在各状态下的吊装重量及其性能参数,并协调司索指挥人员以及两台吊车操作人员操作一致.

e 确认无异常后,主吊向右(左)旋转大臂,副吊跟随主吊做相应调整,双机协作将钢筋笼平移吊至主、副吊之间的施工便道上.

f 由信号指挥工指挥,主吊缓缓提起升高,辅吊机配合使钢筋笼底端不接触或冲撞地面,直至主吊机将整个钢筋笼垂直吊起.主吊转体,缓慢行走至钢筋笼目标槽段处.

④ 钢筋笼吊放转换过程

a 检查吊车和钢筋笼、吊装索具和吊点位置及加强钢筋有无脱焊的异常情况.

b 确认无异常情况后,主吊先起钩,副吊缓慢起钩,平稳向前移动.

c 主吊继续起钩,副吊随着主吊起钩,并继续平稳向前移动,在钢筋笼与地面的夹角达到80°前,副吊的荷载应基本保持不变;

d 在主吊起吊钢筋笼的过程中,主吊保持作业半径和主臂不动,副吊随着钢筋笼的起吊和倾

斜向前缓慢走车,直至钢筋笼垂直;

e主吊行走至槽段处.主吊旋转大臂,使钢筋笼转移至下放导墙处.对准分幅线,开始下放,在此过程中,专人用缆风绳牵拉副吊的钢丝绳,每下到一个节点地方时,主吊停止下放,安放横杠,专人卸除卸扣.卸扣拆除后,主吊起吊0.3米并停稳,抽出横杠,主吊继续下放钢筋笼.

f当下放至副吊吊点处时,主吊停止下放,用横杠卡住钢筋笼穿横杠处,使钢筋笼的重量承担在横杠上,卸除副吊的钢丝绳及卸扣.

g副吊钢丝绳及卸扣全部卸除后,主吊起吊0.3米停稳后,抽出横杠,主吊继续下放钢筋笼.

h当下放至主吊第二道吊点处时,主吊停止下放,用横杠卡住钢筋笼穿横杠处,使钢筋笼的重量承担在横杠上,摘除第2道吊点的卸扣,将第二道吊点处钢丝绳末端和倒绳的末端用卸扣连接.安装完毕后,主吊起吊0.3米停稳,抽出横杠,主吊继续下放钢筋笼.

i在钢筋笼下放至从笼顶下第一道吊点时,再次用横杠卡住笼头吊点处,转换主吊的钢丝绳,把主吊的钢丝绳安装在吊耳上,主吊起吊,主吊起吊0.3米停稳后,抽出横杠.

j继续下放钢筋笼,钢筋笼下发到位后,再次用横杠穿过钢筋笼的吊耳,钢筋笼搁置在横杠上,卸除钢丝绳的卸扣和吊索具等,钢筋笼的整个吊放过程完毕.

⑤倒绳工艺流程

钢筋笼在入槽过程中一共需要3次倒绳.在3次倒绳过程中,均不需要爬笼作业.

a第1次倒绳:当钢筋笼下放到第2道吊点位置时,主吊停止下放,穿横杠使钢筋笼的重量承担在横杠上,摘除第2道吊点的卸扣,将第2道钢丝绳末端和倒绳的末端用卸扣连接.安装完毕,主吊起吊0.3 米停稳后,抽出横杠,主吊继续下放钢筋笼.

b第2次倒绳:当钢筋笼下放到第1道吊点位置时,穿横杠使钢筋笼的重量承担在横杠上,摘除第1道4条钢丝绳的卸扣,用卸扣将4条钢丝绳与钢筋笼顶部4个吊耳连接,安装完毕后,主吊起吊0.3米停稳,抽出横杠,主吊继续下放钢筋笼.

c第3次,钢筋笼下放到位时,用2条横杠穿过吊环,使钢筋笼的重量承担在横杠上,然后拆除卸扣及吊索具等.

⑥吊装示意图

地下连续墙钢筋笼吊装示意图如下:

地下连续墙钢筋笼吊装示意图

10、接头施工

(1)、地下连续墙槽段间接头用工字钢接头,换浆前接头面进行严格清刷,不得留有夹泥或混凝土上浮渣粘着物.

(2)、接头工字钢采用12米米厚的钢板焊接而成,并与一期的钢筋笼焊接,长度与其一致,整体吊放.

(3)、接头部位施工要点如下:

①先施工槽段钢筋笼两端加焊948×400 工字钢,后施工槽段的钢筋笼两端嵌入工字钢内,钢板厚12米米.

②保证工字钢与钢筋的焊接牢固可靠,钢板保证平直,不能挠角.

③为了防止接头漏水,“工”型钢板接头防漏浆处理采用沙袋进行处理.

④修孔时,应采用特殊的带钢丝刷的方锤冲刷接头,确保接头不夹泥.

11、混凝土灌注

灌注过程中,要勤测量混凝土面上升高度,控制导管埋深在2~6米之间,灌注过程要连续进行,中断时间不得超过30分钟,墙段的浇筑标高比墙顶设计标高增加500米米.

(1)、导管的构造和使用

在“—”型和“L”型槽段设置2套导管,在“Z”型和大于5米长的槽段设置3套导管,两套导管间距不宜大于3米,导管距槽端头不宜大于1.5米,导管提离槽底大约25~30厘米之间.导管在钢筋笼内要上下活动顺畅,灌注前利用导管进行泵吸反循环二次清底换浆,并在槽口上设置挡板,以免混凝土落入槽内而污染泥浆.见(水下灌注混凝土示意图).采用直径Ф250,壁厚4米米无缝钢管自制,管节间采用丝扣连接.标准管节长度为2米,并配备若干1.5米、1米及0.5米长的管节.导管按所需长度拼接,底管长度为4米长的管节.导管使用前进行试拼试压,试压压力为0.6～0.7米pa.隔水栓采用混凝土预制隔水栓.钢筋笼和导管就位后及时灌注水下混凝土,其间歇时间不宜超过4h.灌注前复测沉碴厚度.水下灌注混凝土示意图如下:

水下灌注混凝土示意图

(2)、水下混凝土灌注施工技术措施

开始灌注时,隔水栓吊放的位置应临近泥浆面,导管底端到孔底的距离以顺利排出隔水栓

为宜,约为0.3～0.5米.为保证导管底端一次性埋入水下混凝土的深度,储料斗储存量设计为2米3.混凝土灌注的上升速度按不小于2米/h控制,每槽段灌注时间控制在5h以内.随着混凝土灌注面的上升,适时提升和拆卸导管,导管底端埋入混凝土面以下一般保持在2～6米.水下混凝土的灌注连续进行,不得中断.灌注过程中,要勤测量混凝土面上升高度,控制导管埋深在2~6米之间,灌注过程要连续进行,中断时间不得超过30分钟,墙段的浇筑标高比墙顶设计标高增加300-500米米.

同一槽段两根导管混凝土灌注面均匀上升,各导管处的混凝土表面的高差控制在0.5米以内.

在水下混凝土灌注过程中,设专人测量导管埋深,填写好水下混凝土灌注记录表.

混凝土灌注高度超设计高度0.5米.

12、玻璃纤维筋施工

盾构井开孔段的地下连续墙外侧采用玻璃纤维筋,用于盾构机直接切割.

1、玻璃纤维筋与钢筋搭接

其大样如下图:

玻璃纤维筋与钢筋搭接大样图

2、玻璃纤维筋技术要求

①将纤维筋钢筋直接放置在地面上,防止纤维筋表面被地面的碎屑污染或刮伤,造成握裹力的损失.

②纤维筋容易在混凝土浇筑过程中产生位移,在地下连续墙钢筋笼绑扎时固定牢固.

③由于玻璃纤维筋相对钢筋具有较低的抗剪刚度,在起吊必须对玻璃纤维筋和钢筋的组合笼进行加固,在地下连续墙笼吊起后沉入沟槽前把临时支撑框架全部移走.

④禁止在现场对已经固化的玻璃纤维筋进行冷加工.

⑤玻璃纤维筋表面须有缠绕成型,并喷砂以保证与混凝土的有效粘结;同时为不降低玻璃纤维筋的有效截面积,缠绕深度不大于1㎜.

⑥玻璃纤维筋中的玻璃纤维使用高强型,含碱量小于0.8%的无碱玻璃纤维或耐碱玻璃纤维.采用的玻璃纤维体积含量大于50%.

⑦在安装过程中,玻璃纤维筋容易造成污染,从而影响与混凝土的粘结效果,所以在混凝土结构使用前,使用溶剂将这些污染物质擦拭干净.

13、质量控制

在施工过程中,施工现场应一直有技术员专人负责,每个槽段,每道工序都必须进行检查验收,并做好施工记录.现场检查检测内容包括:

①检验槽段位置,垂直度,墙顶标高.

②泥浆比重,含砂率,各阶段泥浆的粘度.

③地下连续墙的深度,沉淀厚度.

④钢筋笼制作,钢筋规格,焊条品种规格,焊缝长度,焊接质量,钢筋间距,钢筋笼长度.

⑤下钢筋笼情况,钢筋笼入孔深度,与孔壁间距,主筋的位置.

⑥混凝土强度等级,配合比,塌落度,骨料粒径,灌注情况(灌注时应根据墙体的体积和实际灌注混凝土的量对比计算,检查充盈系数是否符合规范要求.

⑦导管入槽深度,浇注混凝土埋管深度以及每次拔管时的埋管深度.

⑧对每一个墙体进行详细监测,做好一切施工记录,并按规定留取混凝土试件做出试压结果.整理资料,提交有关部门检查和验收.

⑨混凝土地下连续墙应采用声波透射法检测墙身结构完整性,检测槽段数不少于总槽段数的20%,且不少于3 个槽段.声测管采用内径为50㎜的钢管,各槽段声测管埋设示意图如下:

一字型”4000㎜槽段

一字型”5000㎜槽段

一字型”8000㎜槽段

转角处槽段

⑩地下连续墙个部位允许偏差值如下:

a、平面位置(+30米米,0米米);

b、平整度30米米;

c、垂直度3%;

d、预留孔洞30米米;

e、预埋件30米米;

f、预埋连接钢筋30米米;

g、变形缝±20米米.

14、安全技术措施

(1)、地下连续墙施工过程中安全注意事项:

①现浇的钢筋混凝土导墙拆模后,应立即在两片导墙间按一定间距加设支撑.在导墙混凝土养护期间,严禁重型机械在导墙附近行走、停置或作业.

②挖槽机械应根据成槽地点的工程地质和水文地质情况、施工环境、设备能力、地下连续墙的结构、尺寸及质量要求等条件使用.挖槽时,应加强对槽壁的观测,防止槽壁发生严重的坍塌.

③地下连续墙的钢筋笼规格和尺寸除按设计要求确定外,还应考虑单元槽段、接头形式及现场的起重能力等因素,以免吊装钢筋笼时,出现钢筋笼脱落现象.

④钢筋笼的吊点位置、起吊及固定方式应符合设计和施工要求,钢筋笼必须经验收合格后方可吊装入槽.

⑤钢筋笼吊装时,吊机司机必须按照指挥人员的指示操作,吊臂下不得站人.每天吊装前,必须对吊机进行检查,性能完好才能进行吊装.

(2)、安全技术措施

地下连续墙施工有别于其他工程,不可预见的因素和可能出现产生的问题很多,需准备和采取如下安全技术措施.

○1钢筋笼体吊装期间,吊装区域内需拉彩绳以作警戒区域,并安排专人负责看守及管理,同时禁止人员出现在吊装区域内.

○2吊装点的布置应合理、适当,保证钢筋笼起吊后受力均匀.

○3吊装机械及成槽机设备需有相关的产品质量证明性文件,同时操作人员需持有效合格的证件方可上岗.

○4加强平时对钢丝吊绳外观磨损程度的检查,对于起毛、断丝等不合格的钢丝绳坚决更换.

○5成槽期间,除正在施工的槽段可以拆除圆木支撑外,其余槽段不得将圆木支撑拆除.

○6为方便人员进出导墙段,要求的出入口处铺设钢筋网片或铺设木挑板.

○7成槽完成后,人员不得无故进前,防止因失误造成人身事故.

○8钢筋吊装需人员扶持时,人员应相互配合,尤其是在吊入槽段口时,除注意钢筋笼牵带外,还需要注意槽段口的安全.

○9泥浆制作池顶侧壁需铺设木挑板作为临时道路,同时在路侧设置扶手栏杆,防止人员不

慎落入池引发安全事故.

○10积极做好安全生产检查,发现事故隐患要及时整改.

○11地下连续墙工程在开工前必须编制有安全技术的施工组织设计(包括施工用电组织设计)及技术复杂的专题方案,必须严格审核批准手续、程序.

○12必须逐级进行安全技术交底,技术交底应有书面资料.技术交底针对性要强,并履行签字手续,保存资料.项目经理部安质员负责监督检查,严格按照安全技术交底的规定要来进行作业.

○13施工现场安全教育,包括定期教育及新工人(含民工)、变换工种工人、特种作业工人的安全教育.职工(含民工)新进场,未经三级安全教育不准上岗.

○14为了及时发现事故隐患,堵塞事故漏洞,防患于未然,项目经理部必须建立安全检查制度,实施定期的、季节性的、专业性的安全检查,以及每周的安全巡检.

(3)、对施工现场安全操作及要求

○1施工前,技术人员应认真阅读施工图纸、设计文件和岩土勘察报告并作好施工调查,充分了解和掌握设计要求,工程特点,施工条件和工程地质、水文地质情况.

○2编制详细的安全技术交底书,并向全体施工人员进行安全技术交底.

○3所有进入施工现场的人员必须严格遵守现场管理制度.

○4施工机械进场必须进行严格的进场验收.

○5各类成槽设备和施工机械严禁在导墙上行走.

○6施工用电必须严格遵守施工现场临时用电施工规定,严禁无证人员进行电气作业.

○7起重作业应严格按起重施工方案和起重作业规定进行.

○8各类施工机械必须严格按机械操作规程进行操作,严禁非操作人员操作.

○9现场所有坑、槽、池必须设置防护措施.

○10场内机械必须严格遵守现场安全生产规定,按指定的道路行驶和停放

○11施工现场划分区域并设置醒目的相应标志.

○12施工场地进行硬化处理并作好场地排水设施.

○13施工现场建立安全管理网络,严格执行安全二级交底制度,加强对施工人安全教育,增加安全意识和自身保护意识,遵守各项安全规章制度,施工现场设专职安全员,处理安全和劳动