中国硬质合金行业现状及分析

中国硬质合金行业现状及分析

内容概述：硬质合金号称“工业牙齿”，因其具有很高的硬度和耐磨性，被广泛应用于工程、机械、汽车、电子等国民经济的各个领域。硬质合金耗钨量约占钨消费量的一半，我国是世界第一钨资源大国，也是世界硬质合金的第一生产...

硬质合金号称“工业牙齿”，因其具有很高的硬度和耐磨性，被广泛应用于工程、机械、汽车、电子等国民经济的各个领域。硬质合金耗钨量约占钨消费量的一半，我国是世界第一钨资源大国，也是世界硬质合金的第一生产大国。近几年来，尽管中国生产的中低档硬质合金以其强有力的性价比，逐步占领了世界中低档硬质合金市场，但由于盲目发展和缺乏高技术含量的产品，导致行业整体效益不高，产品档次有待提高。

目前，我国硬质合金工业产能和产量均占到全球的1/3，但实际经济效益却不及外国的一家先进企业。我国硬质合金在国际市场的流通量占流通总量的1/3，但销售额却不及市场总销售额的5%。目前国外几家先进企业产品在中国市场的占有率按重量计算不到国内产量的1.5%，但年销售总额却占中国年销售总额的10%以上。

产业规模不断壮大

日前，在赣州钨业发展战略研讨会上，中国钨业协会硬质合金分会会长林伯颖介绍说，我国硬质合金工业从20世纪50年代起步，比欧美等发达国家晚了大约20年，目前我国硬质合金工业呈现出以下特点：

--工业体系逐步完善。中国钨业协会硬质合金分会会长林伯颖日前在赣州钨业发展战略研讨会上介绍说，20世纪80年代初期，世界硬质合金年产量在2.5万吨时，中国硬质合金年产量约5000吨；进入21世纪，世界硬质合金年产量达到了3.8万吨，而我国硬质合金产量已快速增长到1.5万吨，超过世界硬质合金产量的三分之一。国内企业生产的硬质合金产品品种基本齐全，规格型号达4万个以上，

产量和品种基本能满足国内各经济领域的需求，形成了较为完整的工业体系。

近年中国硬质合金出口也取得明显进步，出口量从上世纪六七十年代的每年不足100吨，增长到现在的每年2500屯，约占世界硬质合金市场流通量的30%，硬质合金出口年创汇从过去每年不到400万美元，增加到现在每年7000万美元；全国硬质合金工业总产值已经接近40亿元，占整个钨工业总产值的四成，实现利税总额达5亿元。

--生产装备和工艺技术不断提高。近几年，我国用于硬质合金生产的装备制造业发展很快，自动化制粉设备、高效球磨、喷雾干燥制粒、高精度全自动压力机、压力烧结炉、研磨涂层等一系列先进装备和工艺技术已在不同厂家得到应用。

--生产企业向规模化、集团化发展。国内出现一些实力较强的硬质合金生产企业，其产能、规模不断扩大，并在全国各地兼并、合资组建新的钨品公司，规模不断扩大。同时一批新的企业，特别是民营企业从小到大，从生产初级产品到生产硬质合金深加工等高附加值产品，实力不断增强，逐渐发展壮大。

--废硬质合金回收利用成效显著。据介绍，在我国仅废硬质合金经电解、锌溶等工艺技术回收的碳化钨、草酸钴、混合料，再加工利用生产中低档硬质合金的产量每年已超过3000吨，占中国硬质合金产量的20%以上。这些合金除满足中国部分产业自身需求外，也向国外提供部分性价比合理的硬质合金产品，使宝贵的钨资源得到了较合理的利用。

主要存在四大问题

--无序竞争严重。由于行业间没有建立优胜劣汰的机制，我国硬质合金企业盲目发展、低水平重复建设严重。据中国钨业协会介绍，目前全国160户硬质合金企业产能达到2.1万吨，除两家企业产能

产量达到2500吨以上，相当一部分企业产量仅为数十吨，生产产品单一，这种现象在广东、江浙、牡丹江、清河等地尤为突出。重复建设导致产能严重过剩。2003年全国硬质合金产量达到1.24万吨，生产能力利用率仅为59%。据中国钨协介绍，目前这种无序竞争的状况仍在继续。

--研发投入少，创新能力低。据中国钨协介绍，我国硬质合金工业至今还没有一所高水平的专业研发机构，生产规模较大的企业也存在资金及人才和管理上的差距，研发能力还较薄弱，较难产生有自主权、高水平的原创性研究成果、企业的技术改造也因此难以得到强有力的技术支撑。近年我国硬质合金工业在科技方面的投入仅相当于外国一家公司投入的科研经费。统计数据显示，2003年全年硬质合金行业投入的科研经费不到2亿元，约为2400万美元，而美国肯纳(Kennametal)一家公司这一年的研发投入就达到2360万美元。自贡硬质合金有限责任公司研发中心主任周永贵说，资金投入不足，直接导致了研发设备和仪器的不配套和不先进，也难以吸引优秀人才进入我国硬质合金企业进行高新技术与产品开发。

--合金生产与工具生产脱节。中国硬质合金工业因历史原因，合金生产厂与工具生产厂分属于冶金和机械两个部门管理，导致原本密不可分的两个部分生产长期脱节，至今高档硬质合金工具开发问题尚未得到根本解决。据专家介绍，国内小型企业大都以手工操作为主，即使在大型国有企业也存在手工操作与自动化操作并存的局面，生产过程的损耗大、产品精度低、合格率不高等问题突出，而在国外许多同行企业的生产过程大多实现了自动化。

--产业经济效益低下。中国硬质合金工业虽然生产规模大，但作坊式的企业均以单一产品为主，生产的大多是焊接刀片之类的大路货，国内市场上中低档产品竞争无序，伪劣产品充斥市场；高附加值及配套深加工产品如高性能超细合金、精密硬质合金数控刀具等量少、深加工配套不足，这些缺陷导致我国硬质合金生产厂家效益普遍不高。中国钨业协会提供的资料显示，尽管原料主要依靠进口，但美国肯纳(Kennametal)公司的年销售收入达到20亿美元，而我国整个钨行业的销售收入也只有100亿元。

为争夺中国市场，目前国外一些著名硬质合金生产厂家纷纷在中国设厂，以硬质合金数控刀具为例，北方有瑞典山特维克廊坊子公司，南方有美国肯纳金属的浦东生产基地，欧洲、日本、韩国、德国、以色列等国家的一些厂商，纷纷在中国许多重要城市设有数以百计的推销点，国内硬质合金企业面临严峻的市场竞争。

产品档次亟待提高

面对激烈的市场竞争格局，专家认为，国内硬质合金生产企业在不断提高中低档硬质合金在国际市场占有率的同时，应认真分析自身的差距和不足，积极采取有效措施，利用我国的钨矿资源，加快高档硬质合金及配套深加工产品的开发和生产，抢占这类产品在国内外市场的应有份额。

硬质合金面临良好的发展机遇。近年国内外硬质合金市场不断扩大。2004年我国的硬质合金产量已突破1.5万吨，专家认为，随着汽车工业高速发展以及数控机床、加工中心在机械加工各领域的应用不断扩大，以及西部大开发和东北振兴计划的进一步实施，高性能、高精度研磨涂层刀片及配套工具等高附加值硬质合金制品需求将不断增加，这为硬质合金工业发展提供了良好的发展空间。据专家分析，到2010年我国仅汽车工业所需的硬质合金工具费用将达到80亿元。

同样在国际市场上，高档硬质合金及其配套的高精度工具蕴藏十倍、甚至几十倍于普通硬质合金的经济效益。目前这部分市场被国外先进企业占据，国内企业如何快速研发此类产品并打入国际市场，不断扩大其占有率，对我国硬质合金而言，既是挑战更是机遇。

我国是钨资源大国，钨的储量居世界第一位，专家认为，我国发展硬质合金产业具有良好的资源优势，利用丰富的钨资源，提升硬质合金产品的档次，是振兴我国硬质合金工业的必由之路。为此专家建议：

--加大硬质合金工业的科技投入。我国硬质合金工业发展在资源、市场、规模、劳动力等方面存在一定优势，但行业创新能力差、管理水平不高的问题不能尽快得到解决，中国硬质合金工业向高技术水平发展将成为空谈。为此企业应与高等院校、科研院所联手加大人才和资金的投入，重点在高精度、高性能研磨涂层合金及配套工具，功能梯度合金，硬质合金生产技术和工艺装备创新等重点领域开展研究，加快追赶世界的步伐，以缩短与国外先进水平的差距。

--推行硬质合金生产准入制度。行业无序竞争的局面若不及时得到纠正，将有碍于中国硬质合金工业的健康发展。为此，专家建议政府部门应推行硬质合金生产准入制度。准入制度应规定，按国家标准对现有取得工商营业执照的企业，由国家指定机构对其产品和安全环保执行情况进行审查，达到标准的，方可继续生产；达不到标准的将限期整改或勒令停产；严格控制新上硬质合金生产企业，外资在中国独资或合资办硬质合金企业必须生产高技术含量产品，不允许投资原料、半成品和中低档硬质合金生产项目。

--规范钨品营销中的商贸行为。专家认为，健康的硬质合金出口商贸应有利于我国钨品价值的提升。政府部门在整顿钨品营销时应杜绝初级硬质合金产品出口。目前国内企业在生产技术上与国外先进硬质合金生产企业存在较大差距，政府部门在规范硬质合金出口商贸工作时，应采取办法调整出口硬质合金产品的结构、品种和总量，促使国外强势企业到国内寻求合作，使其先进生产技术在国内落地生根，为我所用。

--同时，国家应从资金、政策和资源等各方面重点向部分发展潜力较强的企业倾斜，通过不懈努力，争取用10年左右时间打造出几个具有国际竞争能力的强势硬质合金企业，不断推出具有自己技术产权、国际竞争能力强的高附加值硬质合金和深加工产品，在国际市场上抢占一席之地。