梁板施工工艺标准

预应力梁板施工

节连辉

1.适用范围

本章适用于先张法预应力梁板施工、后张法预应力T 梁施工、后张法预应力箱梁（空心板）施工等。预应力筋或预应力钢绞线，在本章中主要是指高强低松弛预应力钢绞线；锚夹具，是指具有自锚性能的锚具。

2. 施工准备

2.1设备准备

2.1.1按照张拉束钢绞线的根数计算需用千斤顶的吨位，采用穿心式双作用具有自锚功能的千斤顶；其额定张拉力宜为所需张拉力的1.5 倍，且不得小于1.2 倍。与千斤顶配套使用的压力表应选用防振型的产品，其最大读数应为张拉力的1.5-2.0 倍，标定精度应不低于1.0 级。张拉机具设备应与锚具产品配套使用，并应在使用前进行校正、检验和标定。

2.1.2张拉用的千斤顶与压力表应配套标定、配套使用，标定应在经国家授权的法定计量技术机构定期进行，标定时千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致。

2.1.3千斤顶、压力表应进行重新标定的情况：使用时间超过6个月；张拉次数超

过300 次；使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况；千斤顶检修或更换配件。

2.1.4 拌制水泥浆用的搅拌机的转速应不低于1000r/min ，搅拌叶的形状应与转速相匹配，其叶片的线速度不宜小于10m/s，最高线速度宜限制在20m/s以内，且应能满

足在规定时间内搅拌均匀的要求。

2.1.5用于临时储存浆液的储料罐亦应具有搅拌功能，且应设置网格尺寸不大于3mm

的过滤网。

2.1.6压浆泵应采用活塞式可连续作业的压浆泵，其压力表的最小分度值应不大于

0.1M Pa最大量程应使实际工作压力在其25%-75%勺量程范围内。不得采用风压式压浆

泵进行孔道压浆。真空辅助压浆工艺中采用的真空泵应能达到0.1M Pa的负压力。

2.2技术准备

2.2.1复核图纸上关于钢绞线长度的尺寸，通过量测千斤顶的长度等尺寸，重新计算钢绞线理论伸长量。

预应力钢绞线的理论伸长量（△ L L）计算:

△ L L=P P L/A P E P

P――预应力钢绞线张拉端的张拉力（N）;

R――预应力钢绞线的平均张拉力（N）,直线段取张拉端的拉力；两端张拉的曲线钢绞线为：

F P=P（1-e-g+“0））/ （kx+u 0 ）；

x――从张拉端至计算截面的孔道长度（m；

0 ――从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；

k――孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，对于预埋金属波纹管k取值为0.0015 ;

卩一一预应力钢绞线与孔道壁的摩擦系数，对于预埋金属波纹管卩取值为

0.2-0.25 ，一般取均值0.225 ；

L――预应力钢绞线的长度（mm；

A——预应力钢绞线的截面积（mm ；

& --- 预应力钢绞线的弹性模量（N/mm）。

2.2.2按设计图纸要求的应力值或拉力值，依照验顶报告的校正方程（Y=aX+b计

算各对应拉力值的油表读数。张拉程序为：0-初应力T（T con（持荷5min锚固）。按图

纸要求确定张拉顺序，完善施工技术交底内容。

2.2.3检查梁板随构件混凝土试件的实际强度，如设计无规定时，混凝土的强度应不低于设计强度等级值的80%，弹性模量应不低于混凝土28d 弹性模量的80%。

2.3 材料、试验准备

2.3.1钢绞线、锚夹具应在具有专业资质等级的优秀单位购买，经批量检验合格后才能投入工程使用。采用金属波纹管的宜使用镀锌钢带制作，钢带厚度不宜小于0.3mm。

波纹管应在现场现做现用，不允许批量生产、长期存放。

2.3.2压浆材料:水泥应采用强度等级不低于42.5 的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅

酸盐水泥；外加剂应与水泥具有良好的相容性，且不得含有氯盐、亚硝酸盐或其他对预应力筋有腐蚀作用的成分。减水剂应采用高效减水剂，且应满足国标一等品的要求，其减水率应不小于20%。膨胀剂宜采用钙矾石系或复合型膨胀剂，不得采用以铝粉为膨胀

源的膨胀剂或碱含量0.75%以上的高碱膨胀剂。压浆材料中的氯离子含量不应超过胶凝

材料总量的0.06%,比表面积应大于350m2/kg,三氧化硫含量不应超过6.0%。

2.3.3试模准备：按照每一工作班制作留取不少于3组尺寸为40mm*40mm*160mm

试件，采购试模。

3. 后张法预应力梁板施工

3.1 施工工序安排：

核对模板型号-钢筋下料加工- 绑扎钢筋骨架-安装预埋件-波纹管安装-支立侧模-绑扎顶面筋-浇注混凝土-养生-张拉-压浆-封锚

3.2侧模订做

3.2.1梁板施工中所说的模板即为侧模板,一般采用到专业的模板厂家订做,偶尔也有使用旧模板的情况。在使用旧模板的时候需要注意：梁板的几何尺寸是否不一致、横坡或变坡点的位置是否一致、模板有没有严重锈蚀、重要的小块模板有没有遗失等。

3.2.2订购定型钢模板前,应先统计梁板的数量、型号,然后根据计划工期初步计算需要的模板套数。需要重点考虑的是不同型号的梁板间有没有通用段,如果有通用段即可以通过调整模板设计,以增加通用节段来减少订做模板的数量。模板的套数应与底模（底胎）的数量相匹配,避免造成浪费。

3.2.3由专业模板厂的工程师,依据梁板设计图纸设计出模板图。对模板图的审核是梁板订做的关键,应予以足够重视。

3.2.4模板加工期间应严格检查模板的焊缝是否牢固、严密、不变形；一般20m-40m

梁板模板的面板均采用5mn厚钢板，面板与面板间、面板与背楞间的焊接变形控制是个技术性的难点,检查过程中着重注意面板不能有太大的变形。否则,应废弃面板重新制作。

3.2.5模板制作初步完成, 应统一进行组装、调试,特别是对于有通用节的模板（或

箱梁芯模间的连接），必须逐个进行组装，试拼；不合适的坚决予以返修，返修后仍然组拼不合适的不能使用；以保证模板在出厂检验合格。

3.3底模（底胎）制作

3.3.1梁板的重量决定基础的受力面积和必须提供承载力的大小，底胎制作前必须将地基整平夯实，保证其承载力不小于250kpa,同时两侧做好排水设施；跨年度施工的还应考虑冻融变化的影响。

3.3.2底胎采用混凝土现浇结构，其底部与土基接触面应设置一个钢筋混凝土持力层，其宽度以能满足梁板在预制期间的稳定为宜；特别是两端部在预应力张拉完成后，梁板的重量完全由端部承担，应在考虑安全系数的情况下加宽、加厚持力层。

3.3.3对于采用龙门吊的预制场，由于空间有限，底胎之间的间距设计必须慎重考虑：梁板的宽度、高度、外露钢筋的长度、侧模的宽度、高度等，在满足拆模和安全的情况下详细计算出底胎间距。