垃圾炉施工方案

垃圾炉耐火材料施工组织设计方案

目录

一、编制说明

二、编制依据

三、工程概况

四、施工准备

五、施工过程控制、施工方法及措施

六、耐火材料施工规范

七、质量及检验标准

八、质量控制

九、施工质量验收内容

十、安全文明施工措施

一、编制说明

本作业指导书适用于南京宏基环境科技有限公司垃圾焚烧炉衬里材料、炉体保温及炉墙砌筑施工。在方案的编写过程中严格按有关国标规范要求和遵照我公司ISO-9001质保体系中的各项管理制度、规范，编制本方案，以便指导施工。

二、编制依据

本方案是在参考以下规程、规范文件的基础上编制而成的：

a.《电力建设及验收技术规范》 DL/T5047-95

b.《火电施工质量检验及评定标准》（锅炉篇）96

c.《电力建设施工及验收技术规范》 SDJ245-88

d.《工业锅炉工程质量检验评定标准》GB50309-92

e.《锅炉专业施工组织设计》

f.《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）DL5009.1-92

g.《耐火材料的保管、堆放、运输及验收规范》 GB10325-88

h.《火力发电厂耐火材料技术条件与检验方法》SDJ66-82

i.《火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件与检验方法》 SDJ68-85

j.《甲乙双方签订的承包合同、协议》

k.《中级筑炉工艺学》

m. 南京宏基环境科技有限公司垃圾焚烧炉炉衬施工图纸和相关图纸、设计说明和安装总说明等。

n.我厂生产的耐火材料执行的标准、规范

l.本厂的供货、质保、安装技术规范

三、工程概况

一、工程名称

工程名称：南京宏基环境科技有限公司垃圾焚烧炉内衬工程

二、工作范围

（一）焚烧炉内衬耐火材料的主要部位：

落灰斗部分：侧面、前墙、后墙

焚烧炉后墙：后墙、烧嘴、检查门、观察孔

焚烧炉侧墙：底部、上部

落料区域：侧墙、落料台、落料台前部、上部

顶部及烟气出口前后墙：前顶及后顶、前墙、后墙

（二）余热锅炉内衬耐火材料的主要部位：

锅炉入口衬里(水冷壁下集箱)、水冷壁炉墙、锅炉烟道支撑管道、过热器及蒸发器、集管部分、人孔、灰斗炉墙。

工作范围除以上耐火材料的现场施工安装外，还应包括提供必要的技术配合和技术服务，包括烘炉技术服务。

三、工程建设周期

本工程计划从开工算起，约30天完成（30天/台），工期紧、任务重、交叉作业多。

四、施工准备及劳动力安排

为保质、保量的完成施工任务，必须做好施工前的准备工作。

(一)质保体系、组织结构管理网络

(二)开工前提前5天派先遣人员组成工程项目指挥部，落实耐磨(耐火)材料搅拌场地(约30㎡)、用水、控制配电室，材料堆放场地(仓库约200㎡)施工机具存放位置、模具预制和检查工作。

(三)施工前应组织人员认真仔细地熟悉施工图纸及相关的技术文件、资料与锅炉钢结构、受热面及热工仪表等有关施工图纸中炉门、入孔门、窥视孔、仪表、取样孔等标高位置进行检查、核对，避免施工中相互影响，对墙设计中发现有影响施工和运行的质量问题，应积极提出改进意见，会同建设单位和锅炉制造厂共同研究及时解决。

(四) 根据施工图和技术资料做好施工预算的编制工作，并提出施工设备及材料计划、注明规格、牌号、技术要求、需用数量、施工部位及交货时间，做到准确不漏项。

(五)施工现场应根据施工实际情况设计总的安排总局，使施工时有条不紊，一般

注意以下几项：

a．材料堆放地应接近施工现场，以便于装卸搬运，避免材料二次搬运，同时做到各工序能形成流水线作业。

b. 施工程序通常遵行由下向上、由左向右、由里向外、由前向后的施工原则。c．根据安装起吊先后顺序，安排好组合件的平面装置，再根据组件的具体情况，确定俯制或是仰制。

d．施工现场应设置可靠的电源、水源、尤其是水源应适当备用，以防使用中断。原材料到现场后，应逐项进行鉴定，查核出厂证件内容应符合设计要求，合格后方可进行施工。

4、结构体验收

a.施工部位的钢结构、受热面、炉墙零件及其它装置组合或安装完毕、水压试

验经验收合格(包括安装焊缝的严密性检查、试验)，特别是保证各种门孔、吹灰器和其它在炉墙上开孔周围的气密性，凡对炉墙施工有影响或未拆除的临时设施(如拉筋、吊耳、支撑等) 应全部清除。受热面管的外形尺寸与平整度、门孔、检查孔等标高位置必须符合图纸要求。

b.溯缝检查合格、打磨光滑，仪表、管件、风管安装结束。

c.在收到《允许保温通知单》(开工令)后方可进行炉墙砌筑与保温施工。

５、根据施工网络控制施工工期，工程计划从开工算起30天内完成，施工人员配备如下表：

6、施工组织管理网络

7、施工流程图

五、施工过程控制、施工方法及措施

(一)施工过程控制

针对该工程锅炉高度，内衬料面积大，范围广等特点，施工各部位内衬料前，先在各施工部位搭设运料和操作脚手架平台，保证运料方便、快捷、操作安全，并要求搭建的脚手架及平台安全牢固。

1、施工前的表面清理

a. 炉壳体及附件应除去所有焊渣，进行喷砂处理，要求去除金属表面的浮锈、氧化皮及油污等，以表面呈灰色金属光泽为合格；

b.喷砂前须将炉壳体内的所有孔、洞用木塞、板、牛皮纸塞紧、防护，在整个施工过程中不得脱落；

c.喷砂除锈采用铁砂或有锐角的石英砂，采用粒度为3-5mm，砂内粘土或细粉（灰尘）含量不应大于5%（重量），含水率<3%，喷砂除锈用风压在0.34-0.49Mpa;

d.喷砂处理后，整个表面应用压缩空气彻底吹扫，除去所有砂子和碎屑，不得使用水清洗；

e.如果除锈工作中和衬里的施工之间间隔较长时间，衬里的整个区域应检查洁净度，如需要应再次清理；

f.施工人员应对衬里壳体、锚固钉、拉钩、托板等系统进行全面的质量检查，待认可合格后方可进行衬里施工。

2、施工用水按耐磨耐火材料要求，本工程内衬料的施工用水必须是

生活洁净水，并且要求PH值为6－8，含氯根离子≤200PPM。施工前，应对现场用水进行取样分析，符合要求后再施工使用。

3、配料、拌料施工时，配料严格按材料厂家的使用说明书进行过磅配料，过磅配水。加料加水的先后顺序及搅拌和搅拌时间，不允许随意加水，也不允许任意提前或延长搅拌时间，如有钢纤维的耐火材料，应在施工操作时注意防止钢纤维扎伤手脚。在符合要求后倒出搅拌好的料立即运走，在料倒出搅拌筒后，无论运走与否，不允许再回到料筒中搅拌使用。在每次施工结束后，应将料筒清洗

干净，以备下次使用，记录好配料、搅拌时间各项记录。

4、环境温度及水温：搅拌料用水要求不低于10℃，施工时，搅拌及施工环境温度不低于5℃，也不能大于35℃，如果在冬季施工，应采取加热措施，保证施工和拌料用水及环境温度合乎要求，以保证施工质量。

5、浇捣浇注料：在浇捣浇注料时，大于35mm厚的浇注料采用插入式振动棒振捣，振捣时应缓慢插入料层连续振动，缓慢拔出，以防留下孔洞和漏振，每点振动时间不宜过长，以防粗大骨料上浮，振动过程中，振动棒不得过多碰撞模板、钩钉。在浇注大于35mm厚的耐磨浇注料时，面积大于1m2部位，分两个点同时施工；大于1.5m2部位分三个点同时浇注，以保证拌好运到的料在规定的时间内浇注完；小于35mm厚的浇注料，在振动时，采用Φ25mm的振动棒，在棒端部焊接Φ16mm圆钢300mm长，将其伸入模板内进行振动，或采用木榔头轻轻的振动模板，以保证浇注料密实，不出现蜂窝麻面，在浇注料浇注前，应将模板内脏物清理干净，在浇注接头部位料时，先将原浇注料接头面清理干净，再浇下段浇注料。

6、木模制作安装：在需制模板的施工部位，木模按施工图设计的几何尺寸和浇注料厚度进行木模放样、预制拼装，保证浇注料施工厚度和施工后表面光洁无麻面，制模用木板拼装，宽度≤500mm，厚度δ=20mm左右，在外表面覆盖一层三合板或五合板，并在其表面刷一至二道脱模剂，以便脱模，制模要求尺寸无误，拼装牢固，浇捣时无移位和松动现象，不漏浆，必要时采用封口带将接缝封闭。

7、拆模：拆模在浇注料浇好24小时以后拆模，前后拱受力部位模板应在浇注完毕72小时后拆除，如果施工环境温度较低，为了使浇注料强度能达到50%以上，则在施工完后，用电弧灯、取暖器等加热设备来提高周围环境温度，以利于24小时后拆模。拆模时不允许乱砸乱撬，不允许堆放在浇注好的浇注料面层，应堆放在操作平台上，拆下的模板应立即运走，送到木模预制间清理干净，修整后再用。

8、养护：浇注料在浇注完成24小时后进行拆模，拆模以后进行养护。耐磨耐火浇注料在拆模以后，进行自然养护。

9、金属件处理及膨胀缝留设：在施工浇注料的部位，如遇有金属穿墙件和仪表管件，在制模前应在金属表面包扎±2mm厚的陶瓷纤维纸，如果是“V”型钩钉，则在“V”型钩钉末端20±5mm范围内刷至少1mm厚的沥青漆，利于使用时的热膨胀。浇注料膨胀缝的留设，按图施工分块，其分块处用3mm厚胶合板作膨胀缝。

（二）关键细节部位的施工方法、注意事项及建议

根据我公司在在以往同类型垃圾焚烧炉中的经验及与中外专家进行技术交流中所获得的经验教训总结，我方认为在有必要将一些关键细节部位的施工作为重点来对待。

1.大面积浇注料的施工

在大面积施工浇注料的区域，应严格按照图纸尺寸划分区域留设膨胀缝，并将膨胀缝留成阶梯状，防止窜火。

为了保证膨胀缝的尺寸在施工后不变，建议按下图所示顺序施工，首先施工A、B、C、D区域，待这四个区域的材料都已达到初凝强度后再在膨胀缝位置敷设好与膨胀缝要求相同厚度的陶瓷纤维制品，并用三合板固定这一尺寸，然后再施工1、2、3、4、5区域。如果不用三合板固定膨胀缝的尺寸，由于不定形材料在凝结前的变形，膨胀缝将会被挤压而变窄，就不能满足热膨胀的要求。

注：留在膨胀缝里的三合板将在烘炉过程中烧掉。

2.锚固件热膨胀空间的留设

在不定形耐火材料中的锚固件，特别是金属锚固件，其热膨胀系数要远大于不定形耐火材料。因此，在高温膨胀时就会产生应力，从而造成不定形耐火材料的开裂。为了防止这种现象的发生，我们必须给锚固件预留一定的膨胀空间，具体的措施是在金属锚固件头部（三分之一长度）和陶瓷锚固砖头部（三分之一长度）涂刷1～2mm沥青或缠绕塑料膜或套塑料帽。

3.金属锚固件热点现象的防止

金属锚固件的导热系数很大，特别是高温区域的金属锚固件，如果不采取有效的措施，将会在炉壳上产生热点现象。

在具体的施工过程中，施工人员往往会忽略这样的细节问题。所以很有必要在这里提出，以引起重视。根据我们的经验，高温区域的锚固件（如砖墙锚固件和顶棚锚固件）可以不和钢结构直接焊接，而是通过插件进行过渡连接，这样就减少了热传导，我们在施工时应使陶瓷纤维等绝热材料隔断锚固件与焊接在钢结构上的插件的接触。

钢壳

(二)施工方法及措施

1、落灰斗部分包括侧面、前墙、后墙

焚烧炉后墙：包括后墙、烧嘴、检查门、观察孔

焚烧炉侧墙：包括底部、上部

炉墙总厚420mm，先安装金属锚固钉，材质为￠8 cr25ni20,锚固钉的间距为250×250,锚固钉头用绝缘胶带包好。施工顺序为粘贴20mm硅酸铝纤维板，手工捣打施工100mm轻质保温浇注料，最后浇注300mm高强度刚玉质防腐耐磨浇

注料。

2、落料区域：包括侧墙、落料台、落料台前部、上部

炉排主焚烧区；包括前后拱

由于本区域为燃烧主区域，温度高，腐蚀性强，因此此部位耐火材料需采用碳化硅莫来石质浇注料。

炉墙总厚420mm， 20mm硅酸铝纤维板+ 100mm轻质保温浇注料+300mm碳化硅莫来石质浇注料。

施工方式如上

3、顶部及烟气出口前后墙：包括前顶及后顶、前墙、后墙

烟气出口挡火墙部位由于两侧温差大，烟气冲刷严重，因此下部往上一米部位采用刚玉质浇注料浇注施工。其余部位施工碳化硅莫来石质浇注料。

炉墙总厚420mm， 20mm硅酸铝纤维板+ 100mm轻质保温浇注料+300mm碳化硅莫来石质浇注料。

炉顶总厚520mm， 20mm硅酸铝纤维板+ 100mm轻质保温浇注料+400mm碳化硅莫来石质浇注料。

4、余热锅炉内衬耐火材料的主要部位

此部位为低温区域，采用高强高铝质浇注料浇注。

炉墙总厚420mm， 20mm硅酸铝纤维板+ 100mm轻质保温浇注料+300mm高强高铝质浇注料浇注。

灰斗部位炉墙总厚270mm， 20mm硅酸铝纤维板+ 100mm轻质保温浇注料+150mm高强高铝质浇注料浇注。

5、外部保温：

工序:清理施工表面—焊接保温钉—敷设保温材料—部署铁丝网及压板—抹面—安装外护板

1、清理施工表面：在施工前要先清理需施工的部位，在清理前要确定所有的测温测压和吹灰的孔管已安装就位。清理一切可以传热于锅炉无关的钢结构。

2、焊接保温钉：按照图纸要求严格焊接外部保温所要的保温钉，控制好之

间的距离，焊接时要在保温钉焊接部位双面焊接，如有弯曲或断裂的保温钉应弃之不用。同时焊接外护板要用的预埋件。

3、敷设保温材料：施工保温材料前提要有保温钉的隐蔽工程合格检查记录，要施工的保温材料预先安装到位，然后取下把粘结剂用泥刀均匀涂抹在保温材料的表面，迅速恢复已涂好粘结剂的保温材料在施工部位。施工时要做到一层错缝二层压缝。施工过程中破碎和损坏的材料应弃之不用。

4、部署铁丝网及压板：由于保温材料有一定的弹性，所以要用铁死网和压板进行固定，在敷设铁丝网时一定要做到拉平压紧，防止后面抹面时产生表面不平整的现象。压板锁孔过大和铁丝网不足五平方米以上的不能用。

5、抹面：抹面时一定要做到光滑平整，绝对不允许有在保温材料上泼水，一次成型不得有加补现象。

6、安装外护板：严格按照外护板的施工方案执行。

六、耐火材料施工规范

A．锚固件安装规范

B．浇注料施工规范

C.绝热浇注料施工规范

D.保温材料施工规范

A、锚固件安装规范

1、按照锚固件的材质要求组织按图生产。

2、所有冷成型的锚固件必须经过退火处理。

3、在焊接锚固件设备的表面应无铁鳞片、无油蜡、无锈渍。

4、按设备部位详图尺寸要求安装锚固件。

5、锚固件应在工厂采用焊割处理，以便于现场自动焊接。

6、焊条的材料应与锚固件的材料相匹配。

7、划线时，不能使用蜡笔，可以使用中心打孔作标记，在中心孔以外的非焊接区域再使用蜡笔标记，在焊接时，要求中心孔不能锈蚀。

8、如采用手工焊接的锚固件，在焊接时要求焊缝高于 4.7m/m，焊缝饱满连续。

9、所有锚固件焊接完毕后应清除焊渣并用肉眼观察检查，再用小锤敲击，回响声音清晰即说明焊接良好，若焊接不良，重新补焊，若焊接表面被破坏，需更换。松动、断裂的锚固件应去除重新更换，锚固件焊接质量的检验工作应在安装时进行，避免大面积出现不合格。

10、各部位的锚固件焊接后，应由监理部门人员检验合格签字后，方可进入下道工序，同时办理交接手续。

B、浇注料施工规范

1.总则

1.1 适用范围：

本规范适用于垃圾焚烧炉用衬里材料，在其它化工工业炉有类似情况也可采用此材料。

1.2本材料在施工时的安全技术、劳动保护等方面须符合有关规定的要求。

2.材料的包装及注意事项

2.1 浇注料采用低水泥结合矾土熟料以及超细粉类组配料，水泥结合剂及外加剂按要求现场加入。（注：因材料在各个季节施工，初凝时间难以达到施工要求，故本厂对其入量是根据天气温度的变化而确定加入量，到时本厂会提供，特此说明）。

2.2 浇注料的包装

浇注料集料重量为48Kg/袋，水泥结合剂（纯铝酸钙水泥）重量为25Kg/袋，1袋水泥结合剂配制定袋集料，外加剂已分小袋包装，采用木箱总包装，并且在木箱上写明为浇注料用外加剂（用法：1小袋外加剂配制1袋集料）。

2.3材料的施工由施工单位负责（包括本厂施工），本厂提供材料使用要求及有关注意事项。

2.4 材料在运输、贮存过程中，严禁雨淋受潮，特别是材料促凝剂及固化剂应妥善保管。

2.5 材料配比：材料按同一型号组批，每批不超过50吨，剩料变更时应另组批。

2.6 材料取样：同一批产品中任意取样不少于5袋材料，并把5袋材料一起混拌均匀，按四分法分到最小重量制成试样进行检测。

2.7 材料所用结合剂水泥的有限期限为三个月，如超过三个月，但不到六个月应补做水泥性能试验，水泥合格后方可投入使用（注：水泥的测试方法请按国标《GB2419-81》方法进行）。

3.材料试块制作及检验方法如下：

3.1制样按GB/T5202-93《致密耐火浇注料稠度测定和试样制备方法》进行。

3.2体积密度按GB/T5200-93《致密耐火浇注料显气孔率和体积密度试验方法》进行。

3.3耐压及抗折强度按GB/T5201-93《致密耐火浇注料常温抗折强度和常温耐压强度试验方法》进行。

3.4 烧后线变化率按GB/T5203-93《致密耐火浇注料线变化率试验方法》进行。

3.5 耐磨性试块制方法及测试按ASTM704C进行。

3.6 热震稳定性试块制作方法及测试按DIN51068.1.76进行。

4.材料施工前的注意事项

4.1 该材料采用强制式搅拌机搅拌。

4.2 材料施工前必须完成施工相关的准备工作，根据不同的施工方法配备必要的施工机具。

4.3 施工前应组织有关人员对隐蔽工程进行全面质量检查验收，待确认合格 4.4 施工前应清理施工现场，防止杂物混入料中。

4.5 施工单位和使用单位应对保温钉（销钉）等系统进行质量检查，双方认可后可进行施工。

4.6 材料施工前，应对保温钉（销钉）涂上一层沥青，厚度为0.5-1mm。

4.7 材料施工前，应对施工人员进行培训，必要时可做模拟试验，待施工人员对材料的施工性能熟练后方可进行施工。

5.材料的搅拌

5.1 将组配集料、水泥结合剂及外加剂按比例要求倒入搅拌机中，搅拌至颜色一致。

5.2 干混均匀后的混合料即可加水搅拌，加入时应先加入称量好的2/3，再视具体施工要求加入剩余水。

5.3 加水后的料应在规定时间内用完，一般不超过45分钟，初凝后的材料应弃之不用。

5.4 浇注料的加入量为6-8%（重量比），在搅拌加水时，严禁超过本厂提供的加水水量。同时水质应达到饮用水标准。

6.材料的施工

6.1 材料施工前必须完成与施工有相关的准备工作，根据不同的施工方法配备必须的施工工具，测定水质情况等。

6.2 材料的施工可分为立模振动、手工捣打和机械喷涂三种施工方法。

6.2 .1立模振动法施工

6.2.1.1木模制作安装：在需制模板的施工部位，木模按施工图设计的几何尺寸和浇注料厚度进行木模放样、预制拼装，保证浇注料施工厚度和施工后表面光洁无麻面，制模用木板拼装，宽度≤500mm，厚度δ=20mm左右，在外表面覆盖一层三合板或五合板，并在其表面刷一至二道脱模剂，以便脱模，制模要求尺寸无误，拼装牢固，浇捣时无移位和松动现象，不漏浆，必要时采用封口带将接缝封闭。

6.2.1.2 浇捣浇注料：在浇捣浇注料时，大于35mm厚的浇注料采用插入式振动棒振捣，振捣时应缓慢插入料层连续振动，缓慢拔出，以防留下孔洞和漏振，每点振动时间不宜过长，以防粗大骨料上浮，振动过程中，振动棒不得过多碰撞模板、钩钉。在浇注大于35mm厚的耐磨浇注料时，面积大于1m2部位，分两个点同时施工；大于1.5m2部位分三个点同时浇注，以保证拌好运到的料在规定的时间内浇注完；小于35mm厚的浇注料，在振动时，采用Φ25mm的振动棒，在棒端部焊接Φ16mm圆钢300mm长，将其伸入模板内进行振动，或采用木榔头轻轻的振动模板，以保证浇注料密实，不出现蜂窝麻面，在浇注料浇注前，应将模板内脏物清理干净，在浇注接头部位料时，先将原浇注料接头面清理干净，再浇下段浇注料。

6.2.1.3 拆模：拆模在浇注料浇好24小时以后拆模，前后拱受力部位模板应在浇注完毕72小时后拆除，如果施工环境温度较低，为了使浇注料强度能达到50%以上，则在施工完后，用电弧灯、取暖器等加热设备来提高周围环境温度，

以利于24小时后拆模。拆模时不允许乱砸乱撬，不允许堆放在浇注好的浇注料面层，应堆放在操作平台上，拆下的模板应立即运走，送到木模预制间清理干净，修整后再用。

6.2 .2手工捣打法施工

6.2.2.1 材料在手工捣打时，将搅拌好的材料粘成团填入后应多捣，以使其内部气泡逸出。

6.2.2 .2 材料在抹面时，严禁在施工好的表面撒水或其它干粉。

6.2.2.3设备如卧置施工时，应根据筒体直径的大小可分2-3瓣进行施工，每瓣施工完毕后，需停放24小时，待有足够强度后再转动设备进行下一瓣的施工。

6.2.2.4在施工下一瓣前，应将已施工好的材料的接合面打毛并清除，疏松的材料应打掉，再用漆帚渍水加以湿润方可进行下一瓣的施工。

6.2.2.5设备如立式施工时，将材料粘成团由下向上进行施工，如中途中断时可根据（6.2.2.4）条款进行。

6.2.3机械喷涂施工

6.2.3.1 搅拌时可参照（5.1）条款，搅拌均匀后的料可作为喷涂用料，但必须注意钢纤维的长度（注：钢纤维的长度必须控制在20-25mm之间）。

6.2.3.2 喷涂时，根据喷涂设备及操作情况控制好风压、水压，并尽量使其保持平稳。

6.2.3.3 喷涂时应均匀连续喷射，防止干料夹层或过稀流淌，如发生上述现象应挖掉重喷。

6.2.3.4 严格控制喷涂时水的加入量，衬里喷涂含水率宜控制在规定范围。含水率的测定：在喷涂过程中每班含水率的测定不少于二次，方法是将喷涂表面层刮去，取其内部称量200g烘干，以下式求含水率：

200g-烘干后重量

含水率= ×100%

200

6.2.3.5 喷涂应连续进行，如不得己中断喷涂时，接缝处按阶梯形方法处理。

6.2.3.6 喷涂一段后应及时进行表面处理，手工抹平。

7.浇注料的养护

施工完毕后，当表面有一定的强度即可进行养护，方法为用湿麻袋或湿草垫覆盖即可，养护5-7天。

8.浇注料的质量检查及修补方法

8.1 浇注料的质量检查

8.1.1 浇注料烘干后，用半磅锤轻轻敲击衬里，衬里应发出清脆回声，衬里无疏松及无凹凸现象。

8.1.2 衬里烘干后，表面应平整、无麻面、无明显裂纹。

8.2 浇注料的修补方法

8.2.1 衬里任一缺陷部位进行修补时，应将衬里凿成外小内大状，修补的最小范围至少包括5个保温钉（销钉）的范围（至少为300×300mm），并且在四周用水彻底湿润。

8.2.2 所有修补工作应采用和原来施工相同的方法进行。

9. 浇注料的验收

浇注料施工验收时，应提交下列技术文件。

9.1 材料合格证书

9.2 材料工程试块试验（测试）报告

9.3 隐蔽工程验收记录

9.4 质量检查及修补记录

C、绝热（含保温）浇注料的施工规范