通用外观检验标准74617

通用外观检验标准

１产品表面等级定义

结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。

1.1１级表面

重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。

1.2２级表面

在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。

1.3３级表面

不是以装饰为目的的次要外观表面和表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。

2.1检验原则

2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。

2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。

2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。

2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。

2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。

2.2目视检测条件

在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：

表２、检测条件

表面等级1级2级3级检视时间5s

5s 3s 检视距离光源650～750mm

自然光或光照度在300-600LX

检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。

图1、“正视”位置示意图

2.3检测面积划分

被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。表面大小划分标准如下表。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm ，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。）

表３、表面大小类别划分

按面积(mm 2

)按最大外形尺寸(mm)小面检测面积 ≤12000最大尺寸≤300中面12000＜检测面积≤48600300＜最大尺寸≤600大面48600＜检测面积≤97200

600＜最大尺寸≤1000超大面

97200＜检测面积

1000＜最大尺寸

表面大小划分标准

3对外观的质量要求

3.1总则

3.1.1特殊签样

有签样或图纸上有特殊要求的零部件，

其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出第4节的要求，否则为不合格。 3.1.2零件与组件

零件的生产应首先按照各种零件生产技术规的要求进行质量控制；组装后的结构件按本规检验表面外观。散件发货的零件按第４节的要求，表面等级按使用环境定义。 3.2加工工艺原因导致的问题 3.2.1毛刺或锐边

以不影响装配操作，并保证使用时的安全、不伤手为原则（特殊产品以签样或图纸上的特殊要求为准，如电极网）。 3.2.2裂纹

厚板折弯或拉丝、喷砂后再进行折弯，容易在折弯变形部位出现裂纹，特别是铝板和铜板。应控制明显裂纹，裂纹深度应小于材料厚度的1/20，裂纹宽度应小于0.5ｍｍ,以SQE 判定为准，必要时以签样标准加以限制。

裂纹

图２、拉丝后的折弯裂纹

其它材料自身原因所造成的裂纹，不允许出现。

裂纹

图３、折弯裂纹

3.2.3接刀痕和模具压痕

冲压过程中产生的接刀痕可接受，手摸不刮手。

对于正常模具压痕，不属于外观缺陷，但必须保证其与零件边缘轮廓平行、或具有一定的规律性。

3.2.4深孔壁要求

允许盲孔或者较深通孔孔部、深度大于孔半径的区域没有电镀或喷涂膜层，但可以涂上油漆（或其它类似的有保护作用的干膜涂料）加以保护，不允许有可见腐蚀物。因补漆操作而在螺纹孔口周围３mm留下的涂漆或涂胶痕迹，可以接受。

3.2.5挂具印

表面处理时的挂具印，应留在３级面上。

对于只有１级面的零件，其挂具印应位于边角位置，并要求其大小控制在S≤2.0且P ≤４。（S和P的定义见第４节）

对于喷涂表面的挂具印应进行修补，不允许露出金属基材。

3.3特殊情况

3.3.1螺钉头

螺钉头上若出现槽口明显变形、或表面膜层破损，均不允许。若槽口边缘出现的轻微毛刺，不允许出现在1级表面上；在其它表面，以目视没有明显的变形、或突起、或膜层脱落等缺陷为限。

3.3.2型材的棱边磕痕

１级表面上，其正视磕痕深度不超过0.7mm，宽度不限。每条边的磕痕数量不多于２处。

２级、３级表面的型材磕痕不做限制。