混凝土缺陷处理方案(1)

目录

一、工程概况及编制依据 (2)

二、混凝土产生外观缺陷的原因分析 (2)

三、混凝土外观缺陷的处理方法 (3)

（一）露筋 (3)

（二）峰窝、麻面 (4)

（三）孔洞 (5)

（四）夹渣 (6)

（五）疏松 (7)

（六）裂缝 (7)

（七）连接部位缺陷 (9)

（八）外形缺陷 (10)

（九）外表缺陷 (11)

四、安全注意事项 (12)

五、安全检查事项 (12)

六、文明施工和环境保护措施 (12)

混凝土缺陷处理方案

一、工程概况及编制依据

1.1、工程概况

本工程建筑结构形式为框架结构，抗震设防烈度7度，建筑耐火等级2级。条形基础，建筑面积27180平米，地上最高5层，建筑高度18米。

主体工程混凝土强度等级：垫层C15，基础，框架柱、梁板C35，构造柱C25。

1.1.2、编制依据

依据《混凝土结构工程施工规范》GB 50666-2011；《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002（2011年版）及本工程施工组织设计相关内容。

针对混凝土构件拆模后，出现的表面显露的如麻面、蜂窝、露筋、掉角、孔洞等施工外观缺陷；混凝土外型结构涨模等质量缺陷，采取以下相应处理措施。

二、混凝土产生外观缺陷的原因分析

混凝土本身是一种多相（体积比气相2～5%、液相13～18%、固相77～85%），多孔（凝胶孔、层间孔、毛细孔、气泡粗孔和裂缝等）存在内部原生缺陷的不均匀不连续体，另外，由于所用原材料质量的波动、计量的误差，搅拌不充分而易使新拌混凝土出现分层离析、泌水、干涩、板结等和易性不良的特征；又由于施工过程中模板和钢筋制作的偏差，以及浇注、振捣、成型、养护等施工操作的不当，都可以引起现浇结构的外观质量缺陷。

三、混凝土外观缺陷的处理方法

3.1、根据国家标准GB 50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》（2011年版）第8.1.1

规定，混凝土现浇结构外观质量缺陷划分为九种情况（见下表）。

3.2、现浇混凝土结构，由监理（业主）、施工单位对外观质量和尺寸偏差进行检查，做出记录。

当混凝土外观质量出现一般缺陷时，应及时按本方案对缺陷进行处理；混凝土外观质量不应出现严重缺陷，对已经出现的严重缺陷，应由施工单位提出技术处理方案，并经业主、设计和监理单位认可后方可进行处理。对经处理的部位，应重新检查验收。

混凝土外观缺陷、原因分析，预防和处理措施：

（一）露筋

露筋是指钢筋混凝土结构内部的主筋、架立筋、分布筋、箍筋等没有被混凝土包裹而外露的缺陷。在混凝土梁和柱的结构上，任何一根主筋的单处露筋长度不大于10cm，累计不大于20cm 的，可以进行修复，但梁端主筋锚固区不允许有露筋。在混凝土墙和板的结构上，任何一处露筋长度不大于20cm，累计不大于40cm的，同样可以进行修复。露筋缺陷超过上述范围时，应经检测确定处理方案。

1、原因分析

露筋原因分析，不仅是某一原因的单独作用，往往是多种原因共同作用的结果:

1.1、钢筋骨架放偏，没有钢筋垫块或垫块数量放置不够，位置不正确，致使钢筋紧贴模板而致

使钢筋外露。

1.2、粗骨料粒径大于钢筋间距，或者杂物在钢筋骨架中被搁住，同时混凝土漏振，形成严重蜂

窝和孔洞而使钢筋外露。

1.3、混凝土泵管、振动棒等机械的反复冲击、工人踩踏或振动器碰触钢筋，引起钢

筋变形位移而外露。

2、预防措施

2.1、严格按照设计图纸和标准规范进行钢筋安装，确保钢筋安装位置准确。加强现场检查，现

钢筋绑扎松动时立即加固、偏位时立即调整。

2.2、按要求布置垫块，严格控制钢筋保护层。

2.3、清除混凝土中的杂物和控制粗骨料粒径，加强振捣作业，防止露振，避免出现严重蜂窝和

孔洞。

3、修补措施

拆模后发现较浅的露筋缺陷，须尽快进行修补。先用钢丝刷洗刷基层，充分湿润后用1:2水泥砂浆抹灰，抹灰厚度在1.5～2.5cm之间，并注意结构表面的平整度。如果是严重峰窝、孔洞等原因形成的露筋，应按相应修补措施进行。

（二）峰窝（含麻面）

混凝土拆模之后，表面局部漏浆、粗糙、存在许多小凹坑的现象，称之为麻面；若麻面现象严重，混凝土局部酥松、砂浆少、大小石子分层堆积，石子之间出现状如蜜峰窝的窟窿，称之为蜂窝缺陷。

1、原因分析

1.1、模板安装不密实，局部漏浆严重。或模板表现不光滑、未刷隔离剂、未浇水湿润而引起模

板吸水、黏结砂浆等。

1.2、混凝土拌合物配合比设计不当，水泥、水、砂、石子等计量不准，造成砂浆少，石子多。

1.3、新拌混凝土和易性差，严重离析，砂浆石子分离，或新拌混凝土流动度太小，粗骨料太大，

配筋间距过密，或者漏振、振捣不实、振捣时间不够等。

1.4、混凝土下料不当（未分层下料、分层振捣）或下料过高，未设串筒、溜槽而使石子集中，

造成石子砂浆离析。

1.5、输送到施工层面的混凝土料偏干时，工人直接向混凝土料随意大量冲水，将砂、石洗得干

干净净，水泥浆大量流走。

2、预防措施

2.1、加强模板验收，防止漏浆，重复使用模板须仔细清理干净，均匀涂刷隔离剂，不得漏刷。

浇混凝土时安排专人浇水湿润模板。

2.2、严格控制混凝土配合比，精确计量，充分搅拌，保证混凝土拌合物的和易性。禁止在施工

现场任意加水。

2.3、选择合适的混凝土坍落度和粗骨料粒径，加强振捣，确保振捣时间，以混凝土不再明显沉

落表面出现浮浆。不再冒气泡为宜。

2.4、当混凝土自由倾落高度大于2m时，须采用串筒和溜槽等工具，缩短倾落高度，浇灌时应

分层下料，分层振捣，防止漏振。

2.5、混凝土和易性不符合要求的不进行浇注，商品混凝土连续式搅拌机在生产时存在下料不同

步的现象，尾料约1.0～2.0立方全是石子，此时应退料。

2.6、实际操作中，泵送混凝土浇注框架柱和剪力墙时，一般是两支或三支振动棒插入柱（墙）

中，一支振动棒留在上面加速下料，边浇边振边提，一气呵成。此时混凝土明显欠振，容易出现蜂窝麻面。正确的做法是，“打五泵停十秒”，即混凝土泵运行五个活塞行程后，停一会儿，待混凝土振捣密实后，再继续泵送浇注。

3、修补措施

3.1、面积较小且数量不多的麻面与蜂窝的混凝土表面，可用1:2水泥砂浆抹平，在抹砂浆之前，

必须用钢丝刷或加压水洗刷基层。

3.2、较大面积或较严重的麻面蜂窝，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出的骨料颗

料，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级提高一级的细石混凝土填塞，并仔细捣实。

（三）孔洞

混凝土结构的孔洞，是指结构构件表面和内部有空腔，局部没有混凝土或者是蜂窝缺陷过多过于严重。一般工程上常见的孔洞，是指超过钢筋保护层厚度，但不超过构件截面尺寸三分之一的缺陷。

混凝土梁或柱上的孔洞面积，单处不大于40cm2，累计不大于80cm2，可以进行修补。混凝土基础、墙、板的面积较大，但任何一处孔洞面积不得大于100cm2，累计不大于200cm2时同样可以采取修补的方法将混凝土修补整齐。

1、原因分析

1.1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇注上层混

凝土。

1.2、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，或者竖向结构干硬性混凝

土一次下料过多、过厚，下料过高，振捣器振动不到位，形成松散孔洞。

1.3、薄壁结构及钢筋密集部位的混凝土内掉入工具、模板、木方等杂物，混凝土无法下落。

2、预防措施

2.1、漏振是孔洞形成的重要原因，只要振捣到位，引起孔洞缺陷的其他因素就能减弱或消除。

2.2、钢筋密集处及复杂部位，有条件时采用细石混凝土浇灌，并认真分层振捣密实。

2.3、剪力墙应分层连续浇注，每层厚度300～500mm.

2.4、薄壁结构更要注意清理卡在钢筋中的杂物，浇注振捣成型后，可在模板外侧敲击检查是

否存在孔洞。

3、修补措施

将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用钢丝刷和压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。

（四）夹渣

混凝土内部夹有杂物且深度超过保护层厚度，称之为夹渣。杂物的来源有两种情况，一是原材料中的杂物，另一个是施工现场遗留下来的杂物。面积较大的夹渣相当于削弱钢筋保护层厚度，深度较深的夹渣与孔洞无异。施工缝部位（特别是柱头和楼梯板底脚）更易出现夹渣。1、原因分析

1.1、砂、石等原材料中局部含有较多的泥团泥块、树根、等杂物，并未及时清除。

1.2、模板安装完毕后，现场遗留大量的垃圾杂物如锯末、木屑、小木方木块等，工人、用水冲

洗时不仔细，大量的垃圾杂物聚积在梁底、柱头、柱跟、楼梯板底脚部位及变截面等部位，最后未及时清理。

1.3、现场工人掉落工具、火机、烟盒和矿泉水瓶等杂物及丢弃的小模板等卡在钢筋中未作清理。

1、预防措施

2.1、混凝土泵机的受料斗上有一个钢栅栏网格，混凝土料较干及卸料过快时混凝土溢出泵机而

洒落在地上，有的工人图方便而将此钢栅栏网格取下，致使混凝土中的杂物直接泵送到结构中，此种行为应严厉禁止。

2.1、商品混凝土站和现场搅拌工地应加强砂、石等原材料的收货管理，发现砂、石中杂物过多

应坚决退货。平时遇到砂石中带有杂物应及时拣除。

2.3、模板安装完毕后，派专人将较大块的杂物拣出，对小而轻的杂物可使用大功率的吸尘器吸

尘，用水冲洗时注意将杂物集中一一清理干净。

3、修补措施

3.1、如果夹渣是面积较大而深度较浅，可将夹渣部位表面全部凿除，刷洗干净后，在表面抹1:2

水泥砂浆。

3.2、如果夹渣部位较深，超过构件截面尺寸的三分之一时，应先做必要的支撑，分担各种荷载，

将该部位夹渣全部凿除，安装好模板，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。

（五）疏松

前述的蜂窝麻面、孔洞、夹渣等质量缺陷都同时不同程度地存在疏松现象，而单独存在的疏松现象，混凝土外观颜色、光泽度、粘结性能甚至凝结时间等均与正常混凝土差异明显，混凝土结构内部不密实，强度很低，危害性极大。

1、原因分析

1.1、混凝土漏振。水泥强度很低而又计量不准，或商品混凝土站因设备故障造成矿物掺合料掺

量过大，此时混凝土砂浆粘结性能极差，强度很低。

1.2、严寒天气，新浇筑混凝土未做保温措施，造成混凝土早期冻害，出现松散，强度极低。1.3、实际工作中，可能出现泵送混凝土浇筑时，不预拌先湿润泵管砂浆，在浇注面上未将润泵

砂浆分散铲开而堆积在一处，拆模后构件表面起皮掉落，内部疏松。

2、预防措施

2.1、严格操作规程，加强振捣，避免漏振。

2.2、使用优质水泥，严格砂石等原材料进场验收，经常检查计量设备，严格控制水灰比，商品

混凝土站要防止将矿物掺合料注入水泥储罐内。

2.3、防止严寒天气混凝土早期冻害，加强保温保湿养护。严格润泵砂浆配合比，润泵砂浆应用

模板接住，然后铲向各个柱头或柱根。

3、修补措施

3.1、与峰窝、孔洞等缺陷同时存在的疏松现象，按其修补措施。

3.2、局部混凝土疏松，可采用水泥净浆或环氧树脂及其它混凝土补强固化剂进行压力注浆，实

行补强加固。

（六）裂缝

混凝土出现表面裂缝或贯通性裂缝，影响结构性能和使用功能。实际操作中所有混凝土结构不同程度地存在各种裂缝，混凝土原生的微细裂纹有时是允许存在的，对结构和使用影响不大。但是必须防治产生宽度大于0.5mm的表面裂缝和大于0.3mm贯通性裂缝。

1、原因分析

1.1、早期塑性收缩裂缝：混凝土在终凝前后由于早期养护不当，水分大量蒸发而产生的表面裂

缝，裂缝上宽下窄，纵横交错，一般短而弯曲。

1.2、干缩裂缝：混凝土由于阳光高温暴晒又缺少水养护，发生干燥而在1～7天内出现的裂缝，

板面板底干缩裂缝长而稍直，十字形交叉或裂缝放射状交叉。梁侧干缩裂缝间距1～1.5m 平行出现，裂缝中部宽而深，两头细而浅，此时一般梁底部并无裂缝出现。

1.3、温度裂缝：一般是大体积混凝土快速降温在侧面出现的长而直、宽而深的裂缝。

1.4、自收缩裂缝：水泥发生化学反应后，体积有一定量的减小，处理不好（如未留置适当的施

工缝、后浇带等）会产生如龟背样的细小弯曲的裂缝。

1.5、应力裂缝：由于设计上应力过于集中或钢筋（温度筋、分布筋）分布不合理而使混凝土产

生裂缝。裂缝深而宽，可出现贯通性。

1.6、载荷裂缝：混凝土未产生足够强度即拆除底模，或新浇注楼面承受过大的集中载荷，如钢

管、模板、钢筋的集中堆放，使混凝土受到冲击、震动、扰动等破坏而产生的裂缝。裂缝深而宽，从受破坏部位向外延伸。

1.7、沉降裂缝：地基（模板）下沉或垂直距离较大的部位与水平结构之间因为混凝土沉降而产

生的裂缝。

1.8、冷缝裂缝：大面积混凝土分区分片浇注（未设施工缝）时，接茬部位老混凝土已凝结硬化，

出现冷缝，极易产生裂缝。

2、预防措施

2.1、早期塑性收缩裂缝：表面混凝土特别是大面积混凝土加强二次抹面或多次抹面，特别是初

凝后终凝前的抹面，能有效消除早期塑性收缩裂缝。并注意混凝土的早期养护。

2.2、干缩裂缝：根据规范要求，加强混凝土早期养护，一般采取人工浇水自然养生，浇水时间7

～14天，浇水频率以混凝土表面保持湿润状态为准。采取覆盖塑料薄膜、湿麻袋、湿草袋、喷洒养护剂等方法养护，则可基本消除干缩裂缝。

2.3、湿度裂缝：寒冷天气延长拆模时间，拆模后在混凝土外表采取保温措施，控制内外温差不

超过250C。

2.4、自收缩裂缝：正确选择水泥品种和矿物掺合料的品种与掺加量，按设计要求留置施工缝、

后浇带，道路混凝土终凝后及时切缝。

2.5、应力裂缝：设计上避免应力过于集中，钢筋工程施工中加强箍筋、温度筋、分布筋、架力

筋等正确安装。

2.6、载荷裂缝：梁板底模拆除时间必须严格按照同条件试块强度要求，适当控制施工进度，待

新浇混凝土强度达到1.5Mpa以上方可上人进行施工作业，新浇楼面上钢筋、钢管、模板等分散堆放。

2.7、沉缩裂缝：基础沉降须按设计要求设置沉降缝，模板确保刚度、牢固支撑，不允许下垂和

沉降，整体浇注时先浇竖向结构构件，待1.0～1.5小时混凝土充分沉实后再浇水平构件，并在混凝土终凝前二次振捣。

2.8、冷缝裂缝：合理安排混凝土浇注顺序，掌握混凝土浇注速度和凝结时间，炎热季节增大缓

凝剂的掺量，当混凝土设备或运输出现问题时，及时设置施工缝。

3、修补措施

3.1、细小裂缝：宽度小于0.5mm的细小裂缝，可用注射器将环氧树脂溶液粘结剂或早凝溶液粘

结剂注入裂缝内。注射前须用喷灯或电吹风将裂缝内吹干，注射时，从裂缝的下端开始，针头应插入缝内深入，缓慢注入。使缝内空气向上逸出，粘结剂在缝内向上填充。

3.2、浅裂缝：深度小于10mm的浅裂缝，顺裂缝走向用小凿刀将裂缝外部扩凿成“V”形，宽

约5～6mm，深度等于原裂缝，然后用毛刷将“V”槽内颗粒及粉尘清除，用喷灯或电吹风吹干，然后用漆工刮刀或抹灰工小抹刀将环氧树脂胶树脂胶泥压填在“V”槽上，反复搓动，务使紧密粘结，缝面按需要做成与构件面齐平或稍微突出成弧形。

3.3、对较细较深的裂缝，可以将上述两种方法结合使用，先凿槽后注射，最后封槽。

3.4、较宽较深裂缝：先沿裂缝以10～30cm的间距设置注浆管，然后将裂缝的其他部位用胶粘