不合格品返工作业指导书
NINGBO FUSION AUTO-MOTIVE ELECTRIC TEHCNOLOGY CO.,LTD.
1、目的
为有效地控制不合格品进行返工返修作业，使返工返修过程更加顺畅，确保返工返修产品质量得到有效管控。
2、适用范围
适用于内部所有产品的返工返修作业。
4、职责
4.1质量部门负责对不合格品处置方式的判定，参与返工返修方案的制定，返工返修过程品质跟踪，结果品质确认；
4.2工程部门依据不合格品现状，制定返工返修方案，必要时下发临时工艺卡；
4.3生产部门负责实施返工返修作业；
5、内容
5.1返工返修人员
5.1.1参与实施返工返修的人员必须取得不合格品返工上岗证；
5.1.2现场检验员及班组长对返工返修产品质量进行跟踪、判定；
5.1.2由质量部门主导每年不少于两次对返工返修人员进行相关质量培训；
5.2返工返修场所
5.2.1设置独立的返工返修区域，与正常生产线有明显的区别并做明确的标识；
5.2.2在指定的返工区域进行作业；
5.3供应商原材料不良返工返修流程；
5.3.1来料发现不良时，IQC对所有批次物料全部贴上不合格品标签，并做好相关记录。同时将该批次物料全部不移到不合格品仓库中；
5.3.2质量部将质量异常反馈到相关责任部门，如判定为非急需物料可由供应商换货或则派人来我司进行返工，如判定为急需物料则有我司进行返工；
5.3.3由质量部与供应商共同协商制定返工返修方案；
5.5.4生产部质量部组织实施返工返修作业，并跟踪返工返修质量；
5.5.5返工返修产品做好相关记录及标识；必要时，通知客户端；记录：《质量异常反馈单》、《临时工艺卡》
产品返工返修控制程序
产品返工返修控制程序 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】
产品返工/返修控制程序 目的 本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提高客户满意度的过程，提供返工方案。 适用范围 适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。 职责 . 品质部负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因，提出纠正/预防措施.；应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督，应确保有效追溯及隔离任何不合格产品及可疑产品。 . 生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修，返修计划的落实并做好相关记录。 技术部负责主导生产,品质技术人员商议分析不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)／预防措施，重新进行工艺评估，控制后续同类问题的再次发生。 市场部负责顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的收集、产品品质测试结果的反馈，主持生产,品质,仓库部门会议,讨论返修事宜,使用《产品返修跟踪表》登记产品返修情况，并跟进产品订单计划达成。 仓库负责返修品的分类保管和返修计划的提交。 程序 . 对于客退或生产中的需返工的产品，品质部应对其进行检验及提供《客户退货处理报告》或产品《检验报告》，以便对返工产品进行合理的评估及流程制定，并对需返工的产品用《产品返修指示卡》进行明细标识。 . 技术部工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如有必要，须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。 . 技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》，标注返工重点要求或者返工方法；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料；合理评估所需工时、物料损耗等。 . 仓库依照产品订单完成情况准备返工物料并提交返工生产计划。
不合格品返工管理规定
不合格品返工管理制度一、概述为了保证不合格产品返工质量，按时完成返工计划，明确管理职责，追究责任人责任，特制定本管理规定。二、职责1、生产厂长负责本厂生产的不合格产品返工计划的制订，开具《不合格品返工记录表》，明确返工人员、产量、工时、负责人，收发《不合格品返工记录表》。各车间负责人负责内部不合格产品返工的安排、跟踪、检查、考核，在《不合格品返工记录表》内注清相关信息交生产厂长签字后由常务厂长签字存档。2、返工人员必须按返工负责人指令完成产量，保证返工产品的质量，做好返工工作。3、质检部质量管理员负责将不合格品信息、退工要求传递给生产厂长。4、质检部检验人员负责对返工过程的质量进行监控，并对返工完毕的成品进行复检确认。三、产品返工流程㈠外部不合格品返工1.外协件遇不合格产品需要返工时，质检部必须以“工作联系单”形式通知配套加工单位负责人。⒉根据质检部的返工要求，由配套加工单位负责
人安排返工计划拟定 返工方案，并将返工计划交返生产厂长。返工计划包含：人员、返工起始和终止日、日返工产量、返工负责人。⒊返工开始时，根据返工方案确认返工首件，判断合格后，将返工首件放于明显的返工区域内，方可实施批量返工。⒋返工期间，质检部指定检验人员进行不定时抽检，以保证返工产品的质量稳定。㈡内部不合格品返工⒈质检部检验员发现不合格产品，开具不合格产品处理单，交当生产厂长确认后常务厂长签字。⒉生产厂长负责安排车间负责人进行返工，并跟踪、检查返工结果。⒊返工的数量不计入产量。统计返工工时，计入在任务单上。⒋返工结束时，由车间负责人进行复检，质检部抽检。 ⒌当日不合格产品返工任务结束后的各项工作⑴车间负责人将返工情况（返工后合格品数量和报废数量）进行统计，填写“勃锦农机成品、半成品质检单”交生产厂长后确认由常务厂长签字后存档。⑵返工人员必须清理、清扫返工场地的杂物，并将各类周转箱按规定区域堆放整齐。返工程序：根据常务厂
不合格品处置管理制度
XXXXX有限公司企业技术标准不合格品处置管理制度2014-03-11发布2014-05-10实施XXXXXX有限公司发布 前言为确保识别和控制不符合要求的产品，以防止其非预期使用和交付，降低由于不合格品产生的损失，加强对对合格品管理，公司技术部根据GB/T19001：2008标准要求，结合XXXXXX有限公司的实际情况，起草了不合格品管理制度，本标准对；各部门的职责、不合格品的管理程序、不合格品的处置、不合格品的管理、不合格品的评审程序作了规定，希望有关部门严格按照规定要求执行。本办法自2014年5月10日实施。编制：审核：批准： 不合格品处置管理制度 1 目的了提高生产工艺水平、加强产品生产过程质量控制与管理，提高员工的质为量意识和工作责任心，为确保识别和控制不符合要求的产品，以防止其非预期使用和交付，降低由于不合格品
产生的损失,针对生产过程中不合格品的处置权限特编制本管理制度。 2 适用范围本制度适用于公司生产全过程的采购原材料、外购件、外协件、生产车间的零件、部件不合格品。 3 管理职责 3.1 技术部负责不合格品的技术原因及报废件的技术评审。 3.2 检验部负责不合格品的判断和标识。 3.3 生产部负责生产过程中零件、部件及产成品不合格品的隔离及报废申请。 3.4 采购部负责外购件、外协件不合格品的隔离。 3.5 市场(销售)部负责已交付使用不合格品的处理。 4 不合格品的管理程序 4.1 不合格品的分类4.1.1进厂原材料、配套件及辅助材料经检验的不合格品。 4.1.2 外协件进厂检验的不合格品。 4.1.3 车间机械加工的零件、零部件经检验的不合格品。 4.1.4 焊接部件、胶管压制件经检验的不合格品。 4.1.5 前处理的零部件经检验的不合格品。 4.1.6 表面涂覆经检验的不合格品。 4.1.7 产品装配过程中经检验的不合格品。 4.1.8 产品试验过程中发现的不合格品。 4.1.9 产品最终检验、验验中发现的不合格品。 4.2 不合格品的识别4.2.1产品不能满足规定要求，即采购合同的技术参数要求或订单规定； 4.2.2不符合外协加工合同的技术协议要求或不符合图纸规定； 4.2.3 零、部件不符图纸及技术要求； 4.2.4 焊接件不符图纸、技术标准、工艺文件规定要求； 4.2.5 表面前处理、表面涂覆层不符工艺文件要求等视为不
【推荐】返修和返工管理规范
返修和返工管理规范 1 范围 本标准规定了返修、返工管理的职责，内容和工作程序。 本标准适用于本事业部内部需要返修和返工的各种产品。 2 术语和定义 GB/T 19000中确立的和下列的术语和定义适用于本标准。 不合格品：不符合顾客要求或规定的产品，本公司包括：客退品；质量检验不合格产品；制造过程中产生的不良品；按顾客要求的改制品；因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品；长期库存品。 返工：对不合格品采取措施使其符合规定的要求。 返修：为使不合格产品满足与其用途而采取的措施。包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施，如作为维修的一部分。可影响或改变不合格产品的某些部分。 3 职责 3.1 技术部负责返修、返工生产的措施制定和确认，并给出相应的返修、返工指导性文件。 3.2 制造维护负责负责返工、返修品不合格原因的分析，指导制造返工、返修的实施。 3.3制造返修、返工生产任务的执行，并达到指定的要求。 3.4 质量部负责返修、返工物料、半成品上线前检验、产品的过程控制、入库和出货检验。
3.5 其他相关部门协助返修、返工生产任务的完成。 4 工作程序 4.1 质量检验不合格产品的返修、返工处理 4.1.1 质量部抽检有不合格的批次，必要时，发出纠正预防措施给制造。 4.1.2 针对外观不良，由生产过程引起的，制造自行采取改善措施，对不合格产品的整个批次再次进行全面的外观检查。 4.1.3 针对产品性能不良，制造维护人员对不合格产品进行分析，找出失效原因，制造维护人员无法判定的需技术部工程师给出最终的判定，根据原因采取相应的返修、返工措施，制造安排返修、返工。 4.1.4 质量部对返修、返工的产品进行检验，经产线返修、返工的物料、半成品投线前必须经质量检验合格才可投料，检验后做标识。 4.2 顾客要求的改制品返工处理 4.2.1计划根据库存产品，发出相应的改制单，并明确指出需要改制的产品型号和改制后的型号。 4.2.2 技术部对改制单进行确认，是否可以进行改制，如果不能改制通知计划；如果能够进行改制，必须给出相应的改制指导性文件或指示。 4.2.3 制造根据技术部发出的改制指导性文件或指示，进行相应的改制，达到改制要求，满足顾客的需求。 4.2.4 质量部对改制后的产品进行检验。 4.3 工艺和设计变更的产品返工处理 4.3.1 设计按M-R2150《设计和工程更改管理规范》发出变更文件给相关部门。 4.3.2 技术部确认需要更改的产品是否可以采取措施转换为现有产品或设计变更后的产品并且满足顾客要求或规格。
不合格品处理流程
受控状态： 分发号： 1.0目的 及时发现不合格品并进行标识、记录、隔离、评价、处置，以防止不合格品非预期使用，安装和交付，确保出厂产品的质量。 2.0适用范围 适用于从进货到成品出厂全过程的不合格品和可疑产品的控制。 3.0职责 3.1 质量管理部负责对原材料的检验放行。 3.2 质量管理部负责对半成品、成品的检验、放行。
3.3 质量管理部质量工程师负责/组织对来件不合格品进行评审并提出处置意见。 3.4 技术开发部、质量管理部主管工程师负责对不合格品偏差使用的验证。 3.5 质量管理部供应商管理负责/组织对所有供应商提交的不合格品进行筛选、返工和自检。 3.6 质量管理部供应商管理负责完成对不合格零件的索赔。 3.7 采购部负责对不合格件的退货处理。 3.8 人事行政部负责对已作报废处理的不合格品进行报废处理。 4.0工作程序 4.1 原材料不合格处置 4.1.1 进货检验不合格时，检验员贴上不合格标识，开具《不合格品处理单》上，由相关质量工程师进行审核，并提出处理意见，报检验科长批准，必要时由质量工程师组织技术开发部、采购部对其进行评审，并填写处置意见。 处置意见一般为：退货、偏差使用、挑选、返工/返修和报废。 4.1.2 若评审结论为退货，由采购部进行退货处理；若为偏差使用（见本程序4.9条），则由技术开发部、质量管理部共同验收后放行；若为挑选（必要时由质量管理部制定挑选作业指导书并培训），由供应商管理组织挑选；若为返工/返修（必要时由技术开发部制定返工/返修指导书），由供应商管理组织返工/返修，返工/返修后经入库检验合格后入库。
4．1．3偏差使用的验证结果，挑选、返工/返修的结果填写在《不合格品处理单》上，并跟踪使用情况；若为报废，则由采购部跟供应商确认后，由质量管理部处理。质量管理部SQE负责统计由挑选、返工/返修所发生的费用，通知供应商认可后报财务部，由财务部直接从货款里扣除。 4.2 过程中不合格品的处置： 4.2.1 生产部在加工过程中自检发现不合格品时，在本工位可以返工的，由操作者自行返工，按照作业指导书进行自检，记录在自检录表上，并注明“返工”，检验员检验合格后方可放行。对于须在返工工位上进行返工的，须帖黄色不合格品标识，说明原因，放入待处理箱中，经检验员检验并填写《不合格品处理单》，并注明“返工”，合格后方可放行。 4.2.2 对于在生产线加工过程中产生物料报废时，应有操作者填写报废登记表，质量工程师进行报废类型的判定：来件报废（由于原材料来件不合格产生的报废）、生产报废（由于设备维修调试、加工过程等导致的报废）、检验报废（由于检验设备的破坏性试验产生的物料报废）。 4.3 半成品不合格品处置 4.3.1 操作者自检发现不合格品时，帖上黄色不合格标识，在可行时，说明不合格原因，交前道工序按返工作业指导书进行返工，返工后进行自检，记录在缺陷登记表上，并注明“返工”。无法返工的按4.2.2处理。 4.3.2 检验员抽检发现不合格品时，做不合格标识，退回生产线进行返工，要求操作者全检前次抽检后的产品，对不合格的进行返工，并记录在产品抽检记录上。操作者对返工后的产品自检，记录在缺陷登记表上，注明“返工”。检验员再次按检验指导书抽检，再次记录在产品抽检记录上，并注明“返工”。无法返工的按4.2.2处理。
返工管理规定
页码1/2 1目的 明确各类产品返工过程的各项工作要求,以确保产品符合标准和客户要求。 2适用范围 适用于本公司内各类产品的返工工作。 3职责 3.1技术质量部负责返工工作的提出和检验及反馈。 3.2生产车间负责返工工作的安排和执行。 3.3市场部成品仓库负责返工产品的出入库。 4管理及控制要求 在保证不影响最终产品质量的前提下，允许对不合格产品进行返工。 4.1产品返工类型 4.1.1过程返工：在生产过程中，检验不合格导致的返工。 4.1.2出货返工：已经入库的产成品，出货检验不合格导致的返工。 4.1.3退货返工：客户入厂检验不合格或生产过程中发现某项目不合格而退货后导致的 返工。 4.2产品返工的提出 4.2.1过程返工：当检验员在生产过程中检验不合格时，填写《不合格品通知单》、《返 工单》，必要时报主管确认后下达相应生产车间返工。 4.2.2出货返工：当检验员在出货检验不合格时，填写《不合格品通知单》、《返工单》， 由技术质量部经理审核，必要时报经总经理审批后，下达相应生产车间返工。 4.2.3退货返工：技术质量部依据质量工程师填写的《不合格品通知单》中处理意见， 填写《返工单》，由技术质量部经理审核，必要时报总经理审批后，下达相应生产 车间返工；但如果是委外加工件可发配给供应商返工或者根据协商的方式的结果。 4.2.4少量的不合格品由生产部现场指导返工，并在《不合格品通知单》上注明如何进行返工操作。 4.2.5必要时可由技术质量部制定“返工作业指导书”并指导返工作业。 4.3产品返工区域 a)过程返工：由生产员工在正常工作区域进行。 b)出货返工：根据不合格情况选择合适的返工区域
原材料不合格品处理流程
原材料不合格品处理流程： 发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部 同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程： 发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理： 检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定， 对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给 出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满 足生产的需求。 2）CA物料的处理： 对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的 部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出 （如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材 为良品。 3）生产线来料品质异常处理： 对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时 确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应 的处置，以保证生产的顺畅。
某电子产品返工作业指导书
生产线名称Name: 某产品生产线 产品型号Type ： 工序名称：Name: 更换结构件 文件编号：Number: 使用工具/设备 精度 序号 Pos. 使用材料 Material used and its No. 数量 Quantity 序号 Pos Checking Tools Used Accuracy 1 某产品（AA2.019.1003MX ） 1套 1 电动螺丝刀 2 焊锡丝、酒精、棉球 2 电烙铁 3 3 一字与十字螺丝刀、镊子 一、更换前壳 1、把某产品放在工作台上，将接插件与支架分离，取出固定螺钉，拿掉支架。 2、将后壳电路板组件与前壳发音头组合体分离，用电烙铁将发音头线缆与电路板分离。 3、用一字螺丝刀将发音头与前壳分离。 4、把不合格前壳放到不合格料箱里。 5、将发音头表面的密封胶清洁干净，更换前壳后按作业指导书要求完成某产品装配、检验。 二、更换后壳 1、把某产品放在工作台上，将接插件与支架分离，取出固定螺钉，拿掉支架。 2、将后壳电路板组件与前壳发音头组合体分离，用电烙铁将发音头线缆与电路板分离。 3、将固定电路板的螺钉取出，从后壳中取出电路板，用电烙铁将接插件线缆与电路板分离，将不合格后壳与线缆组合体放到不合格料箱里。 4、将前壳发音头组合体的四个安装孔中的密封胶清洁干净，更换后壳与线缆组合体，按作业指导书要求完成某产品焊接、装配、检验。 三、更换安装支架 1、把某产品放在工作台上，将接插件与支架分离，取出固定螺钉，拿掉支架。 2、将后壳四个安装孔周围的密封胶清洁干净，更换支架后按作业指导书要求完成某产品装配、检验及螺钉头部的点胶处理。 四、更换接插件 1、把某产品放在工作台上，将锁定板从接插件中取出。 2、利用镊子取出端子，防止损坏端子及接插件内部结构。 3、更换接插件后按作业指导书要求完成端子的插接、检验。 注意事项 1、在更换新的前壳、后壳、安装支架后，当安装螺钉ST3×50时，四个安装孔中需重新补胶密封，补胶后不 能通过电动螺丝刀来固定支架，需通过手工操作十字螺丝刀来固定支架（由于固化后的密封胶残留在安装孔中，通过电动螺丝刀很容易将前壳打裂）。 2、在换后壳时，后壳与线缆组合体一同被换下，但可将线缆与后壳进行分离，保留可用的线缆，废弃后壳。在端子插接时，首先观察端子线缆是否受损（受损后及时更换），然后根据作业指导书进行插接，最后检查线序是否正确。 编制：Compiler: 校对：Proof Reader: 批准：Approver ： 日期：Data: 日期：Data: 日期：Data ：
产品返工、返修作业指导书
产品返工、返修作业指导书 1.目的 为有效控制不合格品的返工返修作业，使返工返修作业过程更加顺畅，以期达到对返工返修产品质量控制的目的。 2.范围 公司内部所有不合格的返工返修作业。 3.定义 3.1返工：是对产品或产品批中的个体不合格所采取的措施，使其满足规定的需要，是处置不合格品的一种典型，返工后的产品经检验合格后是合格品。 3.2返修：对不合格品所采取的措施，虽然不符合原规定的要求，但能满足预期的使用要求，是处置不合格品的一种典型。返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 4.职责 质检部负责不合格的处置方式的判定，返工返修过程品质跟踪，结果确认。 技术部依据产品不合格现状，制订返工返修方案，必要时下发临时工艺图纸、工艺文件。 生产部根据方案进行返工返修作业。 技术部统计返修原因及成本，并保存相关记录。 5.作业步骤 5.1返工返修品的来源 5.1.1采购不合格品采购退货或拒收 5.1.2生产过程发现的不合格品，质检依据不良现状实施判定，可做返工返修作业的，需在《返工返修单》上予以说明。 5.1.3检验过程中发现的不合格品，质检依据检测结果判定，可做返工返修作业的，需在《返工返修单》上予以注明。 5.1.4库存或盘点发现的不合格品，经质检确认后，需做返工返修作业的，需在《返工返修单》上予以注明。 5.1.5顾客退货品经质检判定是否需要返工返修，需要返工返修应在《返工返修
单》上予以注明。 5.1.6第三方抽样或现场审核发现的不合格品，经技术部和质检评审后，如需返工返修的，应在《返工返修单》上予以注明。 5.1.7顾客返回公司维修产品，不属此范围，按售后服务要求执行。 5.1.8返工返修的不合格品，均需单独隔离管制，并在产品上注明“待返工/待返修”。 5.2返工返修方案的拟定 5.2.1对于已判定待返工返修的不合格品，如是轻微的、简单的不合格品，质检部直接在《返工返修单》上注明，生产部按工艺文件直接执行，如是严重的或复杂的不合格，技术部制定返工方案，按技术部质检签字确认后方可实施。 5.2.2返工返修方案必须注明产品数量和批次。 5.3生产指令下达 所有《返工返修单》都必须提交生产部，由生产部下达返工返修生产指令，安排实施返工作业。 5.4返工返修实施 生产部下达返工返修指令后，先评估方案实施是否可行，若存在困难，可反馈技术或质检，以便实施调整或重新制定返工返修方案。 返工返修作业时，应指定专人负责，并找出不合格原因，将要采取的措施是否会消除不合格和会产生新的风险，必要时对工艺、设备进行调整，以达到最佳效果，如果批量或多批次不合格，应考虑先进行首件返工或返修，如首件符合要求按此方案执行，如不符合要求应调整方案。所有生产记录单上需备注“返工或返修字样，并交质检部。 5.5返工返修产品的确认 质检部除监督返工返修实施过程外，是负责对返工返修完成后的产品进行检测，检测按公司相关规程重新检测。 返工产品的确认，除要符合返工方案要求外，还要符合工艺文件或其它规定的要求，以防止不合格返工项目后，带来新的不合格。 返工产品确认符合要求后，允许加入原来产品批次内，不需要额外标识，返修产品确认符合后，不允许加入到原有批次内，需单独编号和标识，如客户购买
关于不合格品返工的规定-
DYD 山东达雅鼎医疗器械有限公司 DYD/ZW 8-04 关于不合格返工的规定 受控号： 2015年 11月 26 日发布 2015年 11月26日实施
编码：DYD/ZW 8-04 页码：1/1 批准 为了规范和控制不合格品返工过程,制定本规定,生产科、质管科及相关方面应严格按此规定执行。 批准: 日期: 2
编码：DYD/ZW 8-04 页码：1/1 前言 为了规范和控制不合格品返工过程,制定本规定,规定中明确了可以返工的作业指导书,复检及返工记录等内容。 本规定部分内容与产品生产工艺, 《不合格的控制程序》(DYD/CX 8-04)、产品检验标准有关内容,相关连为保持文件的统一性,本规定不再重复描述,因此本规定与上述文件应配套使用。本规定未涉及的内容参照上述程序文件、检验标准、生产工艺执行。 本规定起草部门: 山东达雅鼎医疗器械有限公司质管科 本规定起草人: 张媛媛 本规定评审人: 郭良君徐文军李鸣 3
编码：DYD/ZW 8-04 页码：1/2 关于不合格返工的规定 1 目的 为了规范和控制不合格返工过程，制定本规定。 2 范围 适用于公司同产品中不合格品返工过程。 3 职责 3.1质管科为本规定的归口管理部门,负责对不合格品的判定、评审的管理。 3.2生产科、技术科必要时参与不合格品的评审处置。 3.3生产科、生产车间负责对不合格品返工实施，并办理相关手续。 4 相关规定 4.1允许返工不合格范围 根据本公司产品特性根管清洁剂,不合格品不允许返工,牙胶尖、吸潮 纸尖产品部分工序允许返工,具体如下: 4.1.1牙胶尖不合格品允许返工工序和项目； a) 搓制工序几何尺寸不合格品； b) 搓制工序起泡、色点不合格以外的外观不合格品； 4.1.2吸潮纸尖允许返工工序和项目 a)搓制工序几何尺寸不合格品; b)弯曲、尖松、后尾松、后尾开口； 4.1.3包装工序因为包装不良,包装方法不符合工艺规定要求的不允许返工 4
不合格品处理流程
新手上 路 人空间 短消息 为好友 前离线某公司不合格品的处理程序 1 目的 对发现为不合格的零部件、材料和产品进行标识、控制和处置并进行记录，以防止其传递给顾客（包括用户）或非 预期使用 2 适用范围 适用于产品实现和交付过程中发现的不合格材料、零件和产品的判定、标识、评审、控制和处置 3 名词释义 3.1 不合格品：一个或多个项目特性不满足内控标准或顾客要求的原材料、辅助材料、零部件或成品 3.2 MRB决议：评审小组对不合格品进行评审并形成决议的过程 4 职责 4.1 质管部负责对产品的符合性进行判定、标识，组织对不合格品进行MRB决议. 4.2 生产部门负责对判为不合格的产品进行隔离、全检和处理，参与MRB决议 4.3 供应部负责对供应商原材料及产品在不合格时，参与MRB决议!i;W4k8?l6cR,Y4.4 商务部、市场部负责收集、确认顾客不合格信息，参与MRB决议-F3T[1]{b1u(x ae4.5 仓库负责对供应商的不合格物料和后期判定不合格品的 隔离和保管 4.6 技术部负责对不合格品实施评审和技术支持 4.7 不合格品数量占批量的50%以上(含50%)时，生产副总经理或技术总监需要参与MRB决议 4.8 决议意见不能达成一致时，由质管部经理实施仲裁 5 程序 5.1供应商不合格品 5.1.1 质管部按相关检验标准执行检验，对其符合性进行判定并做好标识、记录。当产品不合格时，须当即开具《不 合格品评审处置表》。 5.1.2 仓库根据不合格标识对产品实施隔离，确保产品不受混淆。5.1.3 质管部接到评审报告24小时内，必须组织 供应部、技术部和生产部等相关部门对该不合格品进行MRB决议。必要时，供应商也应参与MRB决议。 5.1.4 供应商不合格品在MRB决议中，有退回供应商、让步使用和挑选使用三种形式： 5.1.4.1 若决议为退回供应商，则供应部需在24小时内通知供应商、办理退货手续并退出公司； 5.1.4.2 若决议为让步使用，则质管部需使用明显标识将此批产品隔离，单独流转，以保证不与其他相同产品相混淆，降低质量风险；!T Q%D!{(Z(N六西格玛品质论坛5.1.4.3若决议为挑选使用，需注明是供应商挑选还是公司内部挑选。若为供应商挑选，必须明确完成期限，挑选完成后，质管部应重新检验；若为公司内部挑选，则必须在评审报告中明确挑选部门、挑选完成期限，以保证生产顺畅。 5.1.5 若不合格内容为关键质量特性或连续2次以上发生的同一问题，质管部须开出《纠正预防措施报告》要求供 应商在限定期限内整改，质管部在其整改过程中，需跟踪、验证和评估。
返工返修管理办法
1.目的 为了对判定为返工返修的产品进行控制管理，防止不合格品流转出厂。 2.适用范围: 本办法适用于公司所有返工返修过程的控制管理。 3.术语: 3.1返工：对不合格品采取的措施，以满足规定要求。 3.2返修：对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的（产品可能不符合原始要求，但能满足 客户的使用要求）。 4.职责: 4.1、技术部负责返工/返修作业指导书编制及判定标准的制定。 4.2、质量部负责按照返工/返修标准对返工/返修品进行检查、判定。 4.3、制造物流部负责按照返工/返修方案实施返工/返修。 5、流程及管理细则 5.1返工返修流程： 职责/接口 /返修区域，做好标识；开具返工/返修通知单并且通知相关部门 一个工作日内确定出返工/返修方案；对无返工返修作业指导书的，由技术部根据返工难易程度，在两个工作日内编制作业指导书；作业指导书需签字并加盖受控章后发放至质量部项目组负责人。如果返工/返修操作人员在不能确定操作是否正确时需要技术部进行现场指导； 1制造物流部/质量部 2质量部/返工/返修通知单 33技术/质量部/返工/返修通知单 44制造物流部/返工/返修通知单 5质量部/返工/返修检验记录 6质量部/返工/返修检验记录 7质量部/返工/废品单 8制造物流部//合格证
质量部在签收返工/返修方案当天通知相关部门负责人（主管或班/组长），告知其返工/返修相关事项并签字确认；如果负责人因工出差等原因不在公司时，质量部责任人应电话通知并将此信息通过QQ群、微信群或手机短信等方式告知接收人。 4相关的作业部门在接收到返工/返修通知单后三个工作日内完成相关返工/返修作业；在此过程中根据返工/返修作业指导书实施，按照过程质量控制要求严格实施自检、首件确认、过程巡查等方法来保障产品质量； 5质量部相关的检验人员对已返工/返修的产品进行检验确认，合格则开具合格证，废品则开具废品单，如需再次返工/返修则要求立即返工/返修至合格；做好过程检查中的相关的记录（工序流转卡、检验记录等）。 6返工/返修项目合格完成后流转到下工序； 检验人员终检时除对尺寸、性能、外观等做判定外，如发现因返工/返修后造成零/部件表面或其它问题（如碰划伤、镀层脱落、变色等）时，则需要进行相应的责任区分及后续处理；在操作过程中人为造成损失的由相关人员负责赔偿，赔偿按《质量管理奖惩办法》执行；如果返工/返修过程中所需要相关设施/设备如工装、夹具等对产品造成表面问题的，操作人员不需要赔偿。 外协的（如电镀、淬火、回火等），返工/返修完成后由库房管理员按半成品管理办法执行，工序流转卡需注明产品批次、数量以及属性（返工/返修品）等； 6.相关资料： 《生产过程控制程序》 《过程检验和试验控制程序》 《成品检验和试验控制程序》 《质量管理奖惩办法》 7.相关记录： 《返工/返修通知单》、《检验记录》、《工序流转卡》
不合格品管理规定
不合格品管理规定
一、目的： 对不合格品进行控制，确保不合格品能够及时识别、隔离和处理，防止不合格品非预期使用或出货。 二、适用范围： 适用于从进货到交付市场使用所有过程的不合格品的控制。 三、职责： 1、技术部负责参与不合格品的评审。 2、品质部负责不合格品的判定，监督不合格品控制的实施，并跟踪验证其有效性。 3、不合格品的责任部门（工场）负责对其进行标识、隔离、记录及对不合格品的原因分析，制定和执行纠正预防措施。 4、销售部：反馈客户意见，与客户进行沟通，协商并提出解决方案，确保满足客户的实际需求。 5、采购部负责对不合格来料的退货处理。 四、定义： 1、不合格品：产品不满足规定的要求，如产品标准、合同要求等。 2、可疑产品：因标识不清晰而不能判定其质量状态、存在可疑状态或掉在地上的产品均定义为可疑产品。 3、返工：为使不合格品符合规定要求而采取的措施。 4、返修：为使不合格品满足预期的使用要求而采取的措施。 5、特采（让步接收）：对使用或放行不符合规定要求产品的进行特采的许可。 6、纠正：为消除已发现的不合格所采取的措施。 7、纠正措施：为防止已出现的不合格、缺陷再发生，消除其原因所采取的措施。
8、报废：为了防止不合格品预期使用所采取的措施。 五、不合格品的分类： 1、进料不合格； 2、生产过程不合格； 3、可疑品不合格； 4、交货后不合格； 5、市场品质不良； 六、作业管理规定： 1、原材料不合格处置 1.1进货检验不合格时，检验员应通知仓库对不合格品实行有效隔离，并开具《购进物资不合格评审处置表》报部门领导批准，必要时由品质部组织技术部对其进行评审。 1.2若评审判定为不合格品的材料，可采取退货、特采、挑选使用的处理方式，由品质部填写《购进物资不合格评审处置表》通知采购部，由采购部向供应商反馈不合格处理信息，要求供应商在限定期限作出纠正措施报告。 1.3品质部门应针对上一批材料不合格对产品质量的影响程度，对供应商的来料进行加严抽样比例控制。 2、过程不合格品的处置 2.1检验人员对经检验的各过程中、生产线上等的产品判定为不合格时，开出《不合格品报告》，并及时通知责任者，把不合格品堆放在不合格品区域内隔离并挂上标识牌或“红色”制品流动票进行标示，同时记录其不合格状态和相关制品信息，将《不合格品报告》上报部门领导进行组织评价。 2.2生产过程中检验出的不合格品要用红色油性笔划出产品不良的具体位置、标识出不良内容，必要时通知责任者进行现场确认。
不合格品处理流程
不合格品处理流程
不合格品处理流程 1.目的 对不合格品进行标识、评审和处置，以防止不符合规定要求的原料、零部件、半成品、成品被误用或误放行。 2. 适用范围： 适用于一切原料、零部件、半成品、成品（以下统称物料）。 3．引用文件 无 4．定义： 4.1不合格品：不符合本公司品质规定的物料。4.2征询：物料不合格时，对“不合格”项目的 严重程度作出评价，并决定对应措施的活 动。征询的结果可以是以下所列任何一种：●退货/报废：当不合格品不能满足规定要求， 且无纠正的价值时，则对不合格品采取退 货或报废 的决定。 ●让步放行：对不合格品批进行鉴别使用的一 种方法，其结果又分为以下几种：
①返修/返工； ②照用； ③100%选别。 4.2.1返修：对不合格品采取的补救措施，该措 施虽不能使不合格品最终符合原设计要求， 但却能使其满足预期的使用要求。 4.2.2返工：对不合格品采取的措施，使其最终 能满足原设计要求。 4.2.3照用：即指允许含有少量不合格品的提交 批不经再检验而直接投入使用或放行。 4.2.4100%选别：从不合格品批中挑选出合格 品。 4.3有损检查：对被检查对象的品质有损伤（有 形或无形），而有可能影响其发挥正常功用 的检查。诸如跌落试验、撕破检查、以及未 注明“可以使用”的硬度试验，整机的耐久、性能试验等。 5．职责： 5.1 品质部： ●对不合格品进行标识、隔离； ●对经返修/返工的物料进行再检验；并予 以判断。
6.1.1 当来料批次性合格，但检查样本中有不合格 品时，进料检验员在不合格品上或外包装上 贴示红色 “不合格”标签，放置在指定不合格品区域， 交由收料员退供应商。 6.1.2当来料为批次性不合格时，由进料检验员在 外包装物上贴黄色“待处理”标鉴后，收料 员将其有效隔离；同时进料检验员应在《送 检单》、《零部件/材料进厂检验报告》上注 明不良信息，交品质工程师审核。对不合格 品批，视“不合格项目”的类别和程度，各 部门按以下原则进行处理。 6.1.3不合格最终判定： 6.1.3.1如“不合格”仅涉及外观轻微超标或严重度 为轻微缺陷，以及一般互换性尺寸超标时， 则由品质工程师作出是否“让步放行”的 决定。 6.1.3.2如“不合格”涉及外观明显超标或严重度为 严重缺陷以上，以及关键及重要尺寸的超 标，安全项目的超标，则品质工程师通知 采购员办理征询。征询工作按照以下步骤 进行：
不合格品返工返修管理制度
不合格品返工返修管理制度 一：目的 确保不符合工艺的产品及时得到区分、返工、控制、标识、隔离、评审和处置等过程，使其现场5S整体得到提升，防止不合格品因未及时返工造成二次损耗，状态标识混乱导致非预期使用给公司造成损失。 二、范围 制造部各生产班组、车间及外协所产生的不良配件及相关产品 三、职责 制造部返修组长：按不同产品返工返修的工艺要求对各车间所产生的返修品组织协调相关车间进行返工返修工作 财务部仓库管理：建立不良品区域台账，负责接收并管理好需要返工返修物料的数据，做好帐物卡一致 技术质量部质检：负责现场不合品的质量鉴定及返工返修工艺的制定，并开出返工返修通知单
四：流程 1：返修品的输入 1.1定义：凡是技术质量部评审不能直接投入生产或报废的产品视为返修品 1.2各个车间所产生的返修品，由各个车间责任人会同质检人员对返修品进行区分，标识，隔离，并开具入库单转交仓库人员进行管理，入库单一式三份，仓库、车间、生管各一份做为数据考核的依据1.3质检人员对返修品进行确认后，开具返修通知单并明确返修工艺流程，确保返修工艺流程具可操作性，暂时不能确定返修工艺流程的做好备注说明 2：返修区域的管理 2.1接收返修品必须手续齐全：入库单+返工返修通知单，审批签字手续完整， 2.2返修品入库，必须填写《物料状态标识卡》，内容完整，并具可追溯性 2.3返修品包装必须统一，不统一情况下，每箱都必须张贴《物料标识卡》，同一种状态的产品只能有一个尾数 2.4返修品入库后，由仓库管理人员分区、分类摆放于返修品区域，并做好防护工作，定期进行数据
核对及盘点， 3：返修品的输出 3.1经质检确认可以本车间内部立即返修的产品，不按此流程执行 3.2返修区域产品累积到一定数量或相关返修工艺确定后，立即启动返修流程，由制造部返修组长开具领料单领出，根据返修工艺要求协调相关车间配合返修 3.3返修所产生的合格品做为相应班组的投入数纳入考核，产生的废品由质检统一开废品票处理 3.4每批次返修工作完成后，返修组会同相关车间及生管对本批次返修数据进行统计分析，确保返修过程可控 4：返修品责任人职责权限及处理原则
返工返修规范要求PDF.pdf
产品返工/返修管理规定 1.0 目的 本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提高客户满意度的过程，提供返工方案。 2.0 适用范围 适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。 3.0 职责 3.1. 品质部负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因，提出纠正/预防措施.；应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督，应确保有效追溯及隔离任何不合格产品及可疑产品。 3.2. 生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修，返修计划的落实并做好相关记录。 3.3技术部负责主导生产,品质技术人员商议分析不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)／预防措施，重新进行工艺评估，控制后续同类问题的再次发生。 3.4市场部负责顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的收集、产品品质测试结果的反馈，主持生产,品质,仓库部门会议,讨论返修事宜,使用《产品返修跟踪表》登记产品返修情况，并跟进产品订单计划达成。 1
3.5 仓库负责返修品的分类保管和返修计划的提交。 4.0 程序 4.1. 对于客退或生产中的需返工的产品，品质部应对其进行检验及提供《客户退货处理报告》或产品《检验报告》，以便对返工产品进行合理的评估及流程制定，并对需返工的产品用《产品返修指示卡》进行明细标识。 4.2. 技术部工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如有必要，须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。 4.3. 技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》，标注返工重点要求或者返工方法；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料；合理评估所需工时、物料损耗等。 4.4. 仓库依照产品订单完成情况准备返工物料并提交返工生产计划。 4.5. 技术部提供返工所需工装夹具及仪器设备供生产线领用。 4.6. 生产部负责对需返工的产品依照技术部编制的《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》进行返工。 4.7. 生产部班长、调度员负责跟踪整个返工过程，并保证所有需返工的产品都进行了处理。 2
返工返修管理办法
返工返修管理办法 WTD standardization office【WTD 5AB- WTDK 08- WTD 2C】
1.目的 为了对判定为返工返修的产品进行控制管理，防止不合格品流转出厂。 2.适用范围: 本办法适用于公司所有返工返修过程的控制管理。 3.术语: 返工： 对不合格品采取的措施，以满足规定要求。 返修： 对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的（产品可能不符合原始要求， 但能满足客户的使用要求）。 4.职责: 、技术部负责返工/返修作业指导书编制及判定标准的制定。 、质量部负责按照返工/返修标准对返工/返修品进行检查、判定。 、制造物流部负责按照返工/返修方案实施返工/返修。 5、流程及管理细则 返工返修流程： 职责/接口 过程返工返修 /返修区域，做好标识；开具返工/返修通知单并且通知相关部门 1制造物流部/质量部 2质量部/返工/返修通知单 33技术/质量部/返工/返修通知单 4 4制造物流部/返工/返修通知单 5质量部/返工/返修检验记录 6质量部/返工/返修检验记录 7质量部/返工/废品单 8制造物流部//合格证
一个工作日内确定出返工/返修方案；对无返工返修作业指导书的，由技术部根据返工难易程度，在两个工作日内编制作业指导书；作业指导书需签字并加盖受控章后发放至质量部项目组负责人。如果返工/返修操作人员在不能确定操作是否正确时需要技术部进行现场指导； 质量部在签收返工/返修方案当天通知相关部门负责人（主管或班/组长），告知其返工/返修相关事项并签字确认；如果负责人因工出差等原因不在公司时，质量部责任人应电话通知并将此信息通过QQ群、微信群或手机短信等方式告知接收人。 4 相关的作业部门在接收到返工/返修通知单后三个工作日内完成相关返工/返修作业；在此过程中根据返工/返修作业指导书实施，按照过程质量控制要求严格实施自检、首件确认、过程巡查等方法来保障产品质量； 5 质量部相关的检验人员对已返工/返修的产品进行检验确认，合格则开具合格证，废品则开具废品单，如需再次返工/返修则要求立即返工/返修至合格；做好过程检查中的相关的记录（工序流转卡、检验记录等）。 6 返工/返修项目合格完成后流转到下工序； 终检返工返修 检验人员终检时除对尺寸、性能、外观等做判定外，如发现因返工/返修后造成零/部件表面或其它问题（如碰划伤、镀层脱落、变色等）时，则需要进行相应的责任区分及后续处理；在操作过程中人为造成损失的由相关人员负责赔偿，赔偿按《质量管理奖惩办法》执行；如果返工/返修过程中所需要相关设施/设备如工装、夹具等对产品造成表面问题的，操作人员不需要赔偿。 外协的（如电镀、淬火、回火等），返工/返修完成后由库房管理员按半成品管理办法执行，工序流转卡需注明产品批次、数量以及属性（返工/返修品）等； 6. 相关资料：
产品返修流程和规定[新版]
产品返修流程和规定[新版] 文件编号 FD/PD-0301R 版本版次 A/0 变速器总成返修流程和规定 页码共3页第1页 生效日期 2014年3月15日 1.目的 为了明确返修过程，通过对返修产品类别、数量、工时标准的有效控制，降低生产成本，使返修作业更加的顺畅，以达到对返工返修产品品质的控制。 2.范围适用于本公司内一切不合格变速器总成(包括顾客退货的产品)。 3 定义 (1) 不合格品:指不符合要求和规范的产品和材料(状态未经标识或可疑的产品 归类为不合格品)。 (2) 返工:为使不合格品符合要求而对其采取的措施。 4.职责 (1) 技术质量部负责对不合格品进行原因分析，制订返修方案并跟进发难实施过 程，对返修过程产品质量进行监控和拆分后的零部件的质量进行检查和判定。 (2) 生产部负责不合格品总成返修作业管制、调度。 5.内容 5.1装配车间生产装配时，如发现有5台以上(包含5台)故障相同的变速器总成出现，装配车间工段长应立即停止作业并汇报总经理、技术质量部门; 5.2装配下线或加载试验后的不合格变速器总成，由装配线调试(加载试验)人员做好明确标识，并将不合格总成放置在指定的隔离区域，经质检人员检验和确认后，文件编号 FD/PD-0301R 版本版次 A/0
变速器总成返修流程和规定 页码共3页第2页 生效日期 2014年3月15日记录在案并追查相关责任人: (1)由于生成过程中，因装配线操作者未按照作业标准(如:错装、漏装等)作业造成的返修，不予计算返修费用，除按照《公司质量奖惩管理规定》予以负激励外，还应由装配责任人在当天内自行将不合格总成返修; (2)由于供应商来料造成的不合格，技术质量部联络采购部。必要时可要求供应商到现场确认，并追究供应商所造成的相应损失; (3)由于自制件(壳体、齿轮件)造成的不合格，由相应工段责任人承担该批总成的返修费用; (4)由于技术标准不明确、设备故障、客户退货和其他不可抗力产生的不合格品，返修费用应合理支付给操作者。 5.3由装配车间工段长建立不合格变速器总成台账(包括数量、型号、钢印号)，技术质量部定期分析不合格总成及其变化趋势，并由生产部组织相关部门对不合格总成加以实施批量返修，返修必须具备以下条件: (1)在装配线实施批量返修记录在台账上的不合格总成之前，必须经过总经理批准同意方可返修; (2)在装配线实施批量返修记录在台账上的不合格总成之前，技术质量部门必须制定和确认返修方案; (3)装配线根据技术质量部门制定和确认的返修方案，实施返修工作，并将返修总成的型号、钢印号、数量和返修状况(如何返修的，更换了哪些零部件等)记录文件编号 FD/PD-0301R 版本版次 A/0 变速器总成返修流程和规定