风险评估报告

盘锦市大洼石油化工总厂风险评估报告

盘锦市大洼石油化工总厂

2017 年3月1日

1、生产经营单位概况

盘锦市大洼石油化工总厂始建于一九七一年，一九九七年扩建，一九九八年正式投入生产，2000年《国务院办公厅转发国家经济贸易委员会等部门关于清理小炼油厂和规范原油成品流通秩序意见的通知》（国办发[1999]38号）下发后，在对于全国原油年一次加工能力100万吨以下的小炼油厂的清理整顿工作中，被列入了清理整顿保留企业名单中，2003年盘锦市大洼石油化工总厂转职为民营企业。

盘锦市大洼石油化工总厂位于红海滩北侧，东临盘海高速公路和305国道中华路，交通十分便利，占地面积10万平方米，建筑面积8500平方米，总资产3亿元。在岗职工241人，下辖科室8个和1个车间、2个辅助车间、1个车队。主要生产设备有年加工能力20万吨沥青蒸馏装置。贮存能力为10万吨，以生产鹤乡牌重交通道路石油沥青为主要产品。企业生产的副产品石脑油年产量为110吨左右，属于首批监管理的危险化学品。

盘锦市大洼石油化工总厂南邻大洼区砖厂（砖厂制做水泥空心砖，现已停产），围墙外2000米多沟渠砖厂取土地段。厂内东南部厂循环水池，100mХ50mХ5m.东邻公路一侧，大赵线，公路外下水线外2000米，内为农田。北侧为该厂专用公路与大赵线连接。北侧公路外上水线，五岔排水沟渠，沟渠外2000m为农田与荒地。西侧苇场，围墙外2000米之内为取土沟渠地段，厂区占地面积10万m2，建筑面积15000 m2，周边纵向、横向2000m内无居民和住宅。厂区之间距离及与厂区内道路设计，符合《化工企业设计防火规范》（GB50160-2008）要求。

盘锦市在大洼石油化工总厂厂区内从西向东布置有三个功能区，

分别为储罐区、生产装置区与辅助装置区和办公生活区。厂区大门位

于东侧和北侧。

表1.1－1 厂区内主要建构物一览表

序号建构筑物名称建筑面积（m2）结构形式耐火等级

1 操作室84.8 砖混二级

2 生产泵房420 砖混二级

3 产品泵房219.8 砖混二级

4 变电所129 砖混二级

5 锅炉房561 砖混二级

6 水处理泵房201 砖混二级

7 生化场205 砖混二级

8 罐区原油罐4座1000m3,1#2#3#燃料油储罐3座1000m3，280#有机热载体油罐2座1000m3，300#有机热载体油罐2座1000m3，热拌用沥青再生剂1座1000m3，原油5座2000m3，沥青储罐1座2000m3，1#燃料油储罐2座500m3，沥青储罐10座5000m3

9 门卫63 砖混二级

10 仓库64 砖混二级

11 宿舍201 砖混二级

12 食堂205 砖混二级

13 办公室328 砖混二级

14 化验室106 砖混二级1.2主要设备、设施

企业生产装置包括原料脱水、常压蒸馏、减压蒸馏和中间储罐、

储罐区、水泵房、循环水、污水处理、锅炉等各种设备141台（套），

其中工艺设备73台（套）。储罐区分为2部分，1#罐区储存原料油

和副产品各种燃料油、改性剂，2#和3#罐区为产品沥青储罐区。

表1.2-1 主要设备一览表

序号名称规格型号单位数量

1 变压器315KVA 台 1

2 变压器100KVA 台 1

3 常压立式圆筒炉80-25-∮76 台 1

4 减压立式圆筒炉80-25-∮89 台 1

5 减压汽提塔∮800×28000 台 1

6 常压汽提塔∮800×25000 台 1

7 常压蒸馏塔∮1100×1200×

33600

台 1

8 减压蒸馏塔∮1200×1400×

36000

台 1

9 冷换设备套 1

10 化验设备套 1

11 自控设备及仪表套 1

12 各种油泵套 1

13 锅炉DEL4-1.25 台 1

14 生化装置套 1

15 污水处理设备套 1

16 尾气装置套 1

表1.2-2 储罐区内储罐一览表

序号原料油储罐储罐型式单罐容积（m3）台数1 原料油储罐固定顶（外带保温）1000 5

2 原料油储罐固定顶（外带保温）2000 3

3 1#沥青改性剂储罐固定顶（外带保温）1000 2

4 2#沥青改性剂储罐固定顶（外带保温）1000 2

5 3#沥青改性剂储罐固定顶（外带保温）1000 1

6 4#沥青改性剂储罐固定顶（外带保温）500 2

7 沥青储罐固定顶（外带保温）1000 2

8 沥青储罐固定顶（外带保温）2000 3

9 沥青储罐固定顶（外带保温）5000 9 1.3生产工艺

（1）原油缷车

原料油罐车缷车到半地下油罐内，再用缷车油泵抽出口去原油储

存罐内，原油罐需加温到65-85℃保持油罐温度，并注意脱水。

（2）原油罐出口管线到原油接力泵入口（产品油装车泵房内）

出口管线到生产泵房原油泵入口管线处，少部分返回原油罐内。

（3）原油泵出口经调节阀、流量计去装置框架分2路与塔1侧

线油进行换热。

①、第一路原油先与1#燃料油进行换热，第二次与2#燃料油进行

换热，第三次与塔1中段回流油进行换热，第四次换热是与3#燃料油

进行换热，出口与第②换热后汇合。

第②路原油与280#有机热载体进行换热、第二次与300#有机热载

体进行换热、第三次与塔3循环回流油进行换热，第四次与热拌用沥

青再生剂进行换热。

（4）第①路、第②路原油汇合后与塔3底重油（沥青）进行三次换热、去常压炉对流段到辐射室炉子出口原油温度达到360℃-370℃进入常压塔第4层塔盘以上的进料段中进行分馏。

（5）常压塔顶温度为90℃-140℃，塔顶油馏出，进入冷凝冷却器冷却后，入回流罐进行水分离、罐内轻油用回流泵打入1顶回流，以控制塔顶温度，多余的油输送到1#燃料油罐。

（6）塔1第一侧线（31层、33层）馏出经过调节阀进入塔2上段，经液位控制，再进入换热器与原油进行换热，降低温度，又进入冷却器，经调节阀后进入1#燃料油生产中间罐内，合格后开启倒油泵，进入1000m3燃料油罐内，不合格时送往原油罐内重加回炼。

（7）塔1第二侧线油（第23层、25层）馏出经过调节阀，进入塔2中段经液面控制进入换热器与原油进行二次换热，然后进入冷却器，经过调节阀去2#燃料油去生产中间罐内。合格后开启倒油泵送往1000m3燃料油罐内。（不合格时倒入原油罐内）

（8）塔1中段回流出口从第19层流出，经过换热器与原油第三次换热后去中段回流泵入口，出口经过调节阀流量计回塔1第20层。

（9）塔1第三侧线进入第15层、17层馏出经过调节阀，进入塔2下段，经过控制进入换热器与原油进行第四次换热，再进行冷却器，经过调节阀流入3#燃料油中间罐，合格后开启倒油泵1000m33#燃料油罐。（不合格倒入原油罐）

（10）塔1进料以下重油经过1-4层塔盘的提馏进入塔底，保持一定的液位，再经过塔底泵抽出，经过控制阀送到2#加热炉升温到

370℃-425℃进入塔3进料段进行分馏，塔顶真空度保持在-0.10-0.09Mpa，塔顶温度为75℃-120℃，塔顶馏出的经冷凝冷却器，塔顶不凝气体，用真空泵抽出，保持塔内一定的真空度，将不凝气体氢气又送往回收系统，再去加热炉进行焚烧。

塔3顶部冷却器排出的冷凝油和水，流入水封罐进行油水分离，分离出的油品用泵抽出送到1#燃料油罐。

（11）280#有机热载体由塔3第25层集油箱馏出，经过调节阀去塔4上段，经液位控制进入换热器与第2路原油换热，再去冷却器流到塔3回流泵入口，泵出口分2路，1路去塔3打回流控制塔顶温度，另一部分进入280#有机热载体中间罐内。合格后用泵送往280#有机热载体罐内，不合格倒入原油罐。

（12）300#有机热载体从塔3第17层、19层馏出经过调节阀塔4中段经过液面控制，进入换热器与2路原油进行第二次换热后再去冷却器，经300#有机热载体油泵进入300#有机热载体中间罐，合格后用泵送往1000m3.300#有机热载体罐内，不合格倒入原油罐内。

（13）热拌用沥青再生剂从第9层、11层馏出经调节阀到塔4下段，保持一定的液面，进入换热器与第2路原油进行第4次换热后，再进入冷却器到热拌用沥青再生剂生产泵，泵出口经调节阀进入热拌用沥青再生剂生产中间罐。

（14）塔3底重油由塔底泵抽出，经调节阀，出口去换热器与1路、2路汇合原油进行换热后，进入冷却器冷却，进入道路沥青储罐内，沥青质量不合格打入原油罐重新提炼。

1.4产品及产量

表3.6-4 主要产品及产量

序号产品名称产量（万吨/年）所占百分比（%）备注

1 1#燃料油0.9 6

2 2#燃料油0.975 6.5

3 3#燃料油0.645 4.3

4 280#有机热载体油 1.30

5 8.7

5 300#有机热载体油 1.575 10.5

6 热拌用沥青再生剂0.3 2

7 沥青9 60

8 合计14.7 98

2、危险源辨识及风险分析

2.1重大危险源辨识

根据国家标准GB18218-2009《危险化学品重大危险源辨识》中有

关“重大危险源的辨识依据是物质的危险特性其数量”的规定，本厂

构成重大危险源的物质为石脑油和天然气，厂区内不设石脑油储罐，

仅设置1座储量为14吨的中间罐，而天然气为管道输送，不进行储存。因此本厂厂区内危险化学品储存量小于危险化学品重大危险源临

界量，未构成危险化学品重大危险源。

2.2风险分析

2.2.1火灾爆炸

（1）企业使用的原料原油、天然气、副产品石脑油均为易燃易爆危险化学品，产品燃料油、有机热载体油、热拌用沥青再生剂、沥青等均可燃。这些化学品如遇管线腐蚀、冻裂、涨裂、法兰泄漏、阀门密封不良等问题造成物料泄漏，如遇高热、明火均能引起燃烧、爆炸事故。

（2）当生产场所防爆电器设备损坏造成电气打火、撞击火花、电气焊操作等动火作业等都会引燃泄漏的可燃化学品，甚至造成火灾爆炸。储罐、管道等未做静电接地或接地不良，均可能造成静电打火，引燃这些化学品，造成火灾爆炸事故。雷击设备、设施，也会引燃这些可燃物质，造成火灾爆炸事故。

（3）生产过程使用的电气设备、配电系统未按规定装设漏电保护装置，过电压保护等装置失效，线路绝缘损坏、短路、以及防爆场所电气设备，线路、照明不符合防爆要求等可能发生电气火灾事故。

（4）在生产设备上，在物料输送管线中，在储罐内部都有产生静电电荷积累的可能。尤其在液体、气体等物料的输送管线，在注入、喷入和流出等过程中，容易产生静电火花引起爆炸和火灾。带静电的人体接近接地导体或其它导体时，以及接地人体接近带电的物体时，均可能产生放电火花，导致火灾或爆炸。

（5）生产中使用的加热炉常为管式加热炉，加热炉所使用的燃料有液体和气体燃料，包括燃料油、天然气等。因加热炉管损坏，炉壁烧穿，管材腐蚀和磨损、操作不当等均可引发火灾爆炸事故。

2.2.2中毒

企业使用的原料原油对健康的危害取于石油的组成成分，对健康危害最典型的是苯及其衍生物，含苯的新鲜石油对人体危害的急性反应症状有：味觉反应迟钝、昏迷、头痛、眼睛流泪等，长期接触可引起白血病发病率的增加；副产品石脑油等高浓度吸入可出现中毒性脑病，极高浓度吸入引起意识突然丧失，反射性呼吸停止。产品燃料油、有机热载体油、热拌用沥青再生剂、沥青等属低毒物质，如果出现跑冒滴漏现象，造成油气挥发，挥发物主要成份为轻烃，对呼吸道粘膜有一定的刺激作用，若长期接触这类物质挥发的气体，会使人产生头晕、头痛和失眠等症状。

2.2.3触电

变配电室与生产设施配套的各类电设备、电气开关、电缆敷设可能因接地、接零或屏护措施不完善。防护间距不够、耐压强度低、耐腐蚀性差等原因造成漏电导致触电伤人事故。

2.2.4灼烫伤

反应系统会因操作失误或设备问题导致高温介质喷出烫伤操作人员。各高温设备和管线等，如采取的保温措施不利，均有被烫伤的可能。生产过程或维修作业时，若反应系统因设备故障而发生泄漏，更换压力表、法兰或垫片时，管内残留的高温液体和气体喷出，都易对人员造成不同程序的伤害。

2.2.5高处坠落

在高处作业的操作、检修过程中，如果防护措施不完善或工人在操作检修作业中麻痹大意，则有发生高处坠落事故的危险。

2.2.6机械伤害

企业泵房内各种泵较多，其原动力为电机。在电机的联轴器等传动装置处存在着机械伤害的危险，在运行中人体或人体的一部分一旦进入运行的机械部件内，则可能受到伤害。

2.2.7车辆伤害

企业的原料需要通过车辆进行运输，如果车速过快、车辆技术状况不好、驾驶人员素质低等，都可能导致车辆对作业人员造成车辆伤害。

2.2.8事故危害程度及影响范围：

(1)爆炸危险性大。贮存场所的设备、管道存有大量可燃性原料或产品，发生泄漏爆炸或受热后膨胀易形成物理性爆炸；在火灾扑救方法不当的情况下，可能造成再次爆炸。

(2)易形成立体大面积燃烧。当储存易燃、易爆液体的建筑物或

构筑物发生火灾，由于建、构筑物之间的相互关联影响，易

使火灾造成立体燃烧；易燃易爆液体受高温或热辐射的影响，

挥发出的油气可能随风自下而上飘流、扩散，遇火源发生流

淌或溅落火灾，也易形成立体燃烧现象，火灾燃烧速度快、

热值高、火场的热辐射强，易造成扑救人员受伤。

(3)假定生产装置发生火灾爆炸事故，对人造成的致死半径为<70m，

重伤半径为<140m，影响半径为<340m。致死半径内为公司装

置区，影响半径内为公司厂区。

3.预防事故发生采取的措施

3.1技术预防措施

(1)本项目严格履行安全建设三同时要求，安全距离符合相关国

家规范要求，针对危险源进行了风险分析并按照分析结果设置必要的安全设施、监控设施和防护设施。

（2）工艺装置中涉及危险物料的工艺设计为密闭系统，使危险物料在正常操作条件下置于密闭的设备和管道系统中，防止可燃物料外泄。在有可燃气体泄放的设备内可采用以氮气保护的措施。在爆炸危险区域内采取消除或控制电气设备线路产生火花、电弧或高温的措施。针对物料的腐蚀性、高温高压的生产工艺条件，采取选用耐腐蚀设备和使用高性能的泵、法兰、阀门等措施，选用相应的耐腐蚀材料，防止设备及管道的跑、冒、滴、漏。在各生产装置、管道上分别设置压力调节系统，主要设备、容器设置温度、压力传感器并自动连锁保护，生产装置设置电子监控器监控，设置可燃气体泄漏报警器。

（3）本项目自动化程度较高，关键设备及工艺参数自动监测、报警、排除故障和安全联锁。在设备发生故障失控、人员误操作形成危险状态时，通过自动报警、切换设备、启动保护装置和安全装置、实现事故安全排放直至安全顺序停机等系列的自动操作、保证系统的安全。该项目的过程控制由DCS系统完成。

（3）锅炉、压力容器、压力管道、安全阀、压力表等设备及附件按要求定期进行检测及保养，保证设备的正常运转。

（5）装置设有氮气置换保护系统。槽车设有静电接地系统。

（6）罐区、装卸车区域安装静电接地、人体静电释放器等装置。

（7）按时进行防雷设施检测，保证设施有效。

（8）按时做好消防器材、设施的维护保养工作。

3.1.2管理措施

（1）我企业对危险源进行辨识、评估、建立档案并进行监督管理，通过风险辨识、综合检查、专项安全检查、日常安全检查等方式及时发现各类安全隐患，并及时整改。

（2）我企业编制了安全生产责任制度、安全生产责任制考核制度、安全培训教育制度等安全管理制度及安全操作规程，严格按照制度及规程要求执行并认真进行考核。

（3）配备必要的救援器材、装备，每年至少进行一次预案演练。

（4）在生产场所设置安全警示标志。

（5）制定安全教育培训计划，加强安全教育与培训，不断提高操作人员的操作水平及应急处理能力。

（6）特种作业人员培训合格且取得上岗资格证书。

4、结论

本企业化学品生产储存过程的危险因素主要是火灾、爆炸，其次是泄漏、中毒窒息、电气伤害等。企业建立了有效的安全生产管理体系，制定了较为完善的安全职责、操作规程及安全管理制度，职工岗位培训及安全教育制度较为完善，各项规章制度比较齐全可行，并制定了基本可行的事故应急救援预案，主要安全设施和技术措施可行且得到了落实。

本企业生产符合相关安全要求，可以满足国家现行有关安全生产法律、法规和部门规章及标准规定和要求的安全生产条件。经现场核查，项目的安全设施满足安全要求，风险可控。