高铁一次作业过程作业指导书
高铁接触网作业车一次作业总流程图
一、编制依据：
1.铁路技术管理规程
2.铁路机车操作规则
3.接触网作业车管理规则
二、总的规划流程：
出乘 准备
库内
作业
区间 返回
进入封锁区间 入库
出库作业 调车 作业 区间运行
作业完毕 准备
结束
有无计划
1.GYK 故障
2.车辆故障不具备上线条件
有计划 无计划
三、一次出乘作业指导书：
作业
项目
作业内容作业程序图示及要求
出乘准备工作流程
安全风险
点
1.测酒不合格出乘。
2.漏收、漏（错）登运行揭示。
安全风险
控制措施
1.出乘前按规定认真测酒，测试结果合格方能上岗。
2.及时签收并认真登记运行揭示命令。
着装
1.按规定着装并佩戴岗位标
识。
测酒
1.出勤前司机、副司机按规定
测酒并记录。
分工1.参加班组分工会，明确本次作业计划和任务。
2.根据本次计划、任务，司机、副司机进行安全预想，制定安全措施，熟悉车网联控风险登记表内容。
确认揭示命令1.副司机阅读运行揭示，司机核对。
库内作业工作流程
安全风险
点
1.证件、安全防护备品不全、失效。
2.GYK漏（错）输。
3.行车安全装备未全程运转。
4.油管路泄漏
安全风险控制措施1.认真检查证件、安全防护备品齐全、有效。
2.确认GYK参数、模式正确。
3.检查确认行车安全装备全程运转。
4.未加固或更换严禁出库存
证件确认 1.司机检查证件符合要求。备品检查
1.副司机检查安全防护备品齐
全、良好。
GYK试验1.司机输入GYK基本参数、核对运行揭示是否正确输入。
2.司机进行GYK自检。
3.副司机负责发码试验，司机确认机车信号显示正常。
车辆检查1.司机检查车辆上部。
2.副司机检查车辆下部。
3.司机进行制动机试验、副司机配合。
4.副司机试验平台，司机确认。
5.司机检查车辆装载状态。
出库作业工作流程
安全风险
点
1.未撤除防溜动车。
2.未联控动车。
3.未确认“门灯”动车。
安全风险
控制措施
1.确认防溜撤除。
2.认真按照规定执行联控措施。
3.严格落实确认“门灯”的相关规章制度。
贯通试验
1.本务司机减压，尾部司机确
认贯通正常。
出库联系1.司机与车站值班员进行列调通话试验。
2.司机向车站请求出库。
GYK设置 1.司机使用目视行车模式。
库内走行1.具备动车条件，副司机撤除防溜，司机、副司机共同确认，副司机将撤除防溜时间记入行车日志。
2.司机鸣笛动车，副司机立岗。
“门灯”信
号1.信号开放后进行“门灯”确认，司机、副司机应打开门或窗，同侧对信号机进行呼唤手比确认。
2.瞭望困难时，副司机须下车确认。
车机联控 1.司机与车站进行联控。
信号确认1.司机、副司机共同对信号呼唤手比确认。
2.调车信号逐个确认。
调车作业工作流程
安全风险
点
1.未联控动车。
2.调车信号未逐个确认。
3.遗留平车未采取防溜措施。
4.冒出站界。
安全风险
控制措施
1.认真按照规定执行联控措施。
2.认真逐个确认调车信号。
3.严格落实防溜办法，及时对遗留平车采取防溜措施。
4.掌握站界线路，加强瞭望，防止冒出站界。
GYK设置 1.司机使用调车模式。
“门灯”信号1.每次动车（包括停车再开）时前方第一架信号机称为门灯。
2.信号开放后进行“门灯”确认，司机、副司机应打开门或窗，同侧对信号机进行呼唤手比确认。
3.瞭望困难时，副司机须下车确认。
联控动车
1.司机与车站进行联控。
2.司机鸣笛动车，副司机立岗。
信号确认1.司机、副司机共同对信号呼唤手比确认。
2.调车信号逐个确认。
车辆摘挂1.摘挂车时，摘车由本务车副司机负责。
2.挂车由被挂车的副司机负责，并提前显示停留车位置和连结信号。
3.连挂前一度停车，本务车副司机协助进行，并负责连接制动软管。
4.摘开所挂车辆时，副司机必须对摘开车辆做好防溜措施。
5.推进连挂由副司机引导，正确显示“十、五、三车”距离信号；牵引连挂时，司机、副司机呼唤“十、五、三车”距离，司机严格控制速度。
6.距离被连挂车辆接近10m处一度停车。
7.每次显示手信号后，司机必须鸣笛回示。
8.车辆连挂后，必须进行“试拉”及制动机简略试验。
调车运行1.牵引或推进按规定速度运行。推进运行时由副司机引导，每次显示手信号后，司机必须鸣笛回示。
2.两端操纵的作业车，本务司机必须在运行方向的正向操纵。
3.接近站界严格控制速度。
4.调车信号未开放时，距调车信号机50m必须停车，不足50m 不准动车。
途中运行工作流程
安全风险
点
1.未确认发车方向发车。
2.夜间停留未设置防护信号。
3.油管路泄漏
安全风险
控制措施
1.认真确认发车方向。
2.认真落实夜间防溜措施，及时设置防护信号。
3.及时堵漏
GYK设置CIR注册1.司机使用正常监控模式。
2.注册CIR。
发车出站1.出站信号开放后，司机、副司机对出站信号机显示进行呼唤手比确认。
联控动车1.司机与车站进行联控。
2.司机与车站联控发车。
3.司机鸣笛动车，副司机立岗。
出站后1.越出站界后副司机记点，司机确认仪表。
2.适当地点试闸，本务司机与尾部司机核对风压。
运行中1.司机按机车信号显示要求运行。
2.司机按规定鸣笛。
3.通过车站副司机立岗。
进站1.司机按规定与车站联控。
2.确认进站信号按信号显示控速，副司机立岗。
3.站内停车按规定保压制动。
封锁区间作业工作流程
安全风险
点
1. 携带错误凭证进入区间。
2. 超范围运行。
3.油管路泄漏
安全风险
控制措施
1.认真检查确认凭证，确保安全进入区间。
2.及时掌握作业区间和线路，防止超范围运行。
3.及时堵漏
凭证确认1.司机接收车站传达的调度命令，并与车站核对。
2.司机、副司机共同确认调度命令正确无误。
3.多台车编组运行时由本务车司机负责传达到其它没有接到调度命令的每位司机。
GYK设置
1.司机使用正确的控制模式，
并按调度命令输入参数。
联控动车1.司机与车站进行联控。
2.司机、副司机确认发车信号。
3.司机鸣笛动车，副司机立岗。
进路确认
1.司机、副司机共同对进路上
的道岔逐个呼唤手比确认。
出站后1.越出站界副司机记点后，司机确认仪表。
2.适当地点试闸，本务司机与尾部司机核对风压。
3.接近施工封锁区段控制速度。
到达作业1.摘挂车辆时由胜任人员统一指挥。
2.摘车时，由移动车辆副司机负责。
3.每次显示手信号后，司机必须鸣笛回示。
4.作业中，司机和副司机须精力集中，密切配合，在移动车辆前应注意车辆周围的环境、设备、人员和机具等情况，保
证人员、设备安全。
5.作业平台上有人作业时，车辆移动的速度不得超过10km/h，且不得急剧起、停车。
区间连挂1.车辆连挂前，连挂车辆之间加强联系，明确连挂地点、方式。
2.连挂车辆时，由被挂车的副司机负责，提前显示停留车位置和连结信号。
3.停留车副司机应在来车方向距停留车列前方不少于100m处进行防护。车辆停稳后，防护人员收回防护信号，返回至停留车前显示连结信号。
4.推进连挂由副司机引导，正确显示“十、五、三车”距离信号；牵引连挂时，司机、副司机呼唤“十、五、三车”距离，司机严格控制速度。
5.接近被连挂车辆10m处一度停车；连挂速度不超过 5km/h。
6.每次显示手信号后，司机必须鸣笛回示。
7.车辆连挂后，必须进行“试拉”及制动机简略试验。
区间返回1.司机选择正确的控制模式，并按规定输入参数。
2.适当地点试闸，本务司机与尾部司机核对风压。
3.司机按规定与车站
4.在未开放的进站信号机前500m处停车。
5.确认进站信号，按信号显示控速，副司机立岗。
6.站内停车按规定保压制动。
入
库
工作流程
安全风险
点
1.尽头线碰撞车挡。
安全风险
控制措施
1.严格控速，防止车辆与车档相撞。入库联系 1.司机向车站请求入库。
GYK设置 1.司机使用目视行车模式。
“门灯”信
号1.信号开放后进行“门灯”确认，司机、副司机应打开门或窗，同侧对信号机进行呼唤手比确认。
2.瞭望困难时，副司机须下车
确认。
车机联控
1.司机与车站进行联控。
2.司机鸣笛动车，副司机立岗。
信号确认1.司机、副司机共同对信号呼唤手比确认。
2.调车信号逐个确认。
3.一度停车标前停车。
入库走行1.尽头线停车，距线路终端应有10m的安全距离，必须近于10m时，须有人引导并严格控制速度。
入库整备1.副司机设置防溜，司机、副司机共同确认，副司机将设置防溜时间记入行车日志。
2.入库后按标准对车辆进行检查、保养，发现问题及时处理
《售后服务管理流程作业指导书》
售后服务(保期外)管理流程
一、目的 规范售后服务工作流程，通过提升售后服务的响应速度和故障问题的解决质量，加强客户与企业的联系，增强客户对企业的依赖感和信任感。通过流程规范售后服务标准，使售后服务常态化，使售后服务变成企业的赢利点。 二、适用范围 质保期外的收费服务。 三、职责分工 1、客服部：客服部是企业售后服务的责任主体，售后服务包括主动服务和被动服务两种类型。客服部制定客户 售后回访标准（频次标准、内容标准、话术标准）和售后服务价格，制定电话排查问题的故障排查问题树，培训内部客服人员。定期对客户进行拜访（电话、短信、面访），做好客户拜访的记录工作，对客户使用过程中存在的问题积极响应，通过专业的服务提升公司品牌在客户心目中的价值，达到二次营销、老客户带新客户的目的。接受客户方的投诉电话、故障电话等，做好故障定位，故障解决方案及售后服务报价，委派合适的售后服
务人员。 2、营销部：协助客服部做好客户售后服务工作。当售后服务需要与客户进行价格深度洽谈，客服人员无法通过 电话方式进行处理时可转销售人员协助处理，销售人员在与客户进行售后服务价格洽谈时应尽可能遵循售后服务报价体系，如出现报价负偏差超过10%的情况应由总经理审批。 3、工艺设备部/电气部：在售后服务环节扮演售后服务技术人员角色，接受客服部售后服务委派，前往客户处 进行故障与问题的排除，对整个售后服务全过程进行记录，服务结束后应由客户方签字，将所有文字性资料、图片资料、数据资料等带回公司交客服部存档。 4、财务部：负责与售后服务相关的成本、费用的核算、审批等工作。 四、流程节点、节点性质说明
铸造工岗位作业指导书
铸造工岗位作业指导书 1适用范围1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。2职责2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣、精炼等工作。2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。 2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。3 安全技术要求 3.1铸锭岗位安全操作规程3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，以防铝液飞溅伤人。3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上面不准站人。3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。 3.1.8打捆时机器卡住，应拔下风管进行处理，严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆放，再吊放到大炉前回炉。3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同排锭而出现误操作。3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝锭，以防烫伤。3.1.13工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品。3.1.14要保持现场清洁，做到工完场清。3.2熔炼岗位安全操作规程3.2.1作业前要穿戴好一切劳动保护用品。3.2.2入炉操作所使用的各种耙、铲、取样勺、净化管等铁制工具使用前必须要经过充分预热后方可使用。3.2.3配料所使用的镁锭和中间合金及入炉的部分工艺废料，如果受潮时，必须先进行充分预热后方可再加入炉内铝水中。3.2.4要正确指挥引导出铝运输车进入和退出作业场所。天车挂钩吊包时，如需人工协助时，只允许手托钩头下部外侧，以防止挤伤发生。3.2.5铝水抬包向炉流槽中倾倒铝液时，要操作平稳、缓慢进行，严禁快速倾倒铝液，以防铝液溅出伤人。3.2.6向熔炼炉或静置炉内铝液中加入固体铝时，一定要戴好眼镜，两米以内不准有人观看和通过。加入的固体铝必须干燥，而且应沿炉门内斜坡徐徐加入。3.2.7从炉内向外扒渣时，扒出的渣子要放入渣箱中吊走或扒出后立即摊开降温，以防止渣子燃烧。3.2.8不允许在天车吊物下面站立或通行，听到天车铃响，应立即躲闪。3.2.9首先开启炉门电机，炉门开启指示灯电亮。
砂型铸造作业指导书
砂型铸造作业指导书 xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 2009-10-04 1 编制: 审核: 批准: xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 1. 制模作业指导书 铸技—001 作业内容:模样选择、模样制作与存放。 1.1.模样类型:木模、金属模、塑料模等。 1.2.模样选用 1)木模:质轻、易加工、价廉，但强度低、易吸潮变形和损伤，尺寸精度低;用于单件、小批量或成批生产。 2)金属模:表面光滑、易加工，但成本高;用于成批和大最生产的中、小铸件。 3)塑料模:重量轻、制造工艺简单、表面光滑、强度及硬度较高、耐蚀、易复制、成本低，但较脆，不能加热且原材料有毒;用于批量生产的各种铸件，特别适用于形状复杂难于加二的模样。 1.3.模样制作与存放 熟悉铸造工艺图的前提下，按照技术要求制作，保证模样尺寸、表面光洁度、 强度、硬度等都符合要求;制好的模样存放于指定地点。 2 编制: 审核: 批准: xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 2.制型作业指导书 铸技—002 作业内容:制芯、制型、合型等内容。 2.1制芯
2.2.1材料及混砂工艺 1.水玻璃自硬砂 1)原料 原砂(福建水洗海砂，40/70筛号)100%; 水玻璃 2.8%; 有机酯 0.28%。 2)混砂工艺:原砂 + 有机酯，水玻璃，混砂速度快、混合均匀。 2.树脂砂1)原料 新砂(SC40-70目，含泥及微粉量<1.5%,含水量<0.2%)100%; 呋喃树脂 1-2%; 固化剂加入量为呋喃树脂的30%左右; 2)混制工艺: 原砂 + 固化剂(匀混60秒)? 树脂(匀混35-40秒)，随混随用。 3)将型芯清理时的残砂及时拉走。 2.2.2制芯 1.制芯方法:手工制芯:刮板造芯，机器造芯:震实式、挤压式、壳芯式、 自硬砂流水线。 2.型芯制作步骤 1)型砂与芯骨组装好放入芯盒内。 2)确定型芯气道:对型芯应设置排气道;型芯排气道应与铸型排气口相通。 3.要求:型芯含水量、强度、透气性符合工艺要求。 2.2 制型 1.3.1材料及混砂工艺 3 编制: 审核: 批准:
SOP 铸造工艺作业指导书03
2.2.2下芯前要检查铸型是否射满，修补部位是否修补完好，否则要将射不满部位或射层松散部修补紧实。并把粘在铸型完好部位的树脂砂清干净，以防结块粘结在铸型上。 Check if the mould is shot full before the core loaded, check if it is mended well, if not, mend it. Clear out the resin sand adhered on the well parts of the mould lest any lumps adhering on the mould. 2.2.3修补时要小心，不允许有树脂砂掉在铸型内，如果有要及时吹干净。 Be careful while mending, resin sand is not allowed dropping in the mould, or it should be blow out completely. 2.2.4型芯的涂刷要刷够3层，等层之间进行干燥后逐一刷涂为好，涂料应该是一次的涂料层为0.3mm左右。 The core should be painted 3 layers, the latter layer should be painted after the previous one dried. The thickness of each layer is around 0.3mm. 3.下芯 Core loading 3.1准备工作及注意事项 Preparations and notices 3.1.1准备好修好检查合格的砂芯。 Get the good qualified core ready 3.1.2把砂芯上的定位凸台对准铸型中的定位凹坑，砂芯装下后要用手摇晃一下看能否晃动。 Put the retaining lugs into the dented parts, make some shakes to convince that it is no loosen. 3.1.3现场的芯子在没有完全硬化的情况下不能进行刷涂。 Painting should be done after the core completely hardened. 3.1.4现场固化剂的配比要使用量杯准确配比。 The proportion of the hardening agent should be measured precisely with measuring cup. 3.1.5现场的员工必须熟知粘砂部位，建议粘砂部位宝珠砂的厚度达到15mm以上；易粘砂部位建议刷涂进行3次。 The workers must well know the sand stuck parts, suggest the thickness of the pearl sand on the stuck parts be above 15mm and the sand easy stuck parts painted 3 times. 3.1.6装完砂芯要用风管把散砂吹出来。 Blow out the residue sands after the core loading. 4. 合箱 Mould assembling 4.1 操作要求 Operation requirements 4.1.1用风管将铸型的散砂吹干净，防止粘砂。 Blast all the residue sand from the casting mould with blast pipe to prevent sand sticking. 第2页 Page 2
现场服务作业指导书
现场服务作业指导书 1.安装调试前的工作 1.1通过随《发运单》交付给客户的《售后服务通知》或电话向用 户询问安装调试日期。 1.2安装调试计划应根据反馈的信息作出，客户无反馈 信息的，则根据设备的出厂时间估算做出。 1.3如果安装和调试是一次性完成的工程，则现场条件 的确认一般只须进行"安装前的确认"一项。 1.4对于本地工程现场条件的确认一般由电话联系并确认或现 场察看确认。 2.安装－－应在ABB现场服务工程师指导下进行 2.1按照相应的产品安装使用说明书，对配电室、预留 孔和基础框架进行最后检查。如果使用三芯电缆，一定 要准备好电缆头。 2.2拆开开关柜的包装，移进配电室并按照柜子排列图将柜子移 到适当的位置。 2.3柜子的定位、拼柜及母线安装要按照产品安装使用说明书的 相应条款进行。 2.4为所有的母线联接做接触电阻试验。 2.5将开关柜的接地母排接到配电室的接地母线上，确 保接地系统的接地电阻满足要求。 2.6根据二次图连接所有的柜间二次小母线及联闭锁控制电缆。 2.7连接和检查所有来自用户方面的信号、控制和辅助电源电 缆。 3.调试与检测 3.1按照相应的产品安装使用说明书进行柜子的最后检查。 3.2加入辅助电源。 3.3按照产品安装使用说明书完成开关柜的操作试验。 3.4进行控制、信号、指示及联闭锁功能的检查。 3.5进行远方控制、信号、指示及联闭锁功能的检查。 3.6按照用户的要求完成继电保护的整定和校验。
3.7按照设备交接试验标准完成各主要元件的高压试验及相关测试。 4.送电 4.1确认所有的功能和性能试验都已达到要求。 4.2确认所有的电缆头都已完好封闭。 4.3确任所有的工具都放在了适当的位置。 4.4确认所有的回路都有正确的标志。 4.5确认结线图被固定在配电室内的适当位置。 4.6确认已清理开关柜，没有任何无关东西剩留在柜内。 4.7确认所有的开关柜门都已可靠关上。 4.8确认所有的进线、馈线、母联柜的断路器都处在分闸状态。4.9确认所有的辅助电源都处在正常状态、 4.10进线电源送电。 4.11逐个合进线断路器并监视电源电压是否正常。 4.12进行核相，以确保不同的进线电源同相且幅值相同。 4.13合上母联柜。 4.14如果馈线柜要关合－－使客户的设备送电，应确认电 缆和要送电设备都连接正确并通过了检测。 5.安全事项： 5.1对于新建工程：售后服务到达安装施工现场时，应尊 重施工现场的安全规范，服从工地安全监管员的管理。5.2对于已经送了电的工程，售后服务人员到达现场后， 应首先确认工作票所列明的工作内容，停电范围和安全 措施后方能开始工作。并服从现场工作负责人管理。 6.验收报告和证明 6.1现场工作报告由现场服务工程师填写，应有用户或施工方代表签名，以便存档。 6.2填写设备交接证明，由现场服务工程师和用户代表 签名并加盖双方公章。未解决事宜可列出，留待进一步 处理。 7.用户培训、操作示范
铸造工岗位作业指导书(一)
铸造工岗位作业指导书(一) 1适用范围1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。2职责2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣、精炼等工作。2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。3安全技术要求3.1铸锭岗位安全操作规程3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，以防铝液飞溅伤人。3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上面不准站人。3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。3.1.8打捆时机器卡住，应拔下风管进行处理，严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆放，再吊放到大炉前回炉。3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同排锭而出现误操作。3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝锭，以防烫伤。3.1.13工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品。3.1.14要保持现场清洁，做到工完场清。3.2熔炼岗位安全操作规程3.2.1作业前要穿戴好一切劳动保护用品。3.2.2入炉操作所使用的各种耙、铲、取
样勺、净化管等铁制工具使用前必须要经过充分预热后方可使用。3.2.3配料所使用的镁锭和中间合金及入炉的部分工艺废料，如果受潮时，必须先进行充分预热后方可再加入炉内铝水中。3.2.4要正确指挥引导出铝运输车进入和退出作业场所。天车挂钩吊包时，如需人工协助时，只允许手托钩头下部外侧，以防止挤伤发生。3.2.5铝水抬包向炉流槽中倾倒铝液时，要操作平稳、缓慢进行，严禁快速倾倒铝液，以防铝液溅出伤人。3.2.6向熔炼炉或静置炉内铝液中加入固体铝时，一定要戴好眼镜，两米以内不准有人观看和通过。加入的固体铝必须干燥，而且应沿炉门内斜坡徐徐加入。3.2.7从炉内向外扒渣时，扒出的渣子要放入渣箱中吊走或扒出后立即摊开降温，以防止渣子燃烧。3.2.8不允许在天车吊物下面站立或通行，听到天车铃响，应立即躲闪。3.2.9首先开启炉门电机，炉门开启指示灯电亮。然后开启助燃风机开关，系统延时10-30秒，对空气压力和燃气压力进行检测，如有异常会立即发出声光报警。按助燃风机开启按钮，助燃风机开启指示灯点亮。3.2.10开启燃烧器点火开关，比例马达会从低位到高位进行60-120秒的吹扫过程，完毕后比例马达回归到低位，系统进入自动点火状态。3.2.11在转炉倒料过程中，操作者不得脱离现场，以防出现跑炉。在灌铝或倒炉前要先检查炉眼塞子是否堵严，以防出现炉眼渗铝现象。3.2.12在炉台上多人同时作业时，要注意做好协调和配合，以防铁制工具碰撞伤人。3.2.13静置炉内铝液应低于炉门槛下50mm以下，不可倒铝太满以防在搅拌、精炼、扒渣等过程中铝液溢出伤人。3.2.14工作现场
铸造作业指导书
文件名称定位座作业指导书文件编号JGYZ01-04A-011Z 页数 4 编制部门技术中心编制日期2013-03-25 版本 A 序号工序特 性等级 作业 名称 作业要求图示检验要求 安全防 控要求 备注 1 蜡 型 1、压蜡温度48-53℃，压蜡压力0.25-0.4MPa， 保压时间10S，起模时间5min。 2、合模前必须将上下模清理干净后合模。 3、蜡模表面不得有缺陷。 1、非加工面必须光滑、平 整、无缺陷。 2、蜡模完全冷却后按左图 示意摆放。 3、模样修整后，不得有飞 边、缺角、气孔、皱纹。 4、蜡屑清理干净。 填写记录 表（蜡模 制造，编 号 JZQ/ZZ-Q R-02-01） 2 浇 口 道 蜡 模 1、使用05号浇口棒。 2、清理模具，涂分型剂，合模后注入蜡液。 3、将木棒插入半凝固蜡液中，插入深度距 离底部5-20mm。 4、冷却取出，轻擦和模。 5、修刮飞边毛刺，修补少量缺陷的蜡模。 1、浇棒使用是否正确。 2、检查木棒是否放正。 3、检查木棒插入深度是否 符合要求。 3 蜡 模 组 焊 1、焊接蜡件必须放正，焊接牢固。 2、焊接后必须清理蜡屑。 3、模组焊接摆放整齐。 4、蜡型与浇口间距应大于80mm。 1、焊接前检查模样是否合 格、浇口棒是否合格。 2、焊接后检查是否有缝隙 和流蜡。 3、浇口冒口是否焊正。 4、焊接后是否将蜡屑吹干 净。 填写记录 表（蜡模 组焊，编 号： JZQ/ZZ-Q R-02-02）
文件名称定位座作业指导书文件编号JGYZ01-04A-011Z 页数 4 编制部门技术中心编制日期2013-03-25 版本 A 序号工序特 性等级 作业 名称 作业要求图示检验要求 安全防 控要求 备注 4 ▲ 关键 工序 制壳 1、表面层砂粒40-70目，涂料粘度24-35S （夏季走下限、冬季走上限）,用氯化铵硬化 液比重1.05-1.12，硬化时间10-15min，空干 15-20 min。 2、过渡层砂粒7-10目，涂料粘度45-65s（夏 季走下限、冬季走上限），用氯化铵硬化液 比重1.05-1.12，硬化时间20-30min，空干时 间空干15-20 min。加固层用氯化铝硬化液 比重1.20-1.25，硬化时间30-40mim。 3、面层撒砂硬化干燥2层，过渡层撒砂硬 化干燥1层，加固层撒砂硬化干燥3层半。 4、面层涂料配置合理，清理涂料表面蜡屑。 5、注意槽孔内的涂料和砂粒到位，每层干 透后才能制备后一层。 1、注意面层和过渡层涂料 粘度，每天至少用粘度计检 测一次，粘度计规格： 100ml,￠6mm。 2、注意氯化铵、氯化铝硬 化液比重，每天至少用比重 计检查一次，比重计规格： 1.0-1.1、1.1-1.2、1.2-1.3。 / 填写记录 表（涂料 制备，编 号： JZQ/ZZ-Q R-02-03） 5 脱蜡 及蜡 回收 1、加水调节脱蜡槽水位到适当高度。 2、铲除浇口杯上杂物，并用空压气吹净， 浇口杯上不能重叠模壳，水温大于90℃后， 放入吊篮脱蜡。 3、当浇口棒松动时及时拿出，接着少量放 热水，催赶蜡液溢出回收，回收蜡送至蜡处 理缸。 4、蜡脱净后，立即将吊篮调离脱蜡槽。 5、接着适量放水保持水位。 6、脱蜡后及时将型腔内水倒干净，倒水时 要左右摇晃将内浇口沙粒倒干净，每串模壳 重新用热水清洗1-2次。 1、水温大于90℃，热水脱 蜡时间40-50分钟。 2、制好的型壳自然干燥6 小时以上后方能脱蜡。 3、脱蜡后模壳摆放时将浇 口朝下，堆放整齐。 4、蜡处理时：将回收蜡送 至处理缸内加入3-5%的盐 酸反应1-2小时，使蜡还原 后，沉淀2-3小时后放蜡。 / 填写记录 表（脱蜡、 蜡回收处 理，编号： JZQ/ZZ-Q R-02-04， JZQ/ZZ-Q R-02-05）
《售后服务管理流程作业指导书》
售后服务(保期外)管理流程 一、目的 规范售后服务工作流程，通过提升售后服务的响应速度和故障问题的解决质量，加强客户与企业的联系，增强客户对企业的依赖感和信任感。通过流程规范售后服务标准，使售后服务常态化，使售后服务变成企业的赢利点。 二、适用范围 质保期外的收费服务。 三、职责分工 1、客服部：客服部是企业售后服务的责任主体，售后服务包括主动服务和被动服务两种类型。客服部制定客户售后回访标准（频次标准、内容标准、话术标准）和售后服务价格，制定电话排查问题的故障排查问题树，培训内部客服人员。定期对客户进行拜访（电话、短信、面访），做好客户拜访的记录工作，对客户使用过程中存在的问题积极响应，通过专业的服务提升公司品牌在客户心目中的价值，达到二次营销、老客户带新客户的目的。接受客户方的投诉电话、故障电话等，做好故障定位，故障解决方案及售后服务报价，委派合适的售后服务人员。 2、营销部：协助客服部做好客户售后服务工作。当售后服务需要与客户进行价格深度洽谈，客服人员无法通过电话方式进行处理时可转销售人员协助处理，销售人员在与客户进行售后服务价格洽谈时应尽可能遵循售后服务报价体系，如出现报价负偏差超过10%的情况应由总经理审批。 3、工艺设备部/电气部：在售后服务环节扮演售后服务技术人员角色，接受客服部售后服务委派，前往客户处进行故障与问题的排除，对整个售后服务全过程
进行记录，服务结束后应由客户方签字，将所有文字性资料、图片资料、数据资料等带回公司交客服部存档。 4、财务部：负责与售后服务相关的成本、费用的核算、审批等工作。 四、流程节点、节点性质说明
五、流程附表单 《售后服务台账》 《售后服务材料费用清单》《售后服务单》
铸件涂漆作业指导书
铸件涂漆作业指导书 1.0涂漆前要求: 1.1操作者要对产品进行检查确认是否达到喷漆要求各个表面是否有毛刺、铁包、粘砂或其他的缺陷,如有必须进行必要的打磨。 1.2待涂漆铸件经抛丸后,表面清理干净,符合涂漆要求。 1.3铸件抛丸到涂漆的时间间隔不超过8小时（有特殊要求的按其要求执行）。 2.0涂料准备: 2.1操作者根据铸件种类按技术要求调配、使用涂料。检查涂料、稀释剂和防锈油以及其他材料是否符合规定要求准备齐全。 2.2检查压缩空气装置、喷漆设备等是否能正常运转。 2.3各种工装辅具、辅助材料是否准备齐全。 2.4喷涂前的涂料要搅拌均匀,双组份漆须先单独搅拌均匀后,再按比例定量配置、均匀调配。调配好的双组份漆放置超过6小时者不可使用。 2.5严格禁止不同漆种（包括不同颜色）交替使用相同容器。 3.0涂漆操作: 3.1涂漆时先喷(涂刷)内腔后刷涂外表,先涂加工部位的一面（上表面）,然后再翻转喷另一面,达到覆盖整个铸件表面。 3.2底漆需涂覆两遍,应在漆膜表干后再进行第二遍的喷(刷)漆操作,铸件表面不准有起皱、堆积、流挂,死角不得漏漆和露底。 3.3每层漆膜厚度为3050微米,最终厚度应确保在60100微米内,如顾客有 特殊要求按顾客要求控制。 3.4双组份漆硬化时间在5小时以上方可转运铸件。铸件喷刷底漆后要防止表面被污染。 3.5涂漆中翻转、装车、转运应有防护措施,防止损坏漆膜,因翻转、装车、转运损伤的漆膜必须及时补涂。 4.0检查员负责对每日漆膜质量进行抽查,采用划痕法、比较法或用涂层测厚仪检查漆膜厚度,并记录,不合格的涂漆需返工,无法弥补时将重新抛丸去掉不合 格漆膜后重新涂漆。
铸造工艺操作规程
铸造工艺操作规程1、目的 通过配比原铝液，提高铝锭品位，获得合格产品，满足客户需求。 2、范围 适用于铸造车间各工种，贯穿铸锭全过程。 3、设备工器具 天车、地磅、混合炉、铸造机组、扎捆机、叉车、铸锭工具。 4、材料零部件 钢带、钢带扣、除渣剂、石棉板、铸造机组配件 5安全 按渑池铝厂《安全作业规程》铸造车间各岗位《安全作业规程》执行。6、操作 6.1原铝配比 6.1.1配料前的检查和准备 a)认真分析原铝分析化验报告,联系电解车间按质量要求进行排包。 b)准备好出铝任务单，原铝衡量记录单等必需品。 6.1.2配料作业 ａ）根据生产的产品质量标准和原铝分析报告单确定各原铝应进的混合炉号。 ｂ）配料时所加配料的重量用下面公式计算。 A－B 所加配料重量=—————×W
C－A 式中：A：要求达到某种成分含量的百分比。 B：铝液本身已有某种成份含量的百分比。 C：配料中所含某种成份的百分比。 W：待配铝液的重量。 6.2混合炉的进铝作业 6.2.1进铝前的检查和准备 a.检查混合炉是否符合进铝条件，各出铝口是否用塞杆加石棉套塞紧，塞杆是否固定好。 b.准备好棉手套、有机面罩、取样勺、溜槽、滑石粉等。 c.联系好天车司机做好准备。 d.检查计量设备是否准备完整，计量人员是否到位，并做好记录。 6.2.2进铝作业 a.引导抬包车准确到指定地点称重计量。 b.由倒包工将抬包扶至混合炉注铝口位置，打开限位卡子，向混合炉内注铝。 c.注铝结束后，将抬包调正，指挥天车将抬包放到抬包车上。 d.注完最后一包铝后，将倒铝口清理干净，盖好盖板。 6.3向混合炉中操作时的注意事项及维护 a.避免炉顶溅上铝液。 b.要及时扒渣和清炉。 c.要避免混合炉作熔炉用。 d.避免用电热混合炉作为燃油或燃气的炉子。
检验关键工序作业指导书(2).
检验关键工序作业指导书 1.0 目的 对原辅材料、半成品及成品进行规定的检验或试验,确保未经检验和不合格的材料、产品不投入使用、加工和出厂,以使产品满足顾客的要求。 2.0 范围 适用于原辅材料、半成品及成品的检验和试验。 3.0 职责 3.1品管部负责原辅材料、半成品、成品检验标准的制订和检验。 3.2生产部门负责自检及互检。 4.0 方法 4.1进料检验控制(IQC 4.1.1采购部在收到到货的原辅材料后,采购部的采购员填写《物料入库单》(四 联上品名、规格、应到数,仓管员负责核对实际到货数量,并将检查的结果记录在《物料入库单》上。合格后传递给品管部的IQC,如不合格按照《不合格品控制程序》进行处理。 4.1.2品管部IQC接到《物料入库单》后,按照《进料检验作业指导书》进行检 验,将检验结果记录在《进料检验记录表》上。如不合格按照《不合格品控制程序》进行处理。 4.2过程检验和试验控制 4.2.1首件检验
a.首检时机:①一批量产时; ②转模时; ③人员更换时(包括转班时; ④工、模、夹治具及机台故障修复时; ⑤生产工艺参数调整时。 b.操作员在首机时机按照相应的作业指导书对首件(一般2~5件外观 进行自主检验,并将结果记录于《首/末件产品质量检验单》,合格经 生产组长签字后送交PQC确认。 c.PQC按照相应《产品检验规范》等相关检验文件对首件进行检验,合格 后立即签板,以作操作员自检时参照。检验结果记录在《首/末件产品 质量检验单》上(尺寸冷却两小时后测量出结论并在备注栏内注明 “首件”。 d.首件经PQC确认合格后,生产部门方可进行量产。 4.2.2自检 各机位工人按照《产品检验规范》和《检验项目执行规定》进行自检和互检。 4.2.3巡检 PQC按照《产品检验规范》、《检验项目执行规定》和《抽样检查标准》相关内容及样件至少每两小时巡检一次(对于重点的工序或机台应适当地增加巡检频次,并将检验结果记录于《注塑部生产状况QC检验记录表》或《喷油、丝印车间QC检验记录表》,现场测量员每两小时进行尺寸检验,并记录在《尺寸检测表》。
生产和服务提供控制程序样本
生产和服务提供控制程序Control of production and service provision 拉森特博洛（青岛）橡胶机械有限公司 LARSEN & TOUBRO(QINGDAO) RUBBER MACHINERY COMPANY LIMITTE
1、目的 对生产和服务的过程进行有效控制，以确保满足顾客的需求和期望。 2、范围 适用于对生产和服务过程的提供、过程的确认的控制。 3、职责 3.1 生产部负责按照产品性能及顾客要求，组织生产。 3.2 营销部负责产品的交付及交付后活动的实施。 3.3 技术部负责工艺文件的制订及过程的确认。 4、流程图 见附录。 5、工作程序 5.1 获得规定产品特性的信息和文件 5.1.1根据设计和开发的输出文件、产品实现过程策划的输出、顾客要求的评审的结果等获得必要的生产和服务的信息，分别相应的《设计和开发控制程序》、《与顾客有关的过程控制程序》的有关规定。 5.1.2技术部根据设计开发的结果及订单的要求给生产部下发相应的图纸、工艺流程、产品标准、作业指导书等文件。技术部对特殊过程进行确认，并编制作业指导书，下发至生产部相应的车间。 5.2生产计划 生产部根据销售合同信息，结合公司的生产能力，制订生产计划（包括下料计划、焊接计划、加工计划、配套计划、外协计划、安装计划），配套计划、外协计划及图纸、采购产品明细下发至采购部，作业采购依据。将下料计划、焊接计划及相应的图纸、作业指导书、工序流程卡发放至焊接车间，加工计划、图纸、工艺流程卡下发至机加工车间，合理安排生产。 5.3机加工车间 5.3.1机加工车间接到《加工计划》后，车间主任根据实现生产情况及生产能力，合理安排生产。根据需要填写《出库单》向仓库领取所需要的物料，按图纸、机加工工序卡、加工计划的要求进行生产。 5.3.2车间按照产品性质、配置和使用合适的监视和测量设备，确保在生产过程中能够按规定监视和测量产品特性及过程的状况。机加工质检员按《产品的监视和测量控制程序》对各工序实施检验并记录检验结果。 5.3.3全部工序结束后，经质检员检验合格，质检员开具《毛坯、半成品入库单》，半成品库办理入库。 5.3.4对于需要进行表面处理（包括镀铬、镀锌等）的零部件，由质量部填写《镀铬（锌）件外协通知单》，联系外协进行表面处理。 5.4焊接车间 5.4.1焊接车间接到《下料计划》后，根据需要向仓库领取所需要的物料，按图纸、下料计划的要求下料。下料质检员进行检验，合格后办理入库。 5.4.2特殊过程包括： a）产品质量不能通过后续的监视和测量、验证的工序； b）产品质量需进行破坏性试验或采用复杂、昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序； c）该工序产品仅在产品使用或服务交付之后，不合格的质量特性才能暴露出来。 5.4.3本公司的特殊过程有：焊接、表面处理（外包）、喷漆（外包）。技术部对这些过程应进行过程确认，证实他们的过程能力。适用时，这些确认的安排应包括：
铸造工岗位作业指导书(1)
铸造工岗位作业指导书(1) 1 适用范围 1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。 1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。 2 职责 2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。 2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣、精炼等工作。 2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。 2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。 3 安全技术要求 3.1铸锭岗位安全操作规程 3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，以防铝液飞溅伤人。 3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。 3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。 3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。 3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。
3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上面不准站人。 3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。 3.1.8打捆时机器卡住，应拔下风管进行处理，严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。 3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆放，再吊放到大炉前回炉。 3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。 3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同排锭而出现误操作。 3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝锭，以防烫伤。 3.1.13工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品。 3.1.14要保持现场清洁，做到工完场清。 3.2熔炼岗位安全操作规程 3.2.1作业前要穿戴好一切劳动保护用品。 3.2.2入炉操作所使用的各种耙、铲、取样勺、净化管等铁制工具使用前必须要经过充分预热后方可使用。 3.2.3配料所使用的镁锭和中间合金及入炉的部分工艺废料，如果受潮时，必须先进行充分预热后方可再加入炉内铝水中。 3.2.4要正确指挥引导出铝运输车进入和退出作业场所。天车挂钩吊包时，如需人工协助时，只允许手托钩头下部外侧，以防止挤伤发生。 3.2.5铝水抬包向炉流槽中倾倒铝液时，要操作平稳、缓慢进行，严禁快速倾倒铝液，以防铝液溅出伤人。
熔模铸造壳模作业指导书
熔模铸造壳模作业指导 书 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
目的： 为了在生产过程中，确保壳模质量，减少铸造缺陷。 2.范围： 本程序适用于壳模工序的控制。 3.职责： .生产组长对本工序生产的全过程和产品的质量负责。 .操作者严格按作业指导书操作，并对设备实施保养、维护。 .质检人员对产品质量实行监督检查。 4.工作程序： .蜡树的清洗: a.将组焊好的模组静置45min以上，方可清洗。 b.将蜡模清洗剂和蒸馏水按1：1的比例混合搅拌均匀，将蜡树完全浸入清 洗液内，每棵连续上下窜动10～20次，约10～20秒，清洗后的蜡树即可直接沾面层浆。 c.在清洗液使用中应及时、干净地清除带入到清洗液中的蜡屑，当清洗液变 成豆花状时，停止使用，重新更换新的清洗液。每桶清洗液可洗3000～8000串蜡树。 d.将清洗完成的时间记在“挂壳管制卡”上。 e.若改为其它清洗液，依临时作业指令进行。 .浆液的配制： 4.2.1.预湿液的配制： 预湿液可直接用纯硅溶胶或硅溶胶加蒸馏水配制,形状复杂的蜡件,面层预湿液可加入适当的湿润剂。 4.2.2.面层浆的配制： a.在不锈钢制浆桶中加入适量硅溶胶，开动浆桶，使其旋转。 b.把湿润剂以每公斤硅溶胶加入约3～9ml的比例加入，添加时，以搅拌机 搅拌，使其加速混合。 c.若采用2F－401面层涂料添加剂，加入硅溶胶投入量的千分之二到千分
之四。 d.把300～350目的锆粉按约3:1的粉液比加入硅溶胶浆桶中，此时要注 意，用手把团块揉散并搅拌均匀。 e.把消泡剂以每公斤硅溶胶加约2ml消泡剂并搅拌均匀。（用2F－401，则 不需要加消泡剂） f. 涂料需要混合到规定的工艺时间（面层：全新料时12小时以上，部分新 料时6小时以上），使气泡消除，耐火材料完全润湿后，才能使用。 g.以4詹氏杯检查，用锆粉、硅溶胶把粘度调到353秒。形状复杂的或 大件取上限,形状简单的或小件取下限,对小件浆液最低可以控制在28秒,但必须经技术人员同意. h.面层涂料配制时，要严格按加料顺序，依次加入硅溶胶、润湿剂、锆英 料、消泡剂，加料顺序应正确。 4.2.3.二层浆的配制： a.在不锈钢制浆桶中加入适量硅溶胶，开动浆桶，使其旋转。 b.把200目的煤矸石粉按约2：1的粉液比加入硅溶胶浆桶中，注意不要倾 泄添加以免结块，浆液必须混合到规定的时间，全新料10小时以上，部分新料2小时以上，才能使用。 c.以4詹氏杯检查，用煤矸石粉、硅溶胶，把粘度调到222秒(由工艺文件 具体确定) 。 4.2.4.背层浆的配制： a.在不锈钢制浆桶中加入适量硅溶胶，开动浆桶，使其旋转。 b.把200目的煤矸石粉按约：1的粉液比加入硅溶胶浆桶中，注意不可倾泄 添加，以免结块，浆液必须混合到规定的时间，全新料10小时以上，部分新料2小时以上，才能使用。 c.以4詹氏杯检查，把背层粘度调到142秒(由工艺文件具体规定)，封浆 层粘度121秒.
锻钎机工安全操作规程示范文本
锻钎机工安全操作规程示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
锻钎机工安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、工作前检查好工具和设备，各部件注油，放净凝结 水，并穿戴好防护用品，不准赤脚，光膀，穿凉鞋。 2、使用时先开风门轻冲击，禁止打空锤，禁止非操作 人员操作。 3、操作中，锻件温度不合适时，不可锻打，工具、工 作物要放平。 4、锻钎机更换模具时，必须将安全垫垫好，并同时关 好气阀门。 5、工作中不准用手擦试、口吹冲模中脱落的氧化铁皮 或尘土，要用风管吹净、吹透钎眼时，要注意前后是否有 人。 6、锻造、截料时，剪下的铁屑、碎铁块不得随意抛
掷，应固定堆积地点，以防引起火灾和烫伤。 7、锻钎时要站好位置，注意观察操作地点周围人员，设备是否有障碍，以免断钎伤人。 8、操作人员在操作中要时刻听、视设备各部件是否有异常声音，工具是否好用。如有故障必须停机修理。 9、钎杆锻好淬火时，脸不要正对着水槽或有孔的工件，淬火槽上部固定架牢固可靠，以免歪倒伤人，油淬火的地方，通风必须良好。 10、锻钎机房严禁存放易燃、易爆物品，非本机人员不得操作。 11、锻接旧钎杆前，必须把粉尘用水冲洗干净。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
关键工序作业指导书汇编.
作业指导书汇编 ZYJX/JW-01-2014 编制： 审核： 批准： 发布：2014-5-10 实施：2014-5-10 目录
文件名称页码目录------------------------------------------------------1托辊焊接作业指导书----------------------------------------2 托辊装配作业指导书----------------------------------------3 装配作业指导书--------------------------------------------5 滚筒焊接作业指导书---------------------------------------13油漆作业指导书-------------------------------------------17 托辊焊接作业指导书
1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围：适用于所有托辊轴承座焊接加工作业，是托辊生产关键工序。 3．职责：指导托辊轴承座焊接加工作业操作者的焊接工作。 ,4. 设备调整：检查设备是否完好，按规定要求润滑设备；按照托辊型号选择与之相对应的压头，调整设备支座高度使之与加工托辊相适应。 5. 焊接规范：使用CO2气体保护焊：要求焊角高3㎜，电流i=130～160A，电 压u=19～22V，CO2气体流量Q=20～25L/min，焊接速度V=40～45㎝/min，焊丝直径1.0㎜，材质H08Mn2SiA。 6. 加工完成的轴承座，经过检验合格后方可进行压装和焊接。 7. 第一步压装轴承座：将经过检验合格后轴承座放入筒皮两端各一个，摆在后 在压装机上采用与轴承座相对应的压头将冲压轴承座压入管体两端（关键工序：注意摆正，不可压偏）。 8. 第二步焊接轴承座：将压装上轴承座的筒皮置于托辊焊接机床上，顶紧轴承 座。要求焊缝均匀一致，接口不许有焊瘤、凸点、凹坑等缺陷。 9. 焊接：启动焊机，按焊接规范开始焊接一端轴承座。 10. 检验：焊接结束后检验两端焊缝，要求轴承座焊接牢固，焊高符合要求，焊 缝均匀一致，表面光洁，不得有气孔、夹渣、虚焊、疙瘩等质量缺陷。11. 自检合格后，报质检部检验。
售后维修服务作业指导书
售后维修服务作业指导书文件编号：WI-QA-XXX 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 文件修订记录
1.目的 为明确公司售后维修服务作业流程，提高售后维修服务反应速度，明确维修服务责任，加强售后服务技术支持力度，提高客户满意，特制定此作业指导书。 2.适用范围 适用于公司含售后零星不合格品退回维修服务、驻外维修服务等售后维修服务。 3.定义（无） 4.职责 4.1营销中心及国内事业部：负责收集客户和市场反馈信息，对售后产品出现质量问题时是在国外维修服务或是国内维修服务进行鉴定和评估；对于零星不合格品退回的接收和处理跟进。 4.2行政人力中心：负责对委派国内/外售后维修服务人员的机票预订、住宿及相关登机、签证的指导和组织；负责维修物料、工具、备品的放行和托运、通关手续办理。 4.3研发中心：负责对客户售后问题产品进行综合分析与评估，并提供相应的技术支持和协助生产工程制定售后维修作业指导方案。 4.4制造中心生产工程：主导对客户售后问题产品的维修和检测仪器设备（含软件）、维修工具、维修所需物料的组织等。 4.5物资中心：负责必要时物料、辅材、维修设备或检测仪器的购买提供和协助进行损失统计。 4.6财务中心：负责核算售后维修服务所涉及的费用、维修报价等。 4.7品质中心：负责必要时参与维修过程的检验，质量问题的改善措施的组织制定和质量责任的追溯。 5.0作业流程 5.1售后人员的预备： 由行政人力中心统一组织各与维修服务相关的部门储备具有维修、检测能力的可以出国（持有护照）的维修人员人选，以备急用；同时，确保维修储备人员数量能够持续满足如下数量要
求。 储备要求：制造中心生产工程不少于6人、品质中心不少于3人、研发中心硬件部不少于3人。 5.2派外维修情况通讯机制的确定： 由营销中心或国内事业部对应业务员根据目的地特点组建用于维修信息交流的微信群或者QQ群，将需要参加当次外出维修服务的人员以及品质、生产、行政人力、研发等中心领导拉入通讯群组，以便于处理各种维修服务准备及维修过程的困难。 5.3维修方式的确定 营销中心或国内事业部业务员根据质量问题的责任、需要维修的数量、地理距离、客户要求等信息组织品质、生产、研发等相关部门代表评估确定采取何种方式（如派出人员到客户所在地、将不良机器寄送回厂、委托当地具备维修能力的机构等）完成售后维修。达到以最佳的方式消除客户投诉和满足客户需求。 对于因客户责任的维修(如超出质量保证期的维修等)，业务员需要与客户确定维修服务费用标准以及费用结算方式、维修后质量责任等事项，并签订相关维修协议。此过程中的维修服务费用收取标准、费用结算方式等应经过财务中心的审核。 在确定为外出维修的，如维修目的地为国外的，必要时业务负责与客户联络取得邀请函以便签证所需。 5.4退回公司不良品的维修处理流程 5.4.1营销中心业务员或国内事业部售后服务人员填写《返修申请单》，并将客户提供的与维修相关的不良现象等信息，传递给与维修事项相关的部门（行政人力、品质管理、物资（仓库）、生产制造、研发等）。 属于客户责任的（如保修范围外不良品），需要附上维修费用、维修后质量责任规定的依据；如属客户责任且免费提供服务的维修，需要营销中心或国内事业部总经理确认。 5.4.2业务员或售后服务人员将客户寄送回的不良机器组织送仓库办理入仓手续；同时，邮件通知生产工程维修组领用维修。 维修前生产工程维修组确认有需要品质中心进行检验判定的，由生产工程维修组负责联络