齿 轮 减 速 机 维护检修规程

齿轮减速机

维护检修规程

1、主题内容与实用范围

2、检修周期和检修内容

3、检修质量标准及检修方法

4、试车与验收

5、减速机的常见故障及处理方法

6、安全注意事项

7、交工验收资料

1、主题内容与使用范围

本规程规定了减速机的检修周期与检修内容、检修质量标准及检修方法、试车与验收、安全注意事项及交工验收资料等内容。

本规程实用于化工厂圆柱齿轮、圆锥齿轮、蜗论蜗杆减速机的维护和检修。

2、检修周期和检修内容

2.1检修周期：

表1

2.2检修内容

2.2.1小修：

2.2.1.1清除机件和齿轮箱内油污及杂物。

2.2.1.2检查更换、润滑油、填料等。

2.2.1.3检查更换传动皮带、皮带轮、联轴节、键等。

2.2.1.4检查齿轮的啮合及油泵供油情况。

2.2.2.5检查紧固各部连接螺栓。

2.2.2大修：

2.2.2.1包括小修内容。

2.2.2.2解体，检查齿轮、蜗轮、蜗杆等部件的磨损情况，磨损严重机件应修理或更换。

2.2.2.3检查更换轴承或调整轴瓦间隙。

2.2.2.4检查轴的磨损、弯曲度，不合格的修理或更换。

2.2.2.5修理或更换冷却、润滑系统。

2.2.2.6检查或修理基础。

2.2.2.7测量泵体水平度，修整机座及设备油漆。

3、检修质量标准及检修方法

3.1机体

3.1.1机盖与机体的剖分面应平整光滑、保证装配严密，可用塞尺检查剖分面的接触密合性，即用小于0.05mm的塞尺插入深度不得大于剖分面的1/3。

3.1.2上盖与机体不得有裂纹，装入煤油检查不得有渗漏。

3.2渐开线圆柱齿轮

3.2.1齿轮不得有毛刺、裂纹、断裂等缺陷。

3.2.2齿轮啮合处的工作面即齿高与齿宽上的剥蚀现象不大于20%。

3.2.3齿轮装配后啮合必须正确，其接触面积应符合表2规定。

表2

3.2.4齿轮啮合的侧间隙应符合表3规定。

表3 单位：mm

3.2.5齿轮啮合的顶间隙为0.2～0.3m（m为法向模数）。

3.2.6用压铅法检查齿轮的侧间隙和顶间隙，如不符合第4、5条规定者，可按表2及第5条修正中心距来实现。

3.2.7两齿轮的中心距极限偏差应符合表4规定。

表4 单位：mm

3.2.8齿轮中心线在齿宽上的不平行度不大于表5规定。

表5 单位:mm

3.2.9齿轮轮缘的径向跳动不大于表6规定。

表6 单位：mm

3.2.10齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值应符合表7规定。表7 单位：mm

注：m为法向模数

3.3圆锥齿轮：

3.3.1齿轮必须光滑、无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷。

3.3.2齿轮轴中心线夹角极限偏差应符合表8规定。

表8 单位:mm

3.3.3齿轮中心线的位移度不大于表9规定。

表9单位：mm

3.3.4齿轮啮合的侧间隙应符合表10规定。

表10 单位：mm

3.3.5齿轮啮合的顶间隙为0.2～0.3m（m为大端模数）。

3.3.6齿轮节圆锥顶的位移度不大于表11的规定。

表11 单位：mm

3.3.7用涂色法检查齿轮的啮合区域，正确啮合的接触斑点应布满于大齿轮齿侧面的中间部分，并接近于小端，其接触面积应符合表12规定。

表12

3.3.8齿轮因啮合不贴实，可在大齿轮上修正齿形来调整，其修正极限面积应符合表13规定。

表13

3.3.9锥齿轮齿顶圆锥的径向跳动应不大于表14规定。

表14 单位：mm

3.3.10齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值应符合表7中的规定。3.4蜗轮、蜗杆：

3.4.1蜗轮、蜗杆的齿形表面不得有裂纹、毛刺、严重划痕等缺陷。

3.4.2蜗轮、蜗杆啮合的侧间隙值应符合表15中的规定。

表15 单位：mm

3.4.3蜗轮、蜗杆的顶间隙应为0.2～0.3m（m为模数）。

3.4.4蜗轮、蜗杆的啮合接触斑点应占齿轮工作面的35～50%，正确的接触位置应接近蜗杆的出口处，不得左偏右移。

3.4.5蜗轮、蜗杆的中心距的极限偏差量应符合表16规定。

表16 单位：mm

3.4.6蜗轮、蜗杆中心线在齿宽上的不垂直度应不大于表17规定。表17 单位：mm

3.4.7蜗轮中间平面与蜗杆中心线的偏移极限偏差应符合表18的规定。

表18 单位：mm

3.4.8蜗轮节圆处齿厚磨损的最大允许值应符合表7的规定。 3.4.9蜗轮齿圈的径向跳动不大于表19的规定。

表19 单位：mm

3.5轴

3.5.1轴及轴颈不应有毛刺、划痕、碰伤等缺陷。 3.5.2轴颈的圆柱度和椭圆度应不大于0.02mm 。

3.5.3轴颈处的不直度应不大于0.015 mm ，其他部位的不直度应不大于0.04 mm/m 。

3.5.4安装轴承处的轴颈光洁度应不低于

。

3.5.5轴上键槽磨损后，在结构及强度允许的情况下，可以在原键槽120°位置上另铣键槽，键槽与轴的中心线不对称读不大于0.03mm 。 3.5.6轴的表面及与密封件配合处有严重磨损或轴产生裂纹用更换。 3.6滚动轴承

3.6.1拆装滚动轴承应使用专用工具，严禁直接敲打。

3.6.2检查滚动轴承如发现如下情况的任一项者，便应更换。 3.6.2.1轴承内外圈滚道、滚动体、保持架有麻点、锈蚀、裂纹。 3.6.2.2轴承传动时有噪音，或过分松动。

3.6.3轴承装入轴颈后，其内圈端面必须紧贴轴肩或定位环，用0.05mm 塞尺检查，不得通过。

3.6.4轴承内圈与轴的配合，外圈与轴承座的配合，按表20选用。 表20

3.6.5与滚动轴承外圈配合的孔光洁度应为。

3.7滑动轴承

3.7.1轴瓦与轴承座的配合为D/ gb ，光洁度为。 3.7.2轴瓦与轴的配合为D4/ dc4，光洁度为。

3.7.3轴瓦间隙应符合表21规定。

表21 单位：mm

3.7.4用涂色法检查接触面积，每平方厘米应不少于2点，且在下瓦中部60～90°范围内接触。

3.7.5轴承合金不得有脱壳、裂纹、砂眼、破损、气孔等缺陷。

3.8密封圈：

3.8.1发现密封圈老化、变形、磨损及损坏时应更换。

3.8.2装配前应检查调整密封圈内镶嵌弹簧的松紧程度，涂以适量润滑油，安装时注意正反向。

4、试车与验收

4.1试车前的准备工作

4.1.1检查润滑油的牌号及液面，必须符合规定。

4.1.2应先用手盘车，使其运转几周，确认转动灵活平稳，才能启动。

4.2空载试车：

4.2.1各密封处、接合处不应有渗油现象。

4.2.2各连接件、紧固件应连接紧密可靠，没有松动现象。

4.2.3运转平稳，不应有振动和冲击声音。

4.2.4油泵供油情况正常。

4.2.5可换向工作的减速机，应在正、反旋转方向分别试车。

4.2.6试车时间不少于1小时。正反向试车各不少于1小时。

4.3负载试车：

4.3.1油温最高不超过60℃，滚动轴承最高温度不超过70℃，滑动轴承最高温度不超过65℃。

4.3.2负载试车时间不少于2小时。

4.3.3新换齿轮在负载试车后，应换去润滑油，清除磨损下来的金属末。

4.3.4齿轮啮合良好，无异常杂音。

4.3.5检查振动情况，振幅应不大于0.08mm。

4.4经试车合格，运转情况良好，满足生产要求，检修质量达到本规程要求，检修记录齐全、准确即可交付生产使用

5、减速机的常见故障及处理方法见表22。

表22

6、安全注意事项

6.1设备检修前必须切断电源，经复查后，在电源处挂上“禁动牌”标志，方可开始检修。

6.2检修时必须穿工作服，戴安全帽等劳保用品。

6.3检修工具，拆卸、清洗、更换的零部件，要放在规定的地方，摆放要整齐，做到文明施工。

7、交工验收资料

7.1检修记录。

7.2易损件图纸。

7.3验收材料。

7.4检修方案。