工业管道内防腐施工工艺

工业管道内防腐施工工艺

1.施工准备

1.1作业条件

了解管道线路位置走向，在管道变径处或按约4公里一段确定管分界点，安装收发球装置。

1.1.2根据涂料类型试配涂料配比。

1.1.3收、发球位置选择在地势较高处，施工宜选择在气温5℃以上，湿度85%以下的晴好天气施工。

1.1.4管口设临时盲板，防止雨水进入。

1.1.5现场内防腐的管道焊接下沟、回填后进行，内防腐施工后不允许再进行焊接、切割作业。

1.2机具材料

1.2.1施工机具：空压机（9m3/min ）、砂罐、空气预热器、收球筒、发球筒、收料箱、喷砂枪、涂管器、电气焊、清管器、配料罐、对讲机、高压胶管、石英砂、喷砂联动线。

1.2.2施工材料：环氧富锌底漆、HML 涂料。

1.3检测设备：测厚仪、电火花检测仪、内窥镜。

2.施工工艺

2.1施工工艺流程

2.2单管除锈

2.2.1管子按设计要求做好外防腐保温并检查合格后，运至内防腐作业场区。

2.2.2单根管子在喷砂联动线上用喷砂枪对管内壁进行喷砂除锈，除锈时将下部除净后可转动管子对内部其他部位除锈。

2.2.3除锈时，选用3~5mm 粒径石英砂，风压控制在0.45~0.6Mpa ，除锈达Sa2.5级。

2.2.4除锈后，用净化空气吹净管内壁表面残留的粉尘，必要时可用毛毡稀料擦拭管道内表面。

2.3单管内涂底漆。

2.3.1单管除锈合格后，应及时喷涂或人工拉涂H06—4环氧富锌底漆1~2遍，除锈和涂底漆间隙时间一般不超过8小时。

2.3.2富锌底漆固化后的干膜厚度为30~50μm ，管口也应喷涂可焊富锌少一遍。

2.3.3涂环氧富锌底漆目的是防止喷砂后的管内氧化返锈，为内挤涂作准备。

2.4现场组装

2.4.1将涂过底漆固化好的管子拉运至施工现场，堆管和布置时管子下部用松软土垫高约0.1m ，以防泥土、雨水进入管内。

2.4.2管子组对前检查管内有无异物，对石块、土块等杂物用吊车将管子吊起端口朝下，轻轻锤击管口将杂物震出。

2.4.3管子组对焊接应控制组对间隙，管内部平整、无焊瘤，内壁余高应不超过2mm ，管口错边不大于2mm ，以便于清管器和挤涂器通过。

2.4.4管道直径小于DN150时，应使用R=2DN90°弯头。管道直径大于DN150时，可用R=1.5DN90°弯头。弯头内部也应除锈涂H06-4环氧富锌底漆。

2.4.5挤涂管道必须无变径，一次挤涂长度≤4Km 为宜。

2.4.6若挤涂管道中间有阀门及带法兰的附件隔开时，可取掉阀门及附件，改用同径等长

的法兰短管进行过渡连接，待挤涂完后再重新安装阀门及附件。

2.4.7若挤涂管道中间有三通时，可待主管挤涂完毕后再开孔，支管焊长约200mm短管，用手工对三通进行补涂。

2.4.8在挤涂管道两端焊接法兰，接好收发球装置。

2.5清管

2.5.1挤涂前，应对组焊的管线进行清管。

2.5.2打开发球装置端盖，将清管器装入发球装置内，关紧发球装置后盖，收发球装置与压风机用胶管连通拧紧。

2.5.3用压缩空气推动清管器直至收球筒端，将清管器取出，反复1—2次，直至收管内清理干净为止。

2.5.4第一次清管可用橡胶清管器，第二次清管可用海绵清管器。

2.6涂料配制

2.6.1涂料配制与气温有一定关系，正式配制前可先试配，在1米长的短管内作固化时间试验，固化时间从拌料到固化全过程以8-10小时为宜。

2.6.2涂料可在搅拌罐内搅拌配制，配方分别为：

富锌漆（H06-4）：富锌底漆（HML-4）：固化剂=100：8—10

底漆（H06-1）：富锌底漆（HML-4）：固化剂=100：12-18

中间漆（H06-2）：富锌底漆（HML-4）：固化剂、鳞片=100：12-25

面漆（HML-3）：面漆（HML-4）：固化剂=100：12-18

2.6.3每次配料应按需配制，一次用完。用完后当日应用丙酮等有机溶剂即时清洗以备下次用。

2.7内挤涂

2.7.1管道清管合格后就可以进行内挤涂施工。

2.7.2首先将HML-1底漆配好，静置10-15分钟，将前挤涂器送入即定位置，以保证它与后挤涂器之间的管段内能正好容纳下要施涂的涂料。装置配好的涂料，放入后挤涂器，并上发球装置。

2.7.3用对讲机与收球端联系后，通入压缩空气，压压力保持在0.3—0.5Mpa范围，使挤涂器在管内匀速前进。

2.7.4当两挤涂器在收球筒处合拢，多余涂料从泄料孔排入收料箱，由收球端通知发球端停止送风，取出两挤涂器，见图1。

2.7.5再装入一挤涂器，送风让其从管内空走一遍，将多余料挤涂均匀，固化4小时左右。

2.7.6调配好HML-2中间漆，按前述方法分别挤涂二遍中间漆，每遍涂固化4小时左右。

2.7.7调配好HML-3面漆，按前述方法分别挤涂二遍中间漆，每遍漆固化4小时以上。

2.7.8挤涂施工完后，打开管口两端，通风固化8小时以上，然后密封管口两端，防止污物、泥砂和水进入管内，使其自然固化6-12天。若冬季气温较低时，为加快固化时间，可通入热空气促进固化，热空气温度为20-40℃。

2.8质量检验

2.8.1管子喷砂除锈，应在管子端口用内窥镜检查除锈质量，除锈质量应达SY/T0407-97中Sa2.5级。

2.8.2环氧富锌底漆涂层表面应均匀，无漏涂，涂层厚度用测厚仪检查在30-50цm范围。

2.8.3管子内壁应无焊瘤并光滑平整，管口错边不大于2mm，内壁焊缝余高不大于2mm，内壁焊缝余高不大于2mm。

2.8.4挤涂前，应预通球检查，保证挤涂器能顺利通过。

2.8.5对HML涂层从管道两端伸入管内可达的范围进行外观、电火花检漏、厚度、结合强度检查。

检查管端口或用内窥镜检查表面，外观应光滑、平整、无气泡、无裂纹、无流挂为合格。

用测厚仪在环形360°上均匀检测点，厚度符合设计要求为合格。

用4KV电火花检漏仪在环形360°上均匀检测测三点，厚度符合设计要求为合格。

结合强度检查为大约50×50mm2的受检面上每5mm划一道，用利刃划透涂层，横竖各11道，开成100个见方，以小方块整块脱落算一块，半块以上脱落算半块，不及半块脱落不计数，合格脱落不超过25%者为合格。在管道两端各选一处按上述方面检查，全部合格者或同一处不合格而再选该端不同地方重检后合格者为全部合格，否则为不合格。

2.8.6对不合格的管道涂层可采用补涂面漆的方法修改，对结合强度不合格者应分解重新返修。

3.安全措施

3.1涂料含易燃易爆溶剂，现场严禁明火。

3.2清管和挤涂时，收发球筒前端100米内不得有人，两端保持联络。

3.3及时清洗收发球装置及挤涂器，操作者应穿戴好劳保用品，皮肤尽量不要接触涂料。

3.4挤涂压力超过1Mpa时，应停止增压，沿管道查找梗阻位置，排除后再继续挤涂。

3.5动火连头时，管内涂料蒸发易燃危险增大，须通风4小时经可燃气体检测仪检测合格后方可动火。

4.记录及表格

4.1金属基体表面处理检测记录

4.2防腐绝缘层检测记录