室外储油罐管道施工方案

室外储油灌管道施工方案施工单位：XXXX发机电工程有限公司

编制日期：20XX-XX-XX

储油灌管道施工方案

第一部分：编制说明

1. 1编制原则

我公司在认真勘察了施工现场后，在以往的施工经验的基础上，经过充分的研究和论证，本着科学严谨的态度编写了本施工组织设计。

1.2编制依据：

1.2.1《化工设备、管道防腐施工及验收规范》HGJ229-91

1.2.2《涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级》GB8923-88

1.2.3《施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91

1.2.4公司的质量体系文件

第二部分：工程概况

1.工程名称：柴油发电机组室外埋地储油罐

2.工程地点：水游城工地

第三部分：工程目标

3.1质量目标：验收合格

3.2工期目标：保证在材料验收合格后30日内完成管道施工

3.3安全与xx施工目标：

3.3.1xx伤亡和重伤事故的发生

3.3.2轻伤事故率控制在0.2%以内

3.3.3部分特种技术人员和安全员必须经过培训，持证上岗。

第四部分：施工工艺

1.技术准备工作：管道安装前，参与施工的技术人员和操作工人，必须认真识读设计图纸及其技术说明文件，明确设计意图，了解设计要求。

1.1管道技术专业工程师应参加由设计院、业主、监理单位联合组织的图纸会审，从施工操作的可行性、方便性、安全性提出意见和建议，并接受设计单位技术交底，监理单位工程监理交底，办理图纸会审手续，作为今后施工的重要依据。1.2管道技术专业工程师根据设计图纸、工程量大小、工程复杂程度、工程施工和技术准点，以及业主对工程的要求，编制详细的管道专业工程施工方案和重点、难点、关键过程及特殊工程专题施工作业方案，并审定最佳方案。在施工方案中，对管道工程的施工进度网络，操作程序和施工方法、工程技术、质量、安全、施工目标等进行明确的规定。

1.3施工前，管道专业工程师根据设计图纸、施工方案、施工验收规范，对参与管道工程施工的现场操作人员进行工程技术交底和质量安全交底，并办理管道施工技术交底手续。

1.4施工前，会同土建施工单位，建设单位，监理单位按设计图纸、管道施工规范验收土建构件、预留孔洞、预埋件、有关的沟槽，办理确认签证手续，为下一步管道的安装打下良好的基础。

1.5施工前，优化配置好各种施工机具，按管道工程的机具配置计划，做好施工机具的准备工作。

2.材料准备

采用的型钢、钢板、焊接钢管及管件等材料应使用具有产品合格证、材质证书的国际产品。本工程主要材料：无缝钢管，电源线，防腐漆

2.1丝接钢管及管件的规格种类应符合设计要求，管壁内外无锈蚀、无毛刺。管件无偏扣、乱扣、丝扣不全或角度不准等现象。管材及管件应有出厂合格证。

无缝钢管的检查验收：外观检查，内外表面不得有裂缝、打叠、皱折、离层、发纹、结疤等缺陷；钢管表面如有缺陷，必须全部清除掉，并不得有超过壁厚负偏差的锈蚀、磨损、凸陷等缺陷；钢管内外表面的氧化皮也应该清理干净。验收时要用游标卡尺对其外形和尺寸进行检测。

经检查合格后，管道组成件和管道支撑件按不同的材质，不同要求、安装先后顺序存放，做好标识，分别堆放在专门的堆场或仓库内，防止锈腐、损坏和重复搬运。

2.2阀门必须具有制造厂的产品合格证明书和合格证。阀门铭牌应清晰、完整，外表面无裂缝、夹渣、砂眼、缩孔、打叠、重皮、皱折等缺陷；阀门填料应符合设计要求，填装方法正确，填料密封处的阀杆应无腐蚀，手轮阀杆不弯曲，启动灵活，传动装置完好，批示正确；阀门安装前应从同制造厂、同规格、同型号、同时到货中抽取10%，且不得少于一个，进行壳体压力试验和密封性试验，若有不合格者，应加倍检查。如仍有不合格者时，该批阀门不得使用。对主干管阀门应全数检查。阀门试验完成后，要填写“阀门试验记录”，进行标记。

2.3无缝钢管及支吊架型钢集中除锈、刷涂底漆。

金属表面污锈较厚时，采取先用锤敲掉锈层（不得损伤表面），再用钢丝刷和手提式电动磨光刷进行清除，直至露出金属本色。

金属表面锈蚀较轻时，直接用砂纸和钢丝刷清除。

管道涂刷防锈漆时，用干净的破布擦去管子表面的砂土、油垢、水分等，即可刷防锈底漆。刷漆时用力用均匀适当，且应反复进行，来回刷涂，不得漏涂、起泡、流挂等。管道的防腐采用三油两布的做法，防腐层厚度大于0.3mm

3.管道支吊架制作、安装

管道活动支、吊、托架的具体形式和设置位置，将根据有关施工安装规范的要求及现场的实际情况进行确定，做法参见《建筑设备施工安装通用图集》91SB1至91SB7.

3.1管道支吊架制作前，确定管架标高、位置及支吊架形式，同时与其他专业对图，在条件允许的情况下，尽可能的采用共用支架。

3.2管道支架的固定：梁、柱、楼板部位采用膨胀螺栓法固定。支吊架固定的位置尽可能选择固定在梁、柱等部位。

支吊架型钢下料、开孔严禁使用氧、乙炔切割、吹孔，型钢截断必须使用砂轮切割机进行，台钻钻眼。

支吊架固定必须牢固，埋入结构内的深度和预埋件焊接必须严格按设计要求进行。支架横梁必须保持水平，每个支架均与管道接触紧密。

支架安装应避开管道焊口，管架离焊口距离必须大于50mm。

固定支架的固定要严格按照设计要求进行，支架必须牢固的固定在构筑物或专设的结构上。如在结构构架之间需要安装支架时，须提供适当的辅助金属框架。

根据具体情况，大直径管道上的阀门设置专用支架支撑，不能让管道承受阀体的重量。

4.管道及阀件的安装；管道安装的基本要求

4.1管道安装的基本原则：先大管，后小管；先主管，后支管；先上部，后下部。

4.2电弧焊连接的管道在放样划线的基础上按矫正管材、切割下料、坡口、组队、焊接、清理焊渣等工序进行施工。

4.3螺纹连接的管道按矫正管材、切割下料、套丝、连接、清理填料等工序进行施工。

4.4安装附属装置时，设备的进出口直管位置应设阀门。

4.5安装的管道应与墙壁平行，提供维修空间，留出足够的静空高度。

4.6在每根水管的每个最高位置设置手动通气阀。

4.7当管道分段安装完毕，须把有关管道的开口覆盖以防有外来物体堵塞管道。

直至再继续接驳时，才把覆盖拆掉。

4.8螺纹应清洁、规整，断丝或缺丝不大于螺纹全扣数的10%；连接牢固；接口处外露螺纹2-3扣，无外露填料；镀锌管道的镀锌层应注意保护，对局部的破损处，应作防腐处理。

4.9管道焊接方法

钢管的焊接施工工序如下：

4.9.1坡口加工及清理：管道的切割坡口一般采用氧、乙炔焰气割，气割完成后，用锉刀清除干净管口氧化铁，用磨光机将影响焊接质量的凹凸不平处削磨平整。小直径管道尽量采用砂轮切割机和手提式电动切管机进行切割，然后用磨光机进行管口坡口。管道坡口采用V型坡口，坡口用机械加工或砂轮机打磨，做到光滑、平整。对坡口两侧20mm范围内将油垢，铁锈和水份去除，且保证露出金属光泽，保证坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，并清除坡口内外侧污物。

4.9.2焊条、焊剂使用前应按说明书进行烘干，并在使用过程中保持干燥。焊条要皮无脱落和显著裂纹。

4.9.3焊前管口组对：管口组对采用专用的组队工具，以确保管子的平直度和对口平齐度。管道对接焊口的组对必须做到内壁齐平，内壁错边量不可超标；管子组对点固，应由焊接同一管子的焊工进行，点固用的焊条或焊丝应与J 下式焊接所用的相同，点焊长度为10~15mm，高度为2~4mm，且应超过管壁厚的；管道焊缝表面不得裂缝、气孔、夹渣等缺陷；管子、管件组对点固时，应保持焊接区域不受恶力环境条件（风、雨）的影响：

5.管道焊接

5.1焊接施工必须严格按焊接作业指导书的规定进行：焊接设备使用前必须进行安全性能与使用性能试验，不合格设备严禁进入施工现场；焊接过程中做好自检与互检工作，做好焊接质量的过程控制。

5.2管道焊接采用手工电弧焊，焊条在使用前放入焊条烘干箱在

100℃~150℃的温度下烘焙1~2小时，并且保证焊条表面无油垢等。焊接中注意引弧和收弧质量，收弧处确保弧坑填满，防止弧坑火口裂纹，多层焊做到层间接头错开。每条焊缝尽可能做到一次焊完，因故被迫中断时，及时采取防裂措施，确认无裂纹后方可继续施焊。

5.3管道连接时，不得强力对口，尤其与设备连接部分当松开螺栓时，对口部分应处于正确的位置。

管道上的对接焊口或法兰接口必须避免与支.吊架重合。水平管段上的阀件，手轮应朝上安装，只有在特殊情况下，不能朝上安装时，方可朝下或超侧面安装。

管道上的仪表取原部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

5.4焊缝表面的焊渣必须清理干净，进行外观质量检查，看是否有气孔、裂纹、夹杂等焊接缺陷。如存在缺陷必须进行及时返修，并做好返修纪录。

6.油管管道套管及填料

6.1套管需与管道材料相同，其大小依据所穿过的管道的管径而定，但必须留有空位容许可穿过管道自由移动

6.2防水填料需用柔性不硬化防水树脂胶化合物。

7.伸缩弯：

在允许的情况下，管道的膨胀和舒缩采用U型或L型伸缩弯管或利用管路的改变方向来解决。

8.如上述安装方法的条件不允许，可采用波纹管伸缩器；

8.1铜管：叠合之不锈钢波纹管两端焊接与铜管上，内装导杆，外裹不锈钢外壳。

8.2管径不小于100mm的钢管：叠合的不锈钢波纹管两端焊上钢管接头。内装导杆，外为碳素钢。8.3管径大于100mm的钢管：外压导杆的不锈钢波纹管，并有内部导管及环圈及外加覆壳，两端为法兰接头。

8.4伸缩器的工作压力需与其所属的管道系统工作压力相符。

8.5伸缩器应有不锈钢模板、碳钢及配件制成。

9.阀门及xx安装

9.1螺纹或法兰安装的阀门，必须在关闭的情况下安装，同时根据介质流向确定阀门安装方向。

9.2水平管段上的阀门，手轮应朝上安装，特殊情况系也可水平安装。

9.3阀门与法兰一起安装时；如属水平管道，其螺栓孔应分布在垂直中心的左右如属垂直管道，其螺栓孔应分布于最方便操作的地方。

9.4阀门与法兰组对时，严禁用槌或其他工具敲击其密封面或阀件，焊接时应防止引弧损坏法兰密封面。

9.5阀门的操作机构和传动装置应动作灵活，指示准确，无卡涩现象。

9.6阀门的安装高度和位置应便于检修，高度一般为1.2m，当阀门中心与地面距离达1.8m时，宜集中布置，并设置操作平台。管道上阀门手轮的净间距不应小于100mm。

9.7调节阀应垂直安装在水平管道上，两侧设置隔断阀，并设旁通道。在管道压力试验前宜先设置相同长度的临时短管，压力试验合格后正式安装。

9.8阀门安装完毕后，应妥善保护，不得任意开闭阀门，如交叉作业时，应加防护罩。

9.10法兰连接应保持同轴性，其螺栓孔中心偏差不得超过孔径的3%，并保证螺栓自由牵引。

9.11法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称，用力均匀，松紧适度。

10.储油管道的试压及冲洗

储油管道采用气泵加压进行试压，试压前一周，根据现场情况，编制试压、作业指导书。防腐的做法

防腐施工技术要求：

1.基底处理钢管在涂覆底漆前必须进行表面处理，去除油污、泥土、原涂等杂物，除锈标准一般应达到Sa2以上，表面不得有焊瘤、棱角、毛刺等缺陷。

2 .刷涂底漆钢管表面处理合格后，应尽快刷涂环氧煤沥青底漆，时间间隔不得超过4~8小时，涂料按说明调匀，熟化10~30分钟，即进行涂装，管道两头各留100~200mm不涂漆,涂层要求均匀、无漏涂、无气泡、无凝块，干膜厚度不小于25微米。

3.刮腻子对焊缝及其他不平整面应打腻子形成平缓过渡面。腻子由环氧煤沥青漆和滑石粉调制，在底漆表干后刮抹，避免缠玻璃丝布时形成空鼓。

4.普通级待底漆或腻子表干后，刷涂第一道面漆，要求均匀、不漏涂，待第一道面漆实干后方可进行第二道面漆。

5.加强级对加强级防腐层，涂第一道漆后随即缠玻璃丝布，布要拉紧，表面平整，无皱折和鼓包。压边宽度100~150mm，随即刷涂第二道漆，要求漆量饱满，玻璃丝布所有网眼应灌满涂料。第二道漆实干后进行第三道面漆。也可以在第一道面漆表干后，直接用浸满环氧煤沥青漆的玻璃丝布缠绕，实干后涂最后一道面漆。

6.特加强级.特加强级结构的防腐层，重复上一点的做法，只是缠绕玻璃丝布时与前一次方向相反，然后待第四道面漆实干后刷涂第五道面漆。

7.最后静置固化后才能填埋。

管道气压试验

1.管道系统在试压前，按设计施工图进行核对。对支架是否牢固，管线是否为封闭系统等有可能对试压造成影响的环节进行检查。

2.安装试压临时管线、试压仪表及设备。在系统最高点设置放空装置，最底点设置排污装置，对不能参与试压的设备与阀件，加以隔离。

3.系统试压时，压力应慢慢上升，如发现问题，立即泄压，不得带压修理。

4.管道系统试压合格后，及时排除管内余压，适时拆除盲板、堵头等，按施工图恢复系统，并及时填写《管道系统试压记录》。

5.管道的冲洗

管道系统的冲洗步骤如下：

5.1管道投入使用前必须进行冲洗，储油管道的冲洗应先用空气施压吹洗，吹洗之前做好各种准备工作，如先将管道上安装的流量孔板、滤网、温度计、调节阀等拆除，待吹洗合格后再装上。

5.2以系统最大设计流量或不小于1.5m3/s流速进行管路的吹洗。反复吹洗多次，直至排出空气中不带泥沙、铁屑等杂质，且排气口的气体颜色和透明度与进气目测一致方位合格。

5.3管道系统无脏物排出后，再次注入柴油，将管网灌满柴油，然后开启循环油泵，使柴油在管网中循环多次后关闭油泵，将系统内柴油排净，对系统内的柴油过滤器进行清洗。

管道填埋

（1）输油管道采用地下埋设方式。

（2）当输油管道需改变平面走向，适应地形变化时，可采用弹性弯曲，弯管，弯头或法兰接头

（3）当输油管道采用弹性弯曲时，应符合下列规定：

3.1弹性弯曲的曲率半径，不宜小于钢管外直径的1000倍，并满足管道强度的要求。竖向下凹的弹性弯曲管道段，其曲率半径应满足在管道自重作用下的变形条件；

3.2在相邻的反向弹性弯管之间及弹性弯管和人工弯管之间，应采用直管段连接，直管段长度不应小于钢管的外直径，且不小于500mm；

3.3输油管道平面和竖向同时发生转角时，不宜采用弹性弯曲。

（4）输油管道采用弯管或弯头时，其所能承受的温度和内压力，应不低于相邻直管段所承受的温度和内压力，不得采用虾米腰弯头或褶皱弯头。管子对接安装引起的误差不得大于3℃。

（5）埋地管道的埋设深度，根据管道所经过的地面，冻土深度，地形和地质条件，地下水深度，地面车辆所施加的荷载及管道稳定性的要求等因素，经综合分析后确定。管顶覆土深度为0.7m。