新产品导入及材料承制会议记录

新产品导入流程及材料承制會議記錄

會議時間: 3/27號pm03:00～pm03:40

會議地點: 會議室

與會人員: 韦业静，封锐，任莲花，何秋华，赵娇红，唐向科，王立群

列席：刘总，汪红安

會議內容:

一、新产品导入流程：

1.客户发行“样品申请单”’或“试产通知单”给我司，同时会将试产资料发行到PMC处（附试产样品至少1PCS）。

2.试产资料包含如下内容，若有变动需依实际状况确认。

3.PMC将客户所传的所有资料传于工程确认核对，确认OK之后释放BOM，并将资料分传于内部相关部门。

a.将BOM，材料规格图纸传于采购与PMC.

b.将品质文件传于品管。

c.将生产注意事项改成内部文件后传于生产制造。

4.制作内部文件及生产所用治夹具：

a.作业指导书。

b.生产测试流程图，人力评估。

c.检验规范。品质规划。

d.生产测试所用的治夹具。

e.产出生产产品所用的辅料清单。

f.生产效率及成本初步评估。

5.新产品说明会。

为促进全新产品在试产时的顺利进行，由工程召开的会议。会议主要包括：产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等的介绍，同时工程师将对试产作整体规划和要求。并将会议结果列入《会议记录》中，会议所记录各事项由工程师跟进。会议记录由工程负责发给相关人员。

6.试产。

a.QC对试产物料和《BOM》作最后一步检验和确认。

b.QC在试产开线前确认SOP、夹具和治具等相关设备是否上线并正确。如有问题要求相关部门立即安排,并第一时间通

知工程。

c.工程通知RD上线协助试产，直至首件检验并测试、组装通过。

d.品质部负责试产的首件检验，并反馈《首件检验报告》。

e.生产部试产时，生产部根据《BOM》、《作业指导书》进行试产产品制作。

f.工程负责与品质工程师在生产现场督导作业，并将所发现问题进行记录.

g.试产中发现问题时，生产应第一时间通知工程和品管，由工程主导解决，相关部门协助处理，能现场解决的问题尽

量在现场解决，如因重大品质问题而导致无法作业时，试产必须立即停止.

h.品检员QC根据所提供的技术资料（《BOM》、《检验标准》等）和试产用工程签样等标准进行检验.检验结果进行记录

并汇总反馈给QE.

i.试产无异常时，由工程组织参与试产的相关责任人，可以在试产现场决议试产通过，并在《试产报告》上会签。

j.试产中的不合格品交付维修组维修，并提交维修报表给工程

7.Close meeting召开，进行试产总结，问题点反馈。

a.生产部和PE、QE负责收集试产中的问题点，并在试产结束的二个工作日内反馈给工程。

b.QE在试产结束的二个工作日内提交《首件检查报告》和《小批量试产品质报表》给工程。

c.维修组在试产结束的二个工作日内反馈《维修报表》给工程。

d.工程在试产结束的三个工作日内召开试产检讨会议。会议中就试产的问题分析原因并提出解决措施。

e.各部门围绕试产中问题点召开试产会议，对问题原因分析和提出对策。

f.各部门一起讨论该产品试产的有效性，由工程最终决定试产是否通过的结论。

g.各部门就该次试产中发现的管理和流程等问题作出检讨和分析，并在后续作业中改善。

h.工程整理出会议记录给相关部门，并跟进问题

8.量产转移：试产后可转为批量生产的品质要求：合格率达到95%或以上，低于95%的合格率需在评审后进行改善，并

在改善完成后安排第二次试产。

二、材料承认流程：

a.研发单位需求材料承认流程：

1.研发单位将所需新材料的规格给采购。

2.采购负责供应商的开发并按工程要求打样。

3.采购提供样品及规格书给工程承认（承认书可以是电子档）

4.研发或工程承认，承认OK后发行承认书给品管，同时回传一份给采购。

b.客户指定供应商之材料承认流程：

1.客户提供供应商联系方式，并提供材料的规格书。

2.采购将规格书传于厂商打样。

3.厂商打样完成后需提供样品及材料承认书一份。

4.研发或工程承认，承认OK后发行承认书给品管，同时回传一份给采购。

c. 采购变更供应商之材料承认流程：

1.采购向品管及工程提出申请需变更供应商。

2.工程及品管对供应商进行评监。

3.评监OK后采购可按排打样。

4.厂商打样完成后需提供样品及材料承认书一份。

5.研发或工程承认，承认OK后发行承认书给品管，同时回传一份给采购。