PPR管材挤出工艺常见问题及处理办法

PPR 管材挤出工艺常见问题及处理办法

1.表面粗糙

（1）主机机头温度过高或过低，造成外表面粗糙。芯模温度偏低、机身温度过低，易造成内表面粗糙。

（2）冷却水温过高，表面粗糙。降低冷却水温，PP-R 最佳冷却水温为20-30 C

（3）检查水路，是否存在堵塞和水压不足现象；

（4）检查加热圈是否有损坏；

（5）调整定径水帘；

（6）检查原料性能，咨询原料供应商；

（7）清理模具芯部温度，若高于口模区段温度，打开芯部调温装置；（8）检查并清理模具是否有杂质。

2.外表面出现沟痕

（1）检查并调整定径套水帘出水，压力均衡；

（2）调整喷淋喷嘴角度，使管材冷却均匀；

（3）检查定径套、切割机等物件是否存在杂物、毛刺。

3.内表面出现沟痕

（1）检查内管是否进水，如进水则将刚出主机的管子捏牢，

使其内孔封闭；

（2）降低模具内部的温度：

（3）清理并抛光模具。

4.管材表面出现光圈

（1）调整定径水帘，使其出水均匀；

（2）调整两室真空，使后室真空略大于前室真空

（3）检查真空室密封垫是否过紧；适当调整。

（4）检查牵引机是否存在抖动；

（5）检查主机出料是否均匀；调整主机转速。

（6）芯模温度偏高、易造成内表面光圈。将模具内部通风冷却。

5.无真空

（1）检查真空泵进水口是否堵塞，如堵塞，用针状物疏通；

（2）检查真空泵是否正常工作；

（3）检查真空管路是否漏气；

（4）检查芯模压紧螺钉中间的小孔是否堵塞，如堵塞，用细铁

丝疏通。

6.管材外圆尺寸偏大或偏小。

（1）真空太大或太小。调整真空；

（2）定径套内孔尺寸太大或太小。选择合适的定型套。

（3）牵引太快或太慢。调整牵引速度；

（4）冷却水温过高。

（5）使用不同原料或改变颜色。根据原料特性调整温度、

真空等工艺。

7.管材椭圆度较大。

( 1)喷淋冷却不均匀，调整喷淋管角度，使管材冷却均

匀；

(2)检查水位高度，水压表压力，使喷淋量大且有力；

(3)检查水温状况，若〉35C，需配置冷冻水系统或增

加喷淋冷却箱；

( 4)检查水路，清洗过滤器等；

( 5)调整机头出料，使出料均匀。

( 6)检查并修正定径套内孔圆度。

( 7)若是浸入式冷却，水箱水位要漫过管材表面，防止冷

却不均匀。一般大管材不宜用浸入式冷却

8.管材壁厚不均匀

( 1 )调整模具螺栓松紧，使口模出料均匀。

( 2)调整喷淋管角度，使管材冷却均匀；

( 3)调整定径水帘，使其出水均匀；

( 4)拆开模具，检查模具内部内六角螺钉是否松动，如松动须重新上紧。

9、管材.切割长度过长或过短

( 1)检查切割机行程开关是否损坏

( 2)检查收料台是否移位，立即调整

( 3)若是计米轮计量切割的，检查计量轮是否压紧，滚

轮是否不太灵活；

（4）切割机故障，导致不切或不正常切割。

（5）检查切割机气压是否稳定，调整压力。

10.色线太宽

（1）一般是由于色线料与管材用料不同造成，应使用同种

规格的原料。

（2）色线挤出机温度太高，分散太快。应降低色线挤出段温度；

（3）色线机转速过高，色线料挤出过多。

11、色线时有时无或没有

（1）色线挤出机温度太低或色线料路堵塞，色线料挤不出

提高温度或者清理料道。

（2）下料口下料不均匀，检查下料水套通水状况及料粒度大小

（3）螺杆断裂，挤不出料。检查螺杆。

12.操作系统故障

（1）检查电路是否连通。

（2）电脑系统故障，联系维修。

13、管材表面条纹。

（1）口模四周温度太高，低分子物质析出，粘在口模上。

（2）定型套有杂物，需要清理。

3）换料，粘在机头模具上的其他颜色的料没有清理干净

（4）连接体及机头温度低，料塑化不好。

14、管壁凹凸不平

（1）口模与芯模中心不对正。

（2）机头温度不均，出料有快慢

（3）牵引不正常，打滑（管径或大或小）

（4）料有杂质。

15、管子弯曲

（1）管壁厚度不均匀

（2）机头四周温度不均，出料有快慢

（3）机头，冷却槽，牵引，切割等中心不在同一水平

线上

（4）采用水浴冷却时，水没有满过管子上部表面。

16、表面有气泡。

（1）原料水分太多，要烘干。

（2）原料中易分解的物质多。

17、管子中间有一段壁厚薄。

（1）牵引突然加速，主机没有跟上。

（2）牵引不稳定。

18、壁厚时而厚时儿薄。

（1）使用不同规格的回料，出料不稳定。

（2）牵引不稳定。

19、管材切口面有杂料。

1）机筒温度和机头温度低，料未塑化完全

2）原料中杂料过多。3）色母没有分散完全。