车间现场管理的8项浪费
车间现场管理的8项浪费
1．车间现场管理八项浪费之一：不良、修理的浪费车间现场管理浪费之一是不良、修理的浪费，所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。2．车间现场管理八项浪费之二：加工的浪费车间现场管理浪费之二是加工的浪费，加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。3．车间现场管理八项浪费之三：动作的浪费车间现场管理浪费之三是动作的浪费，动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。4．车间现场管理八项浪
费之四：搬运的浪费车间现场管理浪费之四是搬运的浪费，从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。5．车间现场管理八项浪费之五：库存的浪费车间现场管理浪费之五是库存的浪费，按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶
之源。如图1－1，由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费。6．车间现场管理八项浪费之六：制造过多过早的浪费车间现场管理浪费之六是制造过多过早的浪费，制造过多或过早，
提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。7．车间现场管理八项浪费之七：等待的浪费车间现场管理浪费之七是等待的浪费，由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。8．车间现场管理八项浪费之八：管理的浪费车间现场管理浪费之八是管理的浪费，管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。
以上就是车间现场管理中普遍存在的八项浪费，这仅仅是消除浪费“万里长征”上的第一步，接下来还需要识别工序中哪
里存在浪费，然后使用合适的工具来消除已经识别的特定浪费，最后是重复实施上述步骤，实施持续性改进措施。【广东精益管理研究院】2016.05.10
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生产车间现场管理办法
生产车间现场管理办法 1、目的 规范员工对生产现场的整理，实现安全、文明生产，提高操作技能和工作素质，提以达到安全、文明、优质、高效、低耗的目的。 2 、范围 公司准备中心、整饰中心。 3 、内容 3.1 质量管理 3.1.1 各车间、班组应严格执行《操作程序》，认真履行自己的职责，相互配合、协调工作。 3.1.2 关键工段要按《操作程序》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定且受控状态。 3.1.3 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，岗位操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下道工序，下道工序对上道工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。发现质量事故时，做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不落实不放过。 3.1.4 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。 3.1.5 严格划分“三区”(待加工区、报废品区、流转区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。 3.2 工艺管理 3.2.1 严格执行技术部下达的生产工艺规程，任何人不得擅自变更。 3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训, 经测试合格并有老工指导方可上岗操作, 生产部、技术部要不定期检查工艺规程的执行情况。 3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按样单生产，对样单和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。 3.2.4 原材料、半成品、附件进入车间后，首先进行自检，符合标准或有接收手续（流转卡）方可投产。 3.2.5 严格执行标准、样单、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出
一套完整的工厂车间现场管理指南
一套完整的工厂车间现场管理指南 一、车间管理职能 a、制订计划 计划是任何经济管理工作的首要职能；是一切现代化大生产的共同特点；是各项工作的指南；是动员和组织企业职工完成用户需要的产品的重要工具。 车间管理的计划职能首先是制订整个车间的活动目标和各项技术经济指标，它能使各道工序以至每个职工都有明确的奋斗目标，能把各个生产环节互相衔接协调起来，使人财物各要素紧密结合，形成完整的生产系统。 有了计划就有了行动的方向和目标；有了计划就有了检查工作改进工作的依据；有了计划就有了衡量每个单位每个职工工作成果的尺度。 车间不参与对厂外的经营活动。车间制订计划的依据是企业下达的计划和本车间的实际资源情况。车间除每年制订生产经营和目标方针外，主要是按季月日时制定生产作业计划，质量成本控制计划，设备检修计划。 b、组织指挥 组织指挥，是执行其他管理职能不可缺少的前提，是完成车间计划，保证生产，使之发展平衡，并进行调整的重要一环。 车间组织指挥的职能： 一是根据车间的目标，建立完善管理组织和作业组织，如管理机构的设置，管理人员的选择和配备，劳动力的组织和分配等。 二是通过组织和制度，运用领导艺术，对工段班组和职工进行布置调度指导督促，使其活动朝着既定的目标前进，使相互之间保持行动上的协调。 c、监督控制 监督就是对各种管理制度的执行，计划的实施，上级指令的贯彻过程进行检查督促，使之付诸实现的管理活动。控制就是在执行计划和进行各项生产经营活动过程中，把实际执行情况同既定的目标计划标准进行对比，找出差距，查明原因，采取措施的管理活动。
d、生产服务 由于车间是直接组织生产的单位，因此生产服务作为车间管理的一项职能是十分必要的。 生产服务的内容： ?技术指导，在生产过程中，要经常帮助职工解决技术上的难题，包括改进工艺过程设备的改造和革新等； ?车间设备的使用服务和维修服务； ?材料和动力服务等； ?帮助工段班组对车间以外单位进行协调和联系； ?生活服务。 e、激励士气 企业经营效果的好坏，其基础在于车间生产现场职工的士气。因为，在一定条件下，人是起决定性作用的因素，而车间负有直接激励职工士气的职责。 激励士气，就是通过各种方法，调动职工的积极性和创造性，广泛地吸收职工参加管理活动，充分发挥他们的经验和知识，使人的潜力得到充分发挥，提高工作效率，保证车间任务的完成。 车间管理的全部职能都是相互联系相互促进的。履行这些职能的有车间主任副主任工段长班组长及车间职能人员。 二、如何管理车间 a、企业文化的推行者 一作为一名优秀的生产车间管理者，应是公司企业文化的积极推行者。一个国家，有着其他国家没有的国粹；一个民族，具备其他民族所不同的民族精神；就是个人，也有其与众不同的精神支柱！ 如此，国家才能繁荣昌盛，民族才能长久不衰，个人才能坚韧不拔。作为一个企业，其精神支柱其灵魂就是“企业文化”。 纵观世界五百强企业，无不非常重视和积极推行公司的企业文化。要想做好生产车间管理，作为一名优秀的生产车间管理者，首要工作就是要积极推行公司的企业文化，用企业文化来熏陶员工激励员工。
生产车间现场管理(目视化管理)方法
生产车间现场管理（目视化管理）方法 摘要 对于制造业来说，现场就是指生产车间，针对目前生产车间现场出现的瞎忙（表面上看每个人都很忙，其 实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。）、盲目（由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方 向，效率不高）、迷茫（长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么 都是糊里糊涂）这三种现场“三忙”现象，我们可以利用现场管理方法进行合理有效的计划、组织、协调 等。使现场管理处于良好的发展状态，达到优势、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。 现场管理 现场管理就是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工 具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等。现场管理是生产 第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。 现场管理的核心要素：4M1E ?人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。 ?机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准 ?材料（Material):纳期，品质，成本 ?方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准 ?环境（Environment) 现场管理的案例分析 [例] 某塑胶成型车间 一成型机发生故障，产品出现严重飞边现象。管理员立即奔赴现场，经检查模具无问题，按下启动键，成 型机在锁模过程中出现激烈“点动”，且时快时慢，伴随剧烈振动和巨大的声音。采用手动后，发现：锁 模力不足，确认参数无问题，检查供油系统，发现一油阀供油力不稳定。据经验判断为该阀堵塞，影响供 油畅通。最后问题解决。 ----一般处理 反思正常机器故障处理会是什么情况？ 1、联络维修，一般情况，需要2天时间，加上检查修理，2.5天较为正常， 如果遇到维修厂商人员正好有其他事，时间更不可以控制。 2、生产损失：按2.5天计，该机器24小时单产20000个， 2.5*20000=50000个，每个价值0.5元，整个损失为25000元。
生产现场管理的八大浪费
生产现场管理的八大浪费 很多人都知道，生产现场的管理无外乎“人、机、料、法、环”五方面资源的合理利用，但这五方面要管好却并不是件容易的事。因为我们经过深入生产一线调查了解发现：尽管我们基层管理人员非常努力地尝试管好生产现场，但由于相当一部分基层管理人员是从生产一线的优秀员工中提拔起来的，他们有很好的生产技术底子，却未经过较系统的管理技能培训，因此工作中难免有一些细节（甚至是关键环节）被忽略或遗漏，从而造成各类资源的极大浪费，笔者经过分析与整理，总结出共有以下八大浪费现象： 人 一、人力的浪费 1) 由于下列原因,无法控制有能力员工的人事变动（或流失） a. 未评估员工变动之直接与间接成本； b. “管”得太多,正确的指导却太少； c. 对纪律要求「太严」或「太松」； d. 能做到的「承诺」，却未遵守； e. 许下不能兑现的「承诺」； f. 使用辞退作为一种处罚手段； g. 强留员工做他极端不喜欢的工作； h. 对待员工不公正； i. 员工间产生争执时,偏袒某一方； j. 未能及时了解自愿离职员工的真实理由； k. 未能向员工正确说明公司的目标与政策； l.未正确树立管理的权威； 2) 不能使新进人员充分发挥其生产力 a. 没有以亲切、帮助的态度接纳新员工； b. 对新进人员没给予及时正确的工作指导； c. 对学习速度慢的人没有耐心； d. 未促使其它员工对新人表示友善、帮助的态度； e. 未及时告知新人工作、生活情况与规则（如安全、发薪日期、饮用水、厕所等）； f. 未安排完整、合理的训练计划； 3) 未使部属尽其所能 a. 未给予员工工作需要的协助； b. 未尽可能的说明工作内容及意义,使员工产生工作兴趣； c. 未对员工的进步与个人生活表示关心； d. 没有容纳员工错误的雅量； e. 未注意员工的能力与个性而恰当的分配工作（以发挥他最大的潜能）； f. 纵容属下派系存在或组成小圈圈； g. 评价一个人只重人情关系、地域等； h. 明知员工的心理或生理不适当,却未加调整； i. 未及时训练侯补人员； 4) 欠缺对标准工时概念的灌输； 5) 欠缺人员效率管理数据统计与分析。
精益七大浪费八大浪费及现场七大效率损失改善法(权威分享含参考答案)
制造不良品的效率损失（上） 产生不良的损失原因分析与改善策略 （一）产生不良效率损失的原因 制造不良品的浪费应该包括以下几种： 基本浪费 当产生不良品时，会造成原材料、人工、设备、能源、管理费用等成本浪费。 返修和报废的浪费 不良产品需要返工修补时，会产生额外的修复、选别、检验等成本浪费，报废则意味着完全的损失。 救火成本 若产生不良品，订单交期可能因此而延误，会产生比如紧急换线、调货、加班、海运变空运等等的救火成本。 防火成本 防火成本是指为了预防救火成本的出现而投入的管理成本。 不良品未被发现而继续向后流出的损失 如果一个不良品在产生的第一时间没有被发现，其结果很可能造成大批量的返工，大批量的返工会产生连锁反应。比如，大批量的返工可能会影响企业的生产进度，导致生产计划的变更。而生产计划的变更，会导致产品来不及交付，还可能会影响到别的订单的产品，致使整个生产进度都会受到波及干扰。同时可能出现救火成本和预防这种情况出现的防火成本。 在管理上这叫做一人错误百人忙，它是一种成本扩大的连锁效应。 图6-1 成本倒增曲线 【图解】 通常一个错误往后传递，会产生所谓的“成本倒增曲线”。这个曲线在日本有一个指数是1：35：600。 它指的是，在产生不良品的第一个时间点进行改正，可能纠正的成本只要1元人民币。若这个错误往后传 递到下一道工序、工段或部门后再被发现，企业需要弥补错误的成本可能是35元人民币。而在更后面的流 程中被发现，弥补错误的成本可能要高达600元人民币。 比如，技术部门的一张图纸上有一个技术参数写错。在技术部门更改，可能3分钟就解决了，也许成 本会低于1元人民币；若这张图纸的错误没有被发现，已经进入车间开始裁减材料时才被发现，可能成本 是35元人民币；假如这时还没有发现错误，继续往后倒流，员工按照图纸进行加工，在做了500个或1000 个以后，到质量检验的时候才发现错了，这个时候要返工，很可能要花600元人民币的代价才能弥补这个 错误。 （二）产生不良效率损失的改善策略 一个产品不良的错误会产生很多的波动，而且每一个波动都会带来变化。假设在生产流程中有一次不良品，就可能会有500个不良品必须返工，这就会产生变化。企业的生产计划要变更，所有物料供应计划要变更，所有生产工艺准备的时间计划也要变更。只要波动的来源不消除，企业的生产计划就永远跟不上变化。因此，要消除产生不良品的效率损失，关键
生产车间现场管理制度(一)
生产车间现场管理制度 1．目的 为规范对生产现场的有效管理，确保生产现场人员和作业符合要求，实现优质、高效、低耗、均衡、安全生产，对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制，保证产品达到预期要求； 2．适用范围 适用于生产部所有人员。 3．职责 3.1生产部车间主管对车间所有事务负总责，对本车间的所有生产事宜进行安排，并不定期地对生产现场管理进行监督检查和定期考核； 3.2生产车间组长全力配合车间主管组织生产，协调人员保质保量按时完成生产任务，及时排除生产异常，并对本小组的物料的整理整顿等工作负责，当天生产情况及时汇报 3.3 操作人员必须根据工作安排尽职尽心做好本岗位工作，树立产品品质意识，确保产品质量，维护现场工作及设备保养等工作。 4．内容： 4.1 严格按照生产部下发的生产指令任务单安排各项生产制造事宜。 4.1.1各项生产过程中所需原材料、人员、工装、设备等，均需妥善安排，以避免停工待料； 4.1.2严格按照作业指导书、操作规程的规定进行生产； 4.1.3生产过程中，各工序产量、进度、物料、人力等均应予以适当控制，保障生产工序平衡； 4.1.4 操作人员上岗前应进行培训，使其熟悉工装、设备及工具之正确使用方法以及意外事故的防范处理方法。 4.1.5各种工装、设备及工具应严格按照使用要求使用，并根据点检计划进行检查、保养，确保遵守使用规定。
4.2生产现场管理 4.2.1定置管理 4.2.1.1人员定置：规定每个操作人员工作位置和活动范围，未经负责人同意，严禁私自串岗和脱岗； 4.2.1.2设备定置：根据生产流程要求，合理安排设备位置； 4.2.1.3物料定置：根据生产流程，确定零部件存放区域，状态标识和流程图； 4.2.1.4工装定置：确定工装存放位置和物料周转要求； 4.2.1.5工具箱定置：工具箱内各种物品要摆放整齐。 4.2.2 定置管理实施要求 4.2.2.1有物必有位：生产现场所有物品各有其位，分区存放，位置明确； 4.2.2.2有位必分类：生产现场所有物品按照生产流程和检验状态，逐一分类； 4.2.2.3分类必标识：状态标识齐全、醒目、美观、规范； 4.2.2.4按区域定置：认真分析绘制生产现场定置区域，生产现场所有物品按区域标明位置，分类存放；不能越区、不能混放、不能占用通道； 4.2.2.5个人物品、茶杯等物品不得放在设备及产品上，应放在指定的区域，并且使用后，必须立刻放回原位； 4.2.3质量管理 4.2.3.1 各车间应严格执行相关《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。 4.2.3.2对过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。 4.2.3.3认真执行“三检”“三不放过”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收；如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。 4.2.3.4车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。4.3 生产现场工作纪律 4.3.1禁止在车间做其它与工作无关之事， 4.3.2禁止在非指定场所抽烟，， 4.3.3禁止上班打卡后外出办私事，违者按旷工论处。 4.4生产现场安全管理 4.4.1操作人员上岗前必须进行安全教育，操作规程、作业指导书的培训教育，使其熟悉工装、设备及工具之正确使用方法和意外事故的防范方法。 4.4.2生产现场油、电、机械传动等容易产生安全事故的部位，必须有醒目的警示标志、标牌；对易燃品（如助焊剂、天那水、酒精）存放区，必须按照过国家有关消防安全法规的规定，配备安全防范设施。 4.4.3操作人员要正确使用劳保用品，确保起到安全防护作用，严禁违章作业。
精益生产管理八大浪费与解决方法
精益生产管理八大浪费与解决方法（详细版） 大纲： 一、制造过早(多)的浪费二、库存的浪费 三、不良修正的浪费四、加工过剩的浪费 五、搬运的浪费六、动作的浪费 七、等待的浪费八、管理的浪费 八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。 一、制造过早（多）的浪费 定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。
制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。 制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。 1.直接财务问题。表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。 2.产生次生问题。会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。 3.掩盖问题。为什么“制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费”？因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。 1.制造过早（多）浪费的产生原因。 （1）生产计划方面。 1）信息准确度问题。信息不准，计划失当，信息传递不准确，导致生产计划作业进行盲目，最终导致制造过早（多）浪费的产生。 2）生产计划管控机制方面。让某些制程、生产线、工站甚至作业员有生产伸缩的充分空间和提高产出的利益驱动。比如有的不排班生产计划，也不排日生产计划，而是排周生产计划，一天内的生产排配权利下放到制程、生产线、工站甚至作业员，这时候如果有多余的产能、人力、设备稼动过剩，则很自然地就会提前安排生产，安排满稼动生产，从而造成制造过早（多）。特别是在某些企业中（如玩具），较有可能安排计件生产，多劳多得，那么过量过早生产的积极性就更大了。
生产线中的八大浪费现象
生产线中的八大浪费现象
生产线中的八大浪费现象 增强成本意识和成本控制，最终目的是为了卓有成效地降低成本，提高产品的市场竞争力，从而大幅度地提高企业的经济效益。在这一过程中，对生产线出现的各种浪费现象的关注是不可缺少的。按照现代工业工程的定义，生产现场最容易出现以下八大浪费现象。 1．过多地制造 所谓过多地制造，指的是成品或半成品生产过多。过多制造是八大浪费中的首恶。由于大批量的生产容易给人们造成生产效率很高的错觉，而忽视了一个最基本的事实：企业生产产品的目的是追求利润。只有产品能卓有成效地销售出去，企业才能从中获取最可能大的利润。如果制造了大量不受顾客欢迎的成品而卖不去，那是一笔极大的浪费。 当前企业面临的市场特点是：客户的需求趋向于多样少量，客户随时可能根据需要抽单或变更项目。虽然集中和大批量生产的效率比较高，但是却无法适应市场经常迅速变化的需求，是以牺牲赚钱效率为代价的。例如：上个月产品生产的标准工时是3分钟，这个月进行集中生产后，标准工时变为2.7分钟，表面上效率提高了，但是过多的产品没有客户需要。因此，不能简单地被生产效率的数字所蒙蔽，而应注重企业最终获得的销售利润的大小和经济效益的高低。 2．过多的库存 过多的库存是一种直接的浪费。库存多，并不表示企业的资金有多雄厚。相反的，表明了企业被积压了大量的资金数量。过多的库存，是企业发展的沉重包袱。由于新产品的上市势必要影响到库存中旧产品的销售，企业出于先清理库存中旧产品的心态，又必然影响到新产品的上市，从而造成新产品丧失抢占市场的良机。 另外，大多数产品的生产并不是一种简单的生产方式，它需要经过许多道工序的加工。如果第一工序的半成品库存太多，进行后一道工序的工作在开始时将处于等待的状态。这样，生产周期不断累加和延长，必然影响到交货期，进而影响到企业尽快上市的强大的市场竞争力。 3．过多地搬运 产品生产过程中，不可能所有的工序都在同一的地点、时间内完成，其间的搬运是不可避免的。但是，过多地搬运不仅是徒劳无功的，而且还会造成了标准工时延长和生产效率降低。它的更大恶果是必将影响企业的订单周期和业务竞争力。
生产现场管理主要内容要求及方法
生产现场管理主要内容要求及方法 6S，目视化：改善现场，降低员工操作失误概率，前置安全生产管理关口 1、现场包含“现”与“场”两个因素。 2、“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。 3、“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。 4、“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。 5、对于制造型企业来说，现场就是生产车间。 1、现场的“三忙”现象：忙乱、盲目、迷茫。 忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。（瞎忙） 盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。 2、现场最关注的是产量：分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力） 3、现场的功能：输出产品。 4、现场管理的核心要素：4M1E 人员（Man)：数量，岗位，技能，资格等。 机器（Machine)：检查，验收，保养，维护，校准 材料（Material)：纳期，品质，成本 方法（Method)：生产流程，工艺，作业技术，操作标准 环境（Environment)：5S,安全的作业环境
1、当问题（异常）发生时，要先去现场。 2、检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。 3、当场采取暂行处理措施。 4、发掘真正的原因并将它排除。 5、标准化以防止再次发生。 1、后工程是客户 o作业的好坏由后工程的评价来定 o不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格 o2、必达生产计划 o年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证o3、彻底排除浪费 o浪费是指不做也可以的事，没有也可以的物 o4、作业的标准化有标准作业书，作业基准书，不是标准化 o标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。 o5、有附加价值的工作管理的目的是谋求更大的附加价值（利润）o现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策 o6、积极应对变化基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯 o先观察------事前收集情报，采取下一步措施 o掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等 1、现场的质量管理现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则：
工厂车间现场管理指南(完整版)
工厂车间现场管理指南（完整版） 2017-05-27 01 车间管理职能 a 制订计划 计划是任何经济管理工作的首要职能；是一切现代化大生产的共同特点；是各项工作的指南；是动员和组织企业职工完成用户需要的产品的重要工具。 车间管理的计划职能首先是制订整个车间的活动目标和各项技术经济指标，它能使各道工序以至每个职工都有明确的奋斗目标，能把各个生产环节互相衔接协调起来，使人财物各要素紧密结合，形成完整的生产系统。 有了计划就有了行动的方向和目标；有了计划就有了检查工作改进工作的依据；有了计划就有了衡量每个单位每个职工工作成果的尺度。 车间不参与对厂外的经营活动。车间制订计划的依据是企业下达的计划和本车间的实际资源情况。车间除每年制订生产经营和目标方针外，主要是按季月日时制定生产作业计划，质量成本控制计划，设备检修计划。 b 组织指挥 组织指挥，是执行其他管理职能不可缺少的前提，是完成车间计划，保证生产，使之发展平衡，并进行调整的重要一环。 车间组织指挥的职能： 一是根据车间的目标，建立完善管理组织和作业组织，如管理机构的设置，管理人员的选择和配备，劳动力的组织和分配等。 二是通过组织和制度，运用领导艺术，对工段班组和职工进行布置调度指导督促，使其活动朝着既定的目标前进，使相互之间保持行动上的协调。 c 监督控制 监督就是对各种管理制度的执行，计划的实施，上级指令的贯彻过程进行检查督促，使之付诸实现的管理活动。控制就是在执行计划和进行各项生产经营活动过程中，把实际执行情况同既定的目标计划标准进行对比，找出差距，查明原因，采取措施的管理活动。 d 生产服务 由于车间是直接组织生产的单位，因此生产服务作为车间管理的一项职能是十分必要的。 生产服务的内容： 技术指导，在生产过程中，要经常帮助职工解决技术上的难题，包括改进工艺过程设备的改造和革新等；车间设备的使用服务和维修服务；
生产车间管理方法完整版
生产车间管理方法 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
生产车间管理方法 均衡生产，调度有序 1、配合公司,根据厂部下达的生产任务指标，结合本部的生产实力，具体组织生产计划的实 施工作。 2、负责实施上级下达的生产任务指标，贯彻落实致班组。 3、制定和执行现场作业标准及工艺流程，从而使生产的产品，按照客户的需要进行，保证 进度和质量。 4、实现全面均衡有节奏的同步生产，使最终的生产便于包装及装箱。 产品质量控制有力 1、车间主任接单后，先组织各组现场管理人员，分析该款标准样衣的工艺特点，仔细 阅读工艺单的制作要求。 2、对标准样衣的各个部位协商制定质量标准，制定工艺流程。 3、新款上线前务必督促有关现场管理员制作产前样、对一线生产员工缝制辅导到位， 要求组长、质检人员进行巡检和半成品抽检。 4、严格要求并督促各组员工按工艺标准进行缝制,并及时向业务部门提供大货样。 5、各款在上线生产前即将生产时，有关现场管理人员应组织本班组员工开生产例会或 早会，对该款做详细的说明，并将技术部提供的样衣、工艺单及质量标准标准书面 通知，公布于众。 6、车间主任必须组织督促各现场管理员将质量问题解决于车位之上，处理于成品之 前，以保降低成品的返工率，从而保证产品质量。 定员定额、先进合理 1、车间主任可根据厂部下达的生产任务指标，归类所下单中各款式的性质，根据客户 对产品的质量要求水平，结合自身对车间各班的了解情况，进行合理的分配到位， 并固定人员生产，督促日产进度及现场收尾工作。 2、因公司分类为不同档次的产品，并且各个客户对品质要求水准不同，针对此类情 况，结合厂部目前的生产实力，为促进生产效率，提高产品质量：①现将车间缝制 员工分为A、B两类，A类为缝制素质优等，B类为缝制素质差等，隔开进行有效的 安排生产。②分别在每年的3、10两月份开展质量创新活动,充分发挥员工的动手. 动脑的能力,着重从人性化管理上做文章。 原辅材料，供应及时 ⒈车间主任必需及时追踪正下单的原辅材料，如有需上报解决的问题应及时上报处理。 ⒉组织车间各有关人员做好一切产前准备工作：如生产设备的配置，有关人员的调配，有关工具的搭配等。 ⒊配合技术部准备好有关需用的定位板、实样板等各类生产前的必备用品，使每款上线，都井井有条，临阵不乱。 l纪律严明、考核严格 ⒈严格执行厂部的各项规章制度，严守管理制度，对违反本厂管理制度人员，视情节轻重，按规章制度有关条款予以处罚。 ⒉督促每位员工准时上下班，做好车间有关人员的考勤制度。 ⒊对考勤制度做到公正、公平，以理服人，以事实为根据。 ⒋车间管理人员薪资实行底薪加抽成相结合的薪资体系。 l设备完好，运转正常 ⒈督促各组员工负责保养好各自的机台设备，做到“谁使用—谁保管。 ⒉督促有关人员定期对生产设备进行检修、调整、维护和保养。 ⒊督促各组员工每天上班清洁机台，检查自用设备是否完好，娟异常及时通知维修人员进行维修，以保机台运作正常。
生产车间的现场管理方法
生产车间的现场管理方法 生产现场管理的核心是人，人贯穿于整个生产的所有环节，做好了人的管理，现场管理也就做好了一大半，产品质量才能得到坚实的保证。要想做好现场管理首先得做好以下几点： 责任分明、减少浪费 再好的设备也不能完全保证每次都能生产出100%合格的产品，所以在生产现场，生产主管必须将各个生产环节可能出现的问题进行汇总，然后条理分明的将责任“划拨”到各个岗位。但应尽量减少惩罚的次数和罚款额度，车间员工挣的都是体力钱、辛苦钱，本着互相理解的态度，从轻处理能让员工心存感激，更利于以后工作的开展。但对于那些重复出现的问题，就必须下重拳，这个时候不能过于手软。生产现场的成本管理就是四个字：减少浪费。所以，改善现场最重要的是降低浪费现象。现场浪费怎么减少？很简单，我们只要去看哪些地方浪费了，去堵住就可以了。在企业生产管理的现场，最常见的现象是珍惜看得见的钱，却忽视变成物的钱。因此我们的成本也是我们自己的观念，降低成本唯有从改变自身及其员工观念开始做起。 少管多理、公正透明 员工不是机器设备，他们都是实实在在的人，有其自身的思想和认识，所谓的“少管”，就是以简单有效为宗旨，运用规范的制度进行适度的行为约束，不能过分地运用“管理”的办法来管死员工，这样才能充分调动员工的工作积极性。“少管”并不等于“不管”，对车间的管理，应该更多地体现在“理”字上，所谓的“多理”就是要理顺车间内部各岗位之间的关系，实现车间内部各岗位之间的有效配合和良性互动，唯有如此，生产效率才能发挥到最佳水平。 车间一线生产员工是负责产品质量的“第一把手”，多从员工的角度看待出现的各种问题，寻找合理的途径或方法进行解决，才能取得良好的实际效果。同时，被实践认可的行为要不断重复、不断提醒，当重复的行为变成习惯，管理者和员工就会自觉按照这样的思维去做，生产管理也就顺利多了。另外，发现问题，要及时理顺岗位之间有异议的地方，谁的责任谁承担，处理的结果必须公正、透明，让所有员工都能够清楚的看到和感受到“质量问题面前人人平等”，营造一个公平、合理的生产现场管理氛围，如此，员工都会自觉的减少操作过失，实现产品质量的稳步提高。
工厂车间现场管理
中司（政）字[2018]022号 工厂车间现场管理 何谓现场 1.现场包含“现”与“场”两个因素。 2.“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。 3.“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。 4.“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。 5.对于制造型企业来说，现场就是生产车间。 走进现场 1、现场的“三忙”现象： 忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。（瞎忙） 盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。 迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。 2.现场最关注的是产量： 分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能 力） 3.现场的功能：输出产品。
4.现场管理的核心要素：4M1E 人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。 机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准 材料（Material):纳期，品质，成本 方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境（Environment)：5S,安全的作业环境 现场管理的金科玉律 1.当问题（异常）发生时，要先去现场。 2.检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。 3.当场采取暂行处理措施。 4.发掘真正的原因并将它排除。 5.标准化以防止再次发生。 生产活动的6条基本原则 1.后工程是客户 作业的好坏由后工程的评价来定 不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格 2.必达生产计划 年计划、月计划、 每日、每小时按计划生产----生产计划的保证 3.彻底排除浪费 浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物 4.作业的标准化 有标准作业书，作业基准书，不是标准化
(完整版)生产车间现场管理制度
生产车间现场管理制度 第一章目的 规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产，提高业务素质，提高经济效益，达到优质、高效、低耗，具有重要意义。 第二章范围 适合于企业生产各车间。 第三章内容 第一条质量管理。 1.各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。 2.对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。 3.认真执行“三检”制度（自检、互检、巡检），操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下一工序，下工序对上工序的产品进行检查，不符合产品有权拒绝接受。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。 4.车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的本成品绝不流入下道工序。 5.严格划分“三区”（待处理区、报废品区、流转区），做到表示明显、数量准确、处理及时。 第二条工艺管理
1.严格贯彻执行工艺规程。 2.对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训，经考试合格并有师傅指导方可上岗操作，生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。 3.严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。 4.对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。 5.严格执行标准、图纸、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请技术部审批后方可用于生产。 6.合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。 7.新制作的工装应进行检查和试验，判断无异常且首件产品合格方可投入生产。 8.生产部应建立模具及工装台账，按规定办理领出、维修、报废手续，并做好各项记录。 9.合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。 第三条定制管理 1.定制管理、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。 2.勤检查、勤转移、勤清理。 3.做到单物相符，流转卡与产品数量相符。 4.加强对不合格品管理，有记录，表示明显，处理及时。
生产制造的八大浪费与消除
生产制造的八大浪费与消除 八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。 1．不良、修理的浪费 所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品； 设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。 2．加工的浪费 加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。 3．动作的浪费 动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 4．搬运的浪费 从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法
车间现场管理七大要点说明
车间现场管理七大要点，你都清楚吗 现场管理是一个企业的企业形象、管理水平、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志。 搞好生产现场管理，由于企业增强竞争力，消除“跑、冒、漏、滴”和“脏乱差”状况，提高产品质量和员工素质，保证安全生产，对提高企业经济效益，增强企业实力具有十分重要的意义。 那么，具体什么是现场管理呢？ 现场管理：指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。 优秀的现场管理有以下特点： 1）定员合理，技能匹配； 2）材料工具，放置有序； 3）场地规划，标注清析； 4）工作流程，有条不紊； 5）规章制度，落实严格； 6）现场环境，卫生清洁； 7）设备完好，运转正常； 8）安全有序，物流顺畅； 9）定量保质，调控均衡； 10）登记统计，应记无漏。
现场管理的六要素包括： 人、机、料、法、环、测。 ----也称为5M1E分析法。 1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等； 2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等； 3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等； 4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等； 5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确； 6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等； 现在我们一起来梳理一下车间现场管理的几大基本方法。 一5S现场管理 1.什么是5S现场管理 “5S”活动起源于日本，主要内容：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S” 。 2.“5S”的基本内容 1）整理(SEIRI)：区分要用和不要用的东西，不要用的东西清理掉； 2）整顿(SEITON)：要用的东西依规定定位.定量地摆放整齐，明确地标示； 3）清扫(SEISO)：清除场内的脏污，并防止污染的发生： 4）清洁(SEIKETSU)：将前3S实施的做法制度化.规范化.贯彻执行并维持成果； 5）素养(SHITSUKE)：人人依规定行事，养成好习惯。
生产现场管理细节
生产现场管理细节 生产现场管理是制造型企业的管理核心内容，能否实施有效的生产现场管理，是企业竞争力的关键因素之一。为此，查字典范文大全小编专门为大家整理了关于生产车间管理制度范文及模板和材料，希望对大家的工作和生活有帮助。 1目的 规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。 2范围 吉力电器生产部各生产车间。 3内容 3.1质量管理 3.1.1各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。 3.1.2对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。 3.1.3认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。 3.1.4车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。 3.1.5严格划分“三区”(待处理区、报废品区、流转区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。 3.2工艺管理 3.2.1严格贯彻执行工艺规程。 3.2.2对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训,经考试合格并有师傅指导方可上岗操作,生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。 3.2.3严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。 3.2.4对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。 3.2.5严格执行标准、图纸、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请技术部审批后主可用于生产。
生产车间现场管理制度
生产车间现场管理制度 一、现场纪律制度 1、员工必须遵守上下班作息时间，不迟到，不早 退；严格按照公司规定进行刷卡操作。 2、员工生产现场必须着工作服，戴工作帽，穿工 作水鞋，正确佩带员工证。 3、员工因特殊情况需请假，应严格按照公司请假 程序逐级向各级主管请假，得到批准后方可能离开。 4、禁止将个人衣物，餐具、茶叶等用品带入生产 现场，饮用水杯放在现场指定位置。 5、未经生产或相关部门会签批准，禁止将原物 料、半成品、设备部件等物品带出现场。 6、生产现场除相关品尝制度确认人以外，严禁其 它人员吸食果冻和其它半成品。 10、员工责任区内物品必须按定置规定码放在定位 线内，严格遵守《消防安全管理规定》。 11、严禁将消防器材挪为他用，特殊情况须报基地 消防委员会批准。 12、员工工作期间不得佩戴手表、戒指、耳环等物 品，不得化妆。员工工作期间佩载手机必须关 闭电源且放于工裤内。
13、提倡文明礼貌，现场作业严禁使用侮辱性字眼， 不讲脏话。 15、现场员工必须专心作业，严禁嬉闹聊天，偷闲 怠工， 16、现场各工段应做好人员定岗工作，禁止脱岗、 串岗、溜岗、睡岗等。 18、现场人员在工作期间不得做与工作无关事情， 生产现场禁止吃食物、吸烟、看小说、报刊等。 19、员工必须服从合理工作安排，尽职尽责作好本 岗位工作，坚决反对故意刁难、疏忽或拒绝上 级主管命令或工作分配。 20、现场人员必须自律自觉，勇于检举揭发损害公 司利益，破坏车间生产的不良行为，反对一切 坏现象。 21、现场人员必须妥善保养自己的更衣柜，严禁不 关锁、撬锁、混用等破坏更衣室管理行为。22、员工必须按照生产工艺规定，操作指导进行现 场作业，严禁向半成品投放异物或故意损坏机 器设备。 23、提倡节约，生产现场严禁水、电、气（汽）浪 费现象。 24、生产现场无特殊情况员工一律不允许坐上级主
生产线上的八大浪费现象
生产线中的八大浪费现象 发表由Ansery 200 天之前 (2011-11-11) 分类: 管理 | 标签: 生产线成本控制现场管理生产运作 按照现代工业工程的定义，生产现场最容易出现以下八大浪费现象。 增强成本意识和成本控制，最终目的是为了卓有成效地降低成本，提高产品的市场竞争力，从而大幅度地提高企业的经济效益。在这一过程中，对生产线出现的各种浪费现象的关注是不可缺少的。按照现代工业工程的定义，生产现场最容易出现以下八大浪费现象。 1．过多地制造 所谓过多地制造，指的是成品或半成品生产过多。过多制造是八大浪费中的首恶。由于大批量的生产容易给人们造成生产效率很高的错觉，而忽视了一个最基本的事实：企业生产产品的目的是追求利润。只有产品能卓有成效地销售出去，企业才能从中获取最可能大的利润。如果制造了大量不受顾客欢迎的成品而卖不去，那是一笔极大的浪费。 当前企业面临的市场特点是：客户的需求趋向于多样少量，客户随时可能根据需要抽单或变更项目。虽然集中和大批量生产的效率比较高，但是却无法适应市场经常迅速变化的需求，是以牺牲赚钱效率为代价的。例如：上个月产品生产的标准工时是3分钟，这个月进行集中生产后，标准工时变为2.7分钟，表面上效率提高了，但是过多的产品没有客户需要。因此，不能简单地被生产效率的数字所蒙蔽，而应注重企业最终获得的销售利润的大小和经济效益的高低。 2．过多的库存 过多的库存是一种直接的浪费。库存多，并不表示企业的资金有多雄厚。相反的，表明了企业被积压了大量的资金数量。过多的库存，是企业发展的沉重包袱。由于新产品的上市势必要影响到库存中旧产品的销售，企业出于先清理库存中旧产品的心态，又必然影响到新产品的上市，从而造成新产品丧失抢占市场的良机。 另外，大多数产品的生产并不是一种简单的生产方式，它需要经过许多道工序的加工。如果第一工序的半成品库存太多，进行后一道工序的工作在开始时将处于等待的状态。这样，生产周期不断累加和延长，必然影响到交货期，进而影响到企业尽快上市的强大的市场竞争力。 3．过多地搬运 产品生产过程中，不可能所有的工序都在同一的地点、时间内完成，其间的搬运是不可避免的。但是，过多地搬运不仅是徒劳无功的，而且还会造成了标准工时延长和生产效率降低。它的更大恶果是必将影响企业的订单周期和业务