粉末静电喷涂流水线工艺技术及安全操作规程

粉末静电喷涂流水线工艺技术及安全操作规程

1 适用范围

本规程适用于粉末静电喷涂流水线。

本规程适用于公司各生产车间、操作员工。

2 操作规程

2.1操作前必须仔细阅读流水线使用说明书，应熟悉本规程的内容，应熟悉流水线各设备的特点和要求。

2.2本操作规格包括化学前处理、上下件、喷粉、固化四部分。

3 化学前处理

3.1 化学前处理技术规程

3.1.1 在粉末静电喷涂前必须彻底清除掉工件表面的油污、铁锈和氧化皮等杂质。

3.1.2 化学前处理按“除油→水洗→酸洗→水洗→（中和→）水洗→水洗→磷化→水洗→干燥”的工艺流程进行。

3.1.2 投放化学物品，要认真掌握百分配比，严格控制物料投放的次序。

3.1.3 在配制前处理液和进行前处理操作时应穿戴好劳动保护用品，注意安全。

3.1.4 在操作时应做到起吊、运行平衡，防止工件与槽体相撞。

3.1.5 经前处理后的工作应符合质量标准，不符合的应重新进行处理。

3.1.6 经前处理后的工件在搬运和上件时，不准用戴有油污的手套进行操作。

3.1.8 应定期清理槽内沉淀物。

3.2 化学前处理操作规程

3.2.1 工件在除油槽内浸放的时间一般为4min～10min，油污特别严重的可延长浸放时间，也可将槽液加热，但不得超过55℃。

3.2.2 除油后的工件在清水槽内清洗约1min，并使工件上下移动。

3.2.2 工件在酸洗槽内的浸放时间以铁锈、氧化皮彻底清除为准。

3.2.3 酸洗后的工件应在清水槽内清洗，清水应是逆向流动的循环水。

3.2.4 在化学前处理工艺中设置“表调”工序的，水洗后工件应在表调槽内浸放1min～3min，然后再在清水槽内清洗。

3.2.5 工件在磷化槽内浸放的时间为3min～10min。

3.2.6 工件在钝化槽内浸放的时间为3min～10min。

4 上下件

4.1 工件在上悬挂链时应戴干净的手套进行操作。

4.2 工件在上悬挂链时应仔细检查，若发现有浮锈、浮灰必须清理干净，工件表面凹凸不平严重者，须刮导电腻子后才可上悬挂链。

4.2 用挂具将工件牢固地挂在悬挂链的挂钩上。

4.3 挂具在使用过程中会吸附粉末形成涂膜，当涂膜厚度影响工件吸附粉末时，应及时除去挂具上的涂膜。

4.4 固化后工件从悬挂链上取下时应注意不要碰撞。工件经检合格后包装好，并按次序分类堆放整齐。

5 喷粉

5.1 压缩空气应经过滤除去水分和油，使压缩空气中无油，水含量不超过0.5ml/m3。

5.2 领取一定量的粉末涂料，把粉末涂料经120目筛过筛以除去杂质，然后放入清洁、干燥的供粉桶内。

5.2 在喷粉前，喷枪应先在喷室内空喷几秒钟，待出粉均匀后再喷涂。

5.3 在喷粉时，应根据工件的形状、面积和粉末涂料的特性，结合喷粉操作的速度正确选择悬挂链的线速度。

5.4 喷粉时，供气压力一般控制在0.15Mpa～0.20Mpa，但喷涂一些形状比较复杂的工件或喷阴角时可适当增加至0.2Mpa～0.2Mpa。

5.5 高压静电电压一般控制在40kV～80kV，喷平面时可高一些，喷阴角时应低一些。

5.6 喷涂口与工件的距离应保持在10㎝～25㎝。喷涂时应上下左右移动喷枪，使整个工件表面均匀地喷上粉末。

5.8 检查已喷工件表面的粉末层是否均匀，若发现有露底、漏喷或积粉、厚薄不匀的，则须补喷或重喷。

5.9 喷粉结束后，应及时清理喷粉室和回收系统、供粉系统等，并将回收粉末过筛后保存好，在下次喷粉时以3 ：7的比例将回收粉末加到同种粉末涂料中过筛后使用。

6 固化

6.1 合上电源开关，保证各数字显示温控仪有温度指示（一般为室温）。

6.2 调节（或检查）数字显示温控仪设定温度是否粉末要求的温度（典型温度为180℃～200℃）。

6.2 检查温控仪开关是否在测量位置。

6.3 启动循环风机，检查风机有否异常声响，以及风机启动后是否有风从炉体内送出。

6.4 启动加热系统（电加热、油加热或其它加热方法）检查温控仪上指示的温度是否上升，能否达到粉末固化所设定的温度。

6.5 电加热系统，需检查三相上的电流表有否明显差异，如有，应检查是否电热管烧断或连接线松脱。

6.6 检查超温保护温控仪，对超温有否保护作用。

6.8 检查悬挂链速度能否调节自如。

6.9 通过调节悬挂链速度，确定工件经过烘道有时间符合粉末固化时间（典型固化时间为18min～20min）。

6.10关闭加热系统后20min才能关闭循环风机，不可立即关闭风机。

6.11关闭循环风机后，将悬挂链调速器调节到速度为零，再关闭电源。