刀具动平衡技术介绍

教程来源：网络作者：未知点击：780次时间：2009-11-2 11:50:00

1.引言

从二十世纪八十年代开始，随着现代制造技术的快速发展，金属切削加工进入了以高速切削为代表的发展阶段。由于高速切削技术具有明显的技术优势，目前已在工业发达国家的汽车、飞机、模具等工业制造领域得到广泛应用，产生了巨大的技术经济效益，并显示出在二十一世纪现代制造技术发展中具有的重要地位和广阔应用前景。

“高速切削”目前还是一个发展中的相对概念。对于不同的工件材料和不同的加工工序，要求达到的切削速度并不相同，通常可将切削速度（或进给速度）较普通切削提高5～1O 倍归入高速切削范畴。

高速切削的实现需要建立在机床、刀具等相关领域最新技术成果的基础上。目前，高速切削主要应用于在加工中心机床上采用铣刀、镗刀、孔加工刀具等旋转刀具进行的切削加工，所用加工中心机床的主轴转速通常在lO000r／min以上。当加工中心机床主轴转速高达lO000r／min以上时，高速旋转的刀具（包括夹持刀柄）存在的不平衡量所产生的离心力将对主轴轴承、机床部件等施加周期性载荷，从而引起振动，这将对主轴轴承、刀具寿命和加工质量造成不利影响。因此，高速切削加工对旋转刀具提出了严格的动平衡要求。研究高速旋转刀具的动平衡技术、有效控制刀具不平衡量是研制开发和推广应用高速切削技术的必要前提和配套技术。德国的切削行业对高速旋转刀具动平衡技术做了大量研究开发工作，本文结合有关报导对高速切削刀具动平衡技术的研究现状及一些相关问题作一介绍。

2.动平衡的一般概念

旋转刀具的动平衡原理与一般旋转零件的动平衡原理相似。首先，刀具结构的设计应尽可能对称；其次，在需要对刀具进行平衡时，可根据测出的不平衡量采用刀柄去重或调节配重等方法实现平衡。由于刀具品种不同，具体采用的平衡方法也不相同。法国EPB公司特制的平衡刀具（柄）产品内装了平衡配重机构，并设置了配重刻度，通过转动配重环，调整其相对位置，即可补偿因刀具结构不对称或调刀引起的不平衡量；德国Walter公司的高速面铣刀则采用螺钉调节不平衡量。

对于普通的刀具或工具系统，可由刀具制造商或用户借助于平衡机进行平衡。但是，如何科学、定量地规定和评价刀具的平衡质量以及在不同加工条件下允许的刀具不平衡量，是刀具制造商和用户关心的首要问题。为此，有必要介绍一下机械转子动平衡的一般概念。

IS01940《刚性转子的动平衡质量要求》标准规定，一个转子的不平衡量（或称残留不平衡量）用U表示（单位为gmm），U值可在平衡机上测得；某一转子允许的不平衡量（或称允许残留不平衡量）用Uper表示。从实际平衡效果考虑，通常转子的质量m（kg）

越大，其允许残留不平衡量也越大。为对转子的平衡质量进行相对比较，可用单位质量残留不平衡量e表示，即e＝U／m（gmm／kg），相应地即有eper＝Uper／m。U和e是转子本身对于给定回转轴所具有的静态（或称准动态）特性，可定量表示转子的不平衡程度。从准动态的角度看，一个用U、e和m值表示其静态特性的转子完全等效于一个质量为m （kg）、且其重心与回转中心的偏心距为e（μm）的不平衡转子，而U值则为转子质量m （kg）与偏心距e（μm）的乘积。因此，也可将e称为残留偏心量，这是e的一个很有用的物理含义。

实际上，一个转子平衡质量的优劣是一个动态概念，它与使用的转速有关。如ISO1940标准给出的平衡质量等级图上一组离散的标有G值的45°斜线表示不同的平衡质量等级，其数值为eper(gmm／kg)与角速度ω(rad／s)的乘积(单位为mm／s)，用于表示一个转子平衡质量的优劣。例如，某个转子的平衡质量等级G＝6.3，表示该转子的e值与使用时ω值的乘积应小于或等于6.3。使用时，可根据要求的平衡质量等级G及转子可能使用的最大转速，从图上查出转子允许的eper值，再乘以转子质量，即可求出该转子允许的不平衡量。

接下来的问题是如何确定高速旋转刀具的合理平衡质量等级G，从而得出在最高使用转速下要求的Uper值。

3.合理平衡质量等级的确定

为了确定高速旋转刀具统一的合理平衡质量等级G，由德国政府和机器制造商协会(VDMA)所属精密工具专业委员会牵头成立了工作组，将刀具动平衡技术作为一个“要求公开”的项目进行了系统研究。研究组的成员来自相关行业及技术领域，如刀具、机床和平衡机制造行业、用户行业、大学和研究机构等。根据他们的研究结果，提出了“高速旋转刀具系统平衡要求”的指导性规范(FMK—Richtlinie)。

该规范有三个要点：

(1)认为对刀具平衡质量等级的要求是由上限值和下限值界定的一个范围，大于上限值时刀具的不平衡量将对加工带来负面影响，而小于下限值则表明不平衡量要求过严，这在技术和经济上既不合理且无必要。

(2)以主轴轴承动态载荷的大小作为刀具平衡质量的评价尺度，并规定以G16作为统一的上限值。由于切削加工条件以及影响加工效果因素的多样性，以加工效果的好坏作为刀具平衡的评价尺度并不能普遍适用，而因刀具不平衡引起的主轴轴承动态载荷的大小则是与不平衡量直接相关的参数，因此提出以主轴轴承动态载荷的大小作为制定统一平衡要求的依据。

根据VDI加56(DIN／ISO10816)“机械振动评定标准”的规定，可将使主轴轴承产生最大振动速度(1～2.8mm／s)的不平衡量作为刀具系统允许不平衡量的上限值。当以lmm/s或2.8mm/s的振动速度作为评价尺度时，不同重量的HSK一63刀柄在一定转速范围内所允许的平衡质量等级G的上限值(三条曲线b)表明，G的上限值与刀具的质量、

转速和选定的机床主轴振动速度有关，且分散在一个较大范围内。工作组选取振动速度1.2mm/S、2mm/s、转速范围10000～40000r/min、重量0.5～10kg的不同规格HSK 刀柄，计算出27个G的上限值，其中最大G值达201，最小G值仅为9。

综合考虑高速旋转刀具的安全要求和使用的方便性，工作组提出一个折衷的刀具系统平衡等级要求，即选取G16作为统一的上限值，这样除无法满足一个G9值外，可满足计算所得全部G值覆盖的加工条件范围(即转速为l0000～40000r/min，刀具系统重量为

0.5～12kg，振动速度为2mm/s)。

(3)确定刀具系统合理不平衡量的下限值为刀具系统安装在机床主轴上时存在的偏心量(单位为)，根据现有机床制造水平，该值通常为2～5μm(根据每台机床的具体情况而略有不同)。以安装偏心量作为下限值，表明将刀具系统的允许残留偏心量eper(μm)平衡到小于2～5μm并无意义。当转速在40000r/min以下时，上限值G16所对应的允许残留偏心量eper值(μm)(或单位重量允许残留不平衡量，gmm／kg)均大于刀具系统的换刀重复定位精度值(仅当转速等于40000r／min时，eper=4μm)。因此.规定上限值为G16、下限值为2～5μm(或gmm／kg)既可防止不平衡量过大对机床主轴的不利影响，又具有技术、经济合理性。此外，G16的规定还满足了高速旋转刀具安全标准(EDINENISO15641)中规定刀具平衡等级应优于G40的要求。

该指导性规范还要求刀具的内冷却孔必须对称分布.否则可灌满冷却液封死洞口后再进行动平衡；并提出必要时可将刀具和机床主轴作为一个系统进行平衡.即首先分别对主轴和刀具(或工具系统)进行平衡.然后将刀具装入主轴后再对系统整体进行平衡。

4.关于刀具平衡质量等级的讨论

虽然德国已出台了有关刀具系统平衡质量的指导性文件以及统一的G16平衡质量等级规定.但仍存在不少关于刀具系统平衡质量等级的争议与讨论。归纳起来主要有以下两方面的问题：

(1)G16的平衡质量等级规定给人一种“要求降低”的感觉，一般用户已习惯了较高的平衡质量等级，仍要求刀具制造商提供G2.5(最大使用转速20000r／min)的刀具。另一方面，刀具制造商从市场竞争的需要出发.也尽可能使产品的平衡质量等级优于G16。因此，在现阶段，工具制造商(包括刀具、刀柄、夹头制造商)除满足用户提出的特殊使用条件及平衡要求外，都是根据各自的产品特点及制造水平自行规定产品出厂的平衡质量等级。一些大型用户企业如BoschTechnology公司、DaimlerChryslerAerospace公司等则根据刀具的使用条件规定企业内部的平衡质量等级。

(2)德国Ulm高等专科学校的Uwe.Kolb等人通过试验发现，在三台平衡机上由不同操作者对同一把重量为0.87kg、使用HSK63刀柄的整体刀具进行多次测量，得出的不平衡量最小为4.76Ogmm，最大为10.55Ogmm，可以计算出，在使用转速=15000r／min时，前者相当于G9，后者则相当于G19，G值的分散范围接近l0。对8种常用刀具一刀柄组合系统进行的类似试验进一步证明了这种分散性，试验结果表明，所有测量数据都达不到G2.5，甚至G6.3也不是在所有转速下均能达到。研究人员指出，这种不平衡量的

不确定性与缺乏统一的测量仪器和测试方法有关。目前，用于测量不平衡量的动平衡机既有专业厂家生产的通用型(一般为卧式)，也有专为刀具动平衡而开发的专用型(一般为立式)。试验结果表明，不同的操作者使用不同类型的动平衡机对相同刀具测得的不平衡量数据并不一致。这也是目前用户难以重复测出刀具制造商测定的不平衡量的主要原因。

加工中心常用刀具参数

加工中心常用刀具参数(普通机）刀具转速进刀切削吃刀量退刀 d32r5 1900 1500 1800 0.6 1300 d25r5 2100 1300 1500 0.6 1200 d20r5 2200 1100 1300 0.5 800 d16r0.5 2400 1000 1100 0.4 800 d12r0.5 2600 800 1000 0.35 600 d10r0.5 2800 700 800 0.35 600 d8r0.5 3000 600 600 0.3 500 d6r0.5 3200 450 500 0.25 400 d12 2800 800 1000 0.35 600 d10 2800 700 800 0.35 600 d8 3000 600 600 0.3 500 d6 3200 450 500 0.25 400 d4 3500 300 400 0.2 400 d12r6 3200 800 1000 0.3 600 d10r5 3600 700 800 0.25 600 d6r3 4000 450 500 0.2 400 d4r2 4800 300 400 0.15 400 d2r1 5600 250 300 0.1 300 d1r0.5 6800 200 200 0.08 250 加工中心常用刀具参数(高速机) 刀具转速进刀切削吃刀量退刀 d16r0.5 6500 1000 1100 0.35 800 d12r0.5 7000 800 1000 0.3 600 d10r0.5 7500 700 800 0.3 600 d8r0.5 8000 600 600 0.3 500 d6r0.5 8500 450 500 0.2 400 d12 7000 800 800 0.35 600 d10 7500 600 650 0.3 600 d8 8000 500 600 0.3 500 d6 10000 350 400 0.25 400 d4 12000 200 300 0.2 300 d2 14000 150 250 0.15 250 d1 16000 150 200 0.1 200 d0.8 21000 100 150 0.06 200 d12r6 8500 600 800 0.25 600 d10r5 8800 500 650 0.2 600 1

CNC加工中心刀具的选择与切削用量的确定

CNC加工中心刀具的选择与切削用量的确定收藏此信息打印该信息添加：佚名来源：未知刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用C AD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。 1.数控加工常用刀具的种类及特点数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结构可分为： 1)整体式； 2)镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种； 3)特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。

根据制造刀具所用的材料可分为： 1)高速钢刀具； 2)硬质合金刀具； 3)金刚石刀具； 4)其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等从切削工艺上可分为 : 1)车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种； 2)钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等； 3)镗削刀具； 4)铣削刀具等。为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点： 1)刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小； 2)互换性好，便于快速换刀； 3)寿命高，切削性能稳定、可靠； 4)刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间； 5)刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除； 6)系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。 2.数控加工刀具的选择

数控加工常用刀具的种类及选择

数控加工常用刀具的种类及选择1．数牲加工常用刀具的种类及特点数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。 2．1数控刀具的分类有多种方法 a．根据刀具结构可分为（1）整体式；（2）镶嵌式，采用焊接或机夹式联接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；（3）特殊型式，如复合式刀具、减震式刀具等。 b．根据制造刀具所用的材料可分为：（1）高速钢刀具；（2）硬质合金刀具；（3）金刚石刀具；（4）其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。 c．从切削工艺上可分为：（1）车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；（2）钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；

（3）镗削刀具；（4）铣削刀具等。为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30％一40％，金属切除量占总数的80％～90％。 2．2数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点：（1）刚性好（尤其是粗加工刀具）、精度高、抗振及热变形小；互换性好，便于快速换刀；（2）寿命高，切削性能稳定、可靠；（3）刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间; （4）刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除；（5）系列化标准化以利于编程和刀具管理。 2．数控加工刀具的选择刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材科的性能、加工工序切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。

数控刀片字母详细解说

. 数控刀片上一般都会有一连串的字母加数字来作为数控刀片的型号，对于专业的人员来说，看懂这些字母以及数字的含义非常简单，但是对于很多商家来说这些字母都认识，字母代表的意义却是截然不知道的。数控刀片直销，下面小编就为您介绍数控刀片的型号。首先以一个简单的例子，来概述一下要介绍的数控刀片的型号。DNMG150408-MS是一款刀片，一般刀片型号都是由10个号位来表示刀片的。这个型号中前四个字母表示刀片的特征，接着六个数字表示刀片的尺寸型号特征。 D表示55°菱形刀片，N表示刀片后角是0°，M是刀片制造的精度等级，G表示前刃面及中心孔型，15表示切削刃长度数值是15mm，04表示刀片厚度4.76mm厚，08表示刀尖圆弧半径0.8mm。（1）第一个字母一般表示数控刀片的形状，常用的通常有H、O、P、S、T、C、D和E，分别是正六角形、正八角形、正五角形、正方形、菱形80度顶角、菱形55度顶角和菱形75度顶角。（2）第2个字母很显然是表示刀片后角角度，常用的字母通常为A、B、C、D、E、F、G、O，A表示后角角度为3°，B为5°，C为7°，D为15°，E为20°，F为25°，G为30°，N为0°，P为11°，O表示其他后角角度。（3）第3个字母表示刀片精度等级，最常用的是M级与G级，一般粗加工及半精加工精加工刀片都是M 级，精密加工用刀片以及超硬刀片一般都是G级。（4）第4个字母表示刀片的前刃面及中心孔型（槽和孔）。（5）数字总共有6个，分为三组，第一组表示刀片刃长，第二组表示刀片厚度，第三组表示刀片刀尖圆弧半径。（6）-后面的字母表示刀片的材质，数控刀片的材质很多，不同的材质生产出来的产品自然也会有所不同，因此在求购数控刀片的时候一定要注意选择刀片的材质，不同的材质价格也是截然不同的。一般都用两位字母来表示，大多是合金，P表示一般钢，M表示不锈钢，K表示灰口铸铁或者球墨铸铁，N表示铝/废铁金属，S表示耐热合金或者钛合金，H表示高硬度材等。 '.

加工中心的刀具及参数选择

加工中心的刀具及参数选择刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。一、数控加工常用刀具的种类及特点数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结构可分为： ①整体式； ②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；

③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为： ①高速钢刀具； ②硬质合金刀具； ③金刚石刀具； ④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。从切削工艺上可分为： ①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种； ②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等； ③镗削刀具； ④铣削刀具等。为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点： ⑴刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小； ⑵互换性好，便于快速换刀； ⑶寿命高，切削性能稳定、可靠； ⑷刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间； ⑸刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除； ⑹系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。二、数控加工刀具的选择刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因

动平衡机说明书

动平衡机使用说明图8 说明 1.START 键--开始测量如果代码C13设置1, 合上轮罩测量开始, 〈看10 章改变操作模式〉如果在测量完毕轮罩打开的情况下按动START 键, 而定位制动处于工作状态时,这时车轮罩打开的情况下车轮也可转动, 要确保车轮转动不会被工具或其他类似的物件所妨碍。--车轮最多转动半圈就被制动, 从而左侧校正面的平衡块能够安放在主轴的正上方。 2.STOP- 键 (1)中断测量 (2)清除错误代码 (3)如果输入完操作模式后,用STOP键 , 新的状态被自动地删除 ,以前的状态被重新建立

图 9 键盘详细使用说明 1.OP 键开始说明初步化运行 2.精确键,--高分辩度显示总读数1克代替5克或OZ替代(需把精确键按下) (1)显示最小不平衡极限值以下的残余不平衡量 : 只要按下此键 .实际不平衡值即可显示 (2)标准平衡模式下显示不平衡值如果平衡模式Alu1到ALU5 被选择,按下精确键 , 然后按下功能键设定平衡模式。 (3)OP 和 UN 程序中精确键作为转换键使用 3.C健 (1)轻轻地按下此键 , 转换不平衡读数的主量单位〈克或盎司〉,用 C3 活动代号设置开机时单位。 (2)长时间按下此键 , 转换操作模式 4. 轮胎类型功能键持续按下这个键旋转车轮 , 即可选择所需轮胎类型 ,松下此键输入值即被存储。 5. 平衡模式功能键持续按下这个键 ,旋转车轮 ,即可选择所需平衡模式,松开此键,存储输入值。 6. 动静态不平衡显示功能键 7. 轮圈宽度 , 直径等功能键

图 10 显示板,方向显示,提示操作者 1). 左侧较正面的指示器 2). 左、右校正面的 OK 指示器 3). OP 记号--需要执行最优化运行 4). 轮圈符号和上装平衡块的位置 5). 右侧较正面的方向指示器 6). 轮圈直径符号 7). 距离机器的附号(左侧校正面) 8). 右侧校正面的数字显示 ( 二位数) --轮圈直径 --轮圈 / 机器距离 ( 常用mm) --右侧校正而不平衡值 --调整和操作极限值模式的状态 9).START 键符号当运行使用START时 START 会显示 10). 补偿运行完之后符号 11). 轮圈宽度符号 l2). 左侧校正面的数字显示屏显示；轮圈宽度右侧校正面不平衡值静态不平衡值错误代码 C 代码简单语言的平衡模式

数控车床常用刀具及选择

数控车床常用刀具及选择 1．数控刀具的结构数控车床刀具种类繁多，功能互不相同。根据不同的加工条件正确选择刀具是编制程序的重要环节，因此必须对车刀的种类及特点有一个基本的了解。在数控车床上使用的刀具有外圆车刀、钻头、镗刀、切断刀、螺纹加工刀具等，其中以外圆车刀、镗刀、钻头最为常用。数控车床使用的车刀、镗刀、切断刀、螺纹加工刀具均有整体式和机夹式之分，除经济型数控车床外，目前已广泛使用可转位机夹式车刀。 (1) 数控车床可转位刀具特点数控车床所采用的可转位车刀，其几何参数是通过刀片结构形状和刀体上刀片槽座的方位安装组合形成的，与通用车床相比一般无本质的区别，其基本结构、功能特点是相同的。但数控车床的加工工序是自动完成的，因此对可转位车刀的要求又有别于通用车床所使用的刀具，具体要求和特点如下表所示。表2-2 可转位车刀特点 (2) 可转位车刀的种类可转位车刀按其用途可分为外圆车刀、仿形车刀、端面车刀、内圆车刀、切槽车刀、切断车刀和螺纹车刀等，见表2-3。表2-3 可转位车刀的种类

端面车刀900、450、750 普通车床和数控车床内圆车刀450、600、750、900、910、930、 950、107.50 普通车床和数控车床切断车刀普通车床和数控车床螺纹车刀普通车床和数控车床切槽车刀普通车床和数控车床 (3) 可转位车刀的结构形式 ①杠杆式：结构见图2-16，由杠杆、螺钉、刀垫、刀垫销、刀片所组成。这种方式依靠螺钉旋紧压靠杠杆，由杠杆的力压紧刀片达到夹固的目的。其特点适合各种正、负前角的刀片，有效的前角范围为-60°～ +180°；切屑可无阻碍地流过，切削热不影响螺孔和杠杆；两面槽壁给刀片有力的支撑，并确保转位精度。 ②楔块式：其结构见图2-17，由紧定螺钉、刀垫、销、楔块、刀片所组成。这种方式依靠销与楔块的挤压力将刀片紧固。其特点适合各种负前角刀片，有效前角的变化范围为-60～+180。两面无槽壁，便于仿形切削或倒转操作时留有间隙。 ③楔块夹紧式：其结构见图2-18，由紧定螺钉、刀垫、销、压紧楔块、刀片所组成。这种方式依靠销与楔块的压下力将刀片夹紧。其特点同楔块式，但切屑流畅不如楔块式。此外还有螺栓上压式、压孔式、上压式等形式。 2、刀片材料刀具材料切削性能的优劣直接影响切削加工的生产率和加工表面的质量。刀具新材料的出现，往往

动平衡机操作规程汇总

动平衡机操作规程水泵的转子部件的动不平衡量对整台泵稳定运行有很大的影响。水泵叶轮由于材料组织不均匀及零件加工后产生的形状、尺寸等误差，致使恒态<刚性>转子在对应的工作转速频率下旋转时产生离心力，所引起的振动或运动作用于轴承时该转子所处状态称为该转子的动不平衡。根据GB/T9239.1-2006/ISO 国标。对恒态(刚性)转子平衡品质分级指南，具体到泵类叶轮为G6.3级。为在动平衡机上求得小于转子允许的剩余不平衡量，特制定叶轮动平衡作业指导规程：一、使用前的准备工作： 1、根据叶轮实际重量选择适合该机允许试验范围的动平衡机。 2、使用前一定要做好清洁工作，特别是轴颈，滚轮摆架底部与轨道之间，都要进行擦试清洁，并在滚轮上加少许清洁的机油，严禁转子与联轴节未接好就开车。 3、根据转子和联轴节尺寸配好接头，其要求是形状对称，在强度允许的情况下,重量要轻;各挡内外园同心,工件和联轴节凹孔配合精度为D1/d要保证同心和端面垂直。 4、为减少示值晃动，工件轴颈和滚轮外R应避开相同或接近以免干扰，其比例最好在0.8以下或1.2以上。二、电气控制部分：（控制原理见说明书附图） 1．本机电动机电源采用380V/50HZ。 2．电机通电后“停止”按钮红灯亮，如联轴节与转子联接好，则行程开关2XK闭合，将转速转换开关拨到高速或低速档（中间为停车档），即可启动。停车时可按停止按钮或车头箱右侧的制动手柄，制动后应将制动手柄抬起，为下次开车接通电路。 3．本机规定转子转动方向为：由车尾向车头看，转子应顺时针方向旋转。三、操作程序： 1．将叶轮过动平衡心轴（或转子轴）上定位装夹。 2．调整好两摆架间距离。 3．放置转子部件. 4．连接好适合的联轴节接头。 5．放下安全架压紧转子（或心轴）。 6．从低速位启动，由低速至中速和高速逐渐调整提速，最后达到该叶轮在工况时最大转速。7．观察显示屏上显示的左右两处不平衡量G左、G右及测量点半径值R左、R右，G左、G右不计相位角只计量值。 8．按(G左×R左)+（G右×R右）≤U许用g.mm 根据U左= G左×R左U右= G右×R右 U许用值为设计允许不平衡值为：U许用=D2/2?G(g.mm) 其中：D2——叶轮最大外径(mm) G——设计允许不平衡重量(g) 注意：U左和U右比值应尽可能接近分别为：0.3U许用＜U左＜0.7U许用 0.3U许用＜U右＜0.7U许用 9、对显示的不平衡量作在相应位去除金属层处理。 10、反复进行上述工步试验和处理，直至合格。四、维护与保养注意事项： 1．经常保持机器清洁，导轨面上应经常涂油防锈，非常用导规面上涂油后应加贴油纸保护。2．滚轮表面更不准粘有任何灰尘杂物，每次使用前应仔细清洁滚轮表面，移动摆架时应同

加工中心所用铣刀的种类

加工中心所用铣刀的种类铣刀主要用于卧式铣床加工平面。圆柱铣刀一般为整体式。铣刀的材料为高速钢，主切削刃分布在圆柱表面上，无副切削刃。铣刀有粗齿和铣刀的种类很多，这里只介绍几种在数控铣床上常用的铣刀。 (一)圆柱铣刀圆柱铣刀主要用于卧式铣床加工平面。圆柱铣刀一般为整体式。铣刀的材料为高速钢，主切削刃分布在圆柱表面上，无副切削刃。铣刀有粗齿和细齿之分。粗齿铣刀的齿数少，刀齿强度大，容屑空间也大，可重磨次数多，适合于粗加工。细齿铣刀的齿数多，工作平稳，适合于精加工。圆加工中心柱铣刀的直径范围d 二50—100mm，齿数一般为z二6～14齿，螺旋角口二30…—45*。 (二)面铣刀面铣刀主要用于立式铣床加工平面和台阶面等。面铣刀的主切削刃分布在铣刀的圆柱面上或圆机床电器锥面上，副切削刃分布在铣刀的端面上。面铣刀按结构可以分为整体式面铣刀、硬质合金整体焊接式面铣刀、硬质合金机夹焊接式面铣刀、

硬质合金可转位式面铣刀等形式。 (1)整体式面铣刀。由于这种面铣刀的材料为高速钢，所以其切削速度和进给量都受定的限制，生产率较低，并且由于该铣刀的刀齿损坏后很难修复，所以整体加工中心式面铣刀的应用较少。 (2)硬质合金整体焊接式面铣刀。这种面铣刀由硬质合金刀片与合金钢刀体焊接而成，结构紧凑，切削效率高。由于它的刀齿损坏后很也难修复，所机床电器以这种铣刀的应用也不多。 (3)硬质合金可转位式面铣刀。这种面铣刀是将硬质合金可转位刀片直接装夹在刀体槽中，切削刃磨钝后，只需将刀片转位或更换新的刀片即可继续使用。硬质合金可转位式面铣刀具有加工质量稳定、切削效率高、刀具寿命长、刀片的调整和更换方便以及刀片重复定位精度高特点，所以该铣刀是生产上应用最广的刀具之一。 (三)立铣刀立铣刀是数控铣削加工中应用最广的一种铣加工中心刀。它主要用于立式铣床上凹槽、台阶面和成型面等。立铣刀的主切削刃分布在铣刀的圆柱表面上，切削刃分布在铣刀的端面上，并且端面中心有中心孔，因此铣削时一般不能沿铣刀轴向作进给运动，而只能沿铣刀径向作进给运动。立铣刀也有粗机床电器齿和细齿之分，粗齿铣刀的刀齿为3—6个，一般用于粗加工；细齿铣刀的刀齿为5～10个，适合于精加工。立铣刀的直径范围是2—80mm，其柄部有直柄、莫氏锥柄和7：24锥柄等多种形式。为了提高生产效率，除采用普通高速钢立铣刀外，数控铣床上还普遍采用硬质合金螺旋齿

数控刀具基础知识

数控刀具基础知识本文介绍了数控刀具材料，数控刀具硬度，数控刀具材料特性等基础知识，数控刀具种类等基础知识，数控刀具切削速度基础知识，数控刀具振动知识等等。数控机床对刀具材料的要求较高的硬度和耐磨性刀具切削部分的硬度必须高于工件材料的硬度，刀具材料的硬度越高，其耐磨性越好。刀具材料在常温下的硬度应在HRC62以上。足够的强度和韧性刀具在切削过度中承受很大的压力，有时在冲击和振动条件下工作，要使刀具不崩刃和折断，刀具材料必须具有足够的强度和韧性，一般用抗弯强度表示刀具材料的强度，用冲击值表示刀具材料的韧性。较高的耐热性耐热性指刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度及韧性的性能，是衡量刀具材料切削性能的主要指标，这种性能也称刀具材料红硬性。较好的导热性刀具材料的导热系数越大，刀具传出的热量越多，有利于降低刀具的切削温度和提高刀具的耐用度。良好的工艺性

为便于刀具的加工制造，要求刀具材料具有良好的工艺性能，如刀具材料的锻造、轧制、焊接、切削加工和可磨削性、热处理特性及高温塑性变形性能，对于硬质合金和陶瓷刀具材料还要求有良好的烧结与压力成形的性能。刀具材料种类高速钢高速钢是由W、Cr、Mo等合金元素组成的合金工具钢，具有较高的热稳定性，较高的强度和韧性，并有一定的硬度和耐磨性，因而适合于加工有色金属和各种金属材料，又由于高速钢有很好的加工工艺性，适合制造复杂的成形刀具，特别是粉沬冶金高速钢，具有各向异性的机械性能，减少了淬火变形，适合于制造精密与复杂的成形刀具。硬质合金硬质合金具有很高的硬度和耐磨性，切削性能比高速钢好，耐用度是高速钢的几倍至数十倍，但冲击韧性较差。由于其切削性能优良，因此被广泛用作刀具材料。切削刀具用硬质合金分类及标志

数控加工中刀具的应用分析标准版本

文件编号：RHD-QB-K9331 （解决方案范本系列）编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 数控加工中刀具的应用分析标准版本

数控加工中刀具的应用分析标准版本操作指导：该解决方案文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。在数控加工中，正确的刀具选择至关重要，本文主要对选择刀具的注意事项以及刀具的优化应用进行了简单的介绍，旨在提高数控编程人员对于道具选择的精准度，从而保证零件的加工质量。刀具的选择数控加工中的刀具主要包括模块化刀具以及常规刀具两种。模块化刀具是刀具未来的主要发展方向，主要是由于模块化刀具的应用能够节约维护时间，并且使得刀具的标准化和合理化的程度有所提高，使刀具的性能得以充分的发挥，大大改善了刀具测量工作

出现的中断现象。在数控加工中，刀具的选择是重中之重，正确的刀具选择能够使得机床的加工效率以及零件的加工质量得到很大程度上的提高。刀具的选择应该根据机床的性能、被加工零件的材料性能、加工工序以及加工量等等进行选择。与普通机床相比，数控机床的主轴转速以及功率都十分高，所以对刀具的要求就更加严苛，要求刀具需具有较大的精度强度，耐用性良好，并且易于安装调整等等优点，所以刀具的结构必须合理，其几何参数以及材料性能都要合乎一定的标准。对于数控刀具的正确选择是保证数控车床的加工效率的基础之一。刀具的选择主要应该考虑以下方面： 1.1.零件材料的切削性能选择刀具时要充分考虑金属、非金属材料的刚

动平衡机操作规程

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动平衡机操作规程水泵的转子部件的动不平衡量对整台泵稳定运行有很大的影响。水泵叶轮由于材料组织不均匀及零件加工后产生的形状、尺寸等误差，致使恒态<刚性＞转子在对应的工作转速频率下旋转时产生离心力,所引起的振动或运动作用于轴承时该转子所处状态称为该转子的动不平衡。根据GB/T9239．1－2006/IＳO国标。对恒态(刚性）转子平衡品质分级指南，具体到泵类叶轮为G6．3级。为在动平衡机上求得小于转子允许的剩余不平衡量,特制定叶轮动平衡作业指导规程：一、使用前的准备工作：１、根据叶轮实际重量选择适合该机允许试验范围的动平衡机。 2、使用前一定要做好清洁工作，特别是轴颈,滚轮摆架底部与轨道之间，都要进行擦试清洁,并在滚轮上加少许清洁的机油，严禁转子与联轴节未接好就开车。 3、根据转子和联轴节尺寸配好接头,其要求是形状对称,在强度允许的情况下,重量要轻；各挡内外园同心,工件和联轴节凹孔配合精度为D1／d要保证同心和端面垂直。４、为减少示值晃动,工件轴颈和滚轮外R应避开相同或接近以免干扰,其比例最好在０.８以下或1.2以上。二、电气控制部分：(控制原理见说明书附图）１. 本机电动机电源采用380Ｖ／5０HＺ。 2. 电机通电后“停止”按钮红灯亮,如联轴节与转子联接好,则行程开关2ＸK闭合，将转速转换开关拨到高速或低速档（中间为停车档)，即可启动。停车时可按停止按钮或车头箱右侧的制动手柄,制动后应将制动手柄抬起,为下次开车接通电路。 3．本机规定转子转动方向为：由车尾向车头看,转子应顺时针方向旋转。三、操作程序： 1．将叶轮过动平衡心轴（或转子轴）上定位装夹。 2．调整好两摆架间距离。 3. 放置转子部件. 4. 连接好适合的联轴节接头。 5. 放下安全架压紧转子(或心轴）。６. 从低速位启动，由低速至中速和高速逐渐调整提速，最后达到该叶轮在工况时最大转速。７.观察显示屏上显示的左右两处不平衡量G左、Ｇ右及测量点半径值R左、R右，G左、Ｇ右不计相位角只计量值。８．按(Ｇ左×R左)+（Ｇ右×R右)≤U许用g.mm 根据U左＝G左×R左Ｕ右= Ｇ右×R右 U许用值为设计允许不平衡值为：U许用＝D2/２?Ｇ（g.mm) 其中：D2——叶轮最大外径(mm) G——设计允许不平衡重量(g) 注意:U左和U右比值应尽可能接近分别为：0．3Ｕ许用

cnc加工中心刀具大全及如何选择【全解】

cnc加工中心刀具大全及如何选择内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多相关内容，就在深圳机械展刀具展区！首先我们来认识一下常用的cnc加工中心刀具：平底刀：也称平刀或端铣刀。周围有主切削刃，底部为副切削刃。可以作为开粗及清角，精加工侧平面及水平面。有D16，D12，D1O，D8，D6，D4，D3，D2 ,D1.5，D1等。D表示切削刀刃直径。一般情况下，开粗时尽量选较大直径的刀，装刀时尽可能短，以保足够的刚度，避免弹刀。在选择小刀时，要结合被加工区域，确定刀锋长及直身部分长，选择现有的合适的刀。圆鼻刀：也称平底R刀。可用于开粗、平面光刀和曲面外形光刀。一般角半径为R0.8和R5。一般有整体式和镶刀粒式的刀把刀。带刀粒的圆鼻刀也称飞刀，主要用于大面积的开粗，水平面光刀。有D50R5，D30R5, D25R5, D25R0.8, D21R0.8，D17RO.8等。飞刀开粗加工尽量选大刀，加工较深区域时，先装短加工较浅区域，再装长加工较深区域，以提高效率且不过切。球刀：也称R刀。主要用于曲面中光刀（即半精加工）及光刀（即精加工）。常用的球刀有D16R8, D12R6, D10R5, D8R4, D6R3, D5R2.5（常用于加工流道）,D4R2, D3R1.5, D2R1, D1R0.5。一般情况下，要通过测量被加工图形的内圆半径来确定精加工所用的刀具，选大刀光刀，小刀补刀加工。

如何选择cnc加工中心刀具：刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则：安装调整方便刚性好，耐用度和精度高。在加工要求的前提下，选择较短的刀柄以提高刀具加工的刚性。选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。 1.平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀。 2.铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀。 3.加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀。 4.加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀。 5.对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。 6.在进行自由曲面加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保加工精度，切削行距一般取得很能密，故球头常用于曲面的精加工。 7.平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优选择平头刀。 8.在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀动作。因此必须采用标zhun刀柄以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标zhun 刀具，迅速准确地装到机床主轴或刀库上去。应尽量减少刀具数量；一把刀具装夹后应完成其所能进行的所有加工部位；粗精加工的刀具应分开使用即使是相同尺寸规格的刀具；先铣后钻；先进行曲面精加工再进行二维轮廓精加工；在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。

机加工刀具的选择

刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。一、数控加工常用刀具的种类及特点数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专

用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具；②硬质合金刀具；③金刚石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。从切削工艺上可分为：①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种； ②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；③镗削刀具；④铣削刀具等。为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点： ⑴刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小； ⑵互换性好，便于快速换刀； ⑶寿命高，切削性能稳定、可靠； ⑷刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间； ⑸刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除； ⑹系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。

动平衡机操作规程完精编版

动平衡机操作规程完精编版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】

多功能硬支承平衡机操作规程工作准备 1、操作人员必须经过培训的且具有操作能力的工作人员，必须熟悉平衡机的性能，掌握操作动平衡机的功能，非动平衡机操作者不允许私自开启动平衡试验机； 2、动平衡机在启动前需要检查电机、皮带、工装等部件是否处于良好状态。检查动平衡实验机的各各电线接头是否连接牢靠，有无松动现象，润滑部位要加油润滑； 3、在实验操作的过程中，应站到操作台位置处，并且一定要将防护罩移动到指定的位置，以防止工件在转动的过程中添加物松动飞出对工作人员造成伤害； 4、准备好要做动平衡试验的工件以及实验工件所用的工装。工作期间 1、操作流程 1、“SET定标”功能键，作定标参数设定用，一下用（S）表示。 2、“HALT选停”功能键，用作删除按键。在定标过程中作停止及记录用，详见“平衡机定标操作”。以下用（H）表示。 3、“+/-”功能键，在测量时为加重和去重方式的切换，详见“测平衡操作”；在转子参数设置中又作滚动指针用，详见“基本参数设置”。以下用（+）表示。

4、“QUIT退出”功能键，作各子界面退回到主菜单用，详见各界面操作提示。一下用（Q）表示。 5、“0~9”为数字键，主要用于数字设定及修改。 6、“*”为小数点的输入键。在测量过程中作打印功能键，在转子参数设置中又作翻页用，详见“基本参数设置”。一下用（*）表示。 7、“EXE执行”功能键，为回车确认键。一下用（E）表示。注：1、外接的键盘接口（作为选件）可从前面板插入。操作与上述按键对应。 3、操作使用打开电源开关，计算机自动完成自检后，直接进入测量界面。在测量界面中按（Q）退到主菜单界面。主菜单左下角的数据为现在所选着的参数，可以通过“设参数”来修改。右下角有5个子菜单，按对应的数字键来选着，光标指针指到该选择项后按（E）进入该子菜单。在进入平衡操作前应注意所用平衡的转子类型是否选择好并且是否已做过参数设定，如未设定则应按以下步骤处理。 1、转子型号选择在主菜单上选择数字键“4”，然后按执行键（E）,进入参数设置界面。（+/-）键：选择下一行（Q）键：选择当前转子类型以及参数并退到选择主菜单。 “0～9”键：选择当前0～9#转子类型。（E）键：进入参数设定。 a、首先选择支撑方式，根据图示选择相应的支撑模式输入对应的编号。 b、转子参数的设置： NO:根据支撑点类型选择； Speed：设定该种转子平衡转速。一般为200～3000转/分 a为左支撑点到左加重点质心的垂直距离 b为两加重点质心之间的垂直距离

数控车床刀片型号大全

数控车床刀片型号内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 数控刀片上一般都会有一连串的字母加数字来作为数控刀片的型号，对于专业的人员来说，看懂这些字母以及数字的含义非常简单，但是对于很多商家来说这些字母都认识，字母代表的意义却是截然不知道的。数控刀具是指与数控机床(包括加工中心、数控车床、数控镗铣床、数控钻床、自动线以及柔性制造系统)相配套使用的各种刀具的总称,是数控机床不可缺少的关键配套产品。在国外数控刀具发展很快,品种很多,已形成系列。在我国,由于对数控刀具的研究开发起步较晚,数控刀具成了工具行业中最薄弱的一个环节。数控刀具的落后已经成为影响我国国产和进口数控机床充分发挥作用的主要障碍。数控刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点,一般应包括刀具及连接刀柄:刀柄要连接刀具并装在机床的动力头上,因此已逐渐标准化和系列化。近年来,快速发展的数控加工技术促进了数控刀具的发展。每当一种新型数控刀具产品的面市,会使数控加工技术跃上一个新台阶,产生巨大的经济和社会效益。数控刀具的分类方法很多。一般可按下列方法进行分类。 1.按刀具切削部分的材料分

按刀具切削部分的材料可分为高速钢刀具、硬质合金刀具、陶瓷刀具、立方氮化硼刀具、金刚石刀具和涂层刀具等。 2.按刀具的结构形式分按刀具的结构形式可分为整体式、镶嵌式和特殊形式等。 (1)整体式。整体式包括钻头和立铣刀等。 (2)镶嵌式。镶嵌式包括刀片采用焊接和机夹式等。 (3)特殊形式。特殊形式包括复合式和减振式等。 3。按切削加工工艺分按切削加工工艺可分为车削刀具、铣削刀具、钻削刀具和镗削刀具等。 (1)车削刀具。车削刀具包括外圆车刀、内孔车刀、切槽(断)刀、端面车刀、螺纹车刀等: (2)铣削刀具。铣削刀具包括面铣刀、立铣刀和螺纹铣刀等。 (3)钻削刀具。钻削刀具包括钻头、铰刀和丝锥等。 (4)镗削刀具。镗削刀具包括粗镗刀和精镗刀等。数控加工刀具可分为常规刀具和模块化刀具两大类。模块化刀具是发展方向。发展模块化刀具的主要优点：减少换刀停机时间，提高生产加工时间；加快换刀及安装时间，提高小批量生产的经济性；提高刀具的标准化和合理化的程度；提高刀具的管理及柔性加工的水平；扩大刀具的利用率，充分发挥刀具的性能；有效地消除刀具测量工作的中断现象，可采用线外预调。事实上，由于模块刀具的发展，数控刀具已形成了三大系统，即车削刀具系统、钻削刀具系统和镗铣刀具系统。（1）从结构上可分为 ②体式

CNC常用刀具及选择方法

CNC常用刀具及选择方法栢图数控在powermill、ug数控编程与加工的教学内容中，不但要讲解常用的刀具，更需要讲解如何选择适合的刀具进行加工，下面我们就来讲讲CNC常用的部分刀具有哪些以及如何选择刀具进行加工。首先我们来认识一下常用的数控铣刀具：平底刀：也称平刀或端铣刀。周围有主切削刃，底部为副切削刃。可以作为开粗及清角，精加工侧平面及水平面。常用的有D16，D12，D1O，D8，D6， D4，D3，D2 ,D1.5，D1等。D表示切削刀刃直径。一般情况下，开粗时尽量选较大直径的刀，装刀时尽可能短，以保证足够的刚度，避免弹刀。在选择小刀时，要结合被加工区域，确定最短的刀锋长及直身部分长，选择本公司现有的最合适的刀。圆鼻刀：也称平底R刀。可用于开粗、平面光刀和曲面外形光刀。一般角半径为R0.8 和R5。一般有整体式和镶刀粒式的刀把刀。带刀粒的圆鼻刀也称飞刀，主要用于大面积的开粗，水平面光刀。常用的有D50R5，D30R5, D25R5, D25R0.8, D21R0.8，D17RO.8等。飞刀开粗加工尽量选大刀，加工较深区域时，先装短加工较浅区域，再装长加工较深区域，以提高效率且不过切。球刀：也称R刀。主要用于曲面中光刀（即半精加工）及光刀（即精加工）。常用的球刀有D16R8, D12R6, D10R5, D8R4, D6R3, D5R2.5（常用于加工流道）,D4R2, D3R1.5, D2R1, D1R0.5。一般情况下，要通过测量被加工图形的内圆半径来确定精加工所用的刀具，尽量选大刀光刀，小刀补刀加工。

其次刀具的选购现在刀具大多都商品化及标准化，选购时要索取刀具公司的规格图册，结合本厂的加工条件，选择耐用度高的刀具，以确保最佳的经济效益。如果本厂产品变化不大，那么刀具种类尽可能少而精。在金属切削加工中，刀具材料也就是切削部分，要承受很大的切削力和冲击，并受到工件及切屑的剧烈摩擦，产生很高的切削温度。其切削性能必须要有以下方面。 (1)高的硬度：62HRC以上，至少要高于被加工材料的硬度。 (2)高的耐磨性：通常情况下，材料越硬、组织中碳物越多、颗粒越细、分布越均匀，其耐磨性就越高。 (3)足够的强度与韧性。 (4)高的耐热性。 (5)良好的导热性。 (6)良好的工艺性和经济性。为了满足以上要求，现在的数控刀具一般由以下材料制成。 (1)高速钢。如WMOAI系列。 (2)硬质合金。如YG3等。 (3)涂层刀具。如TIC 、TIN 、A1203 等。

轮胎动平衡机安全技术操作规程示范文本

轮胎动平衡机安全技术操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

轮胎动平衡机安全技术操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1. 轮胎平衡机在使用前必须先检查机体各部分涧滑情况及通过电器部分的自检程序。 2. 轮胎装卸时应防止碰撞平衡机体。 3. 轮胎平衡机开机前，必须检查底座及固定螺母是否锁紧，以防运转时轮胎脱出。 4. 轮胎平衡机开机前，应仔细清理轮胎花纹中潜入的石子等异物，防止运转时飞出伤人。 5. 轮胎平衡机在运转过程中，不得用手或其它物品接触旋转部位，在轮胎旋转径向两侧均严禁站人，有保护罩的必须正确使用保护罩。 6. 轮胎平衡机在使用过程中，必须确认轮胎完全停止

旋转后才能打开防护罩，完全停止转动才能接触轮胎。 7. 在工作过程中，若发现异常的现象，必须立刻停机检查，同时采取措施加以排除，否则禁止开机。 8. 镶嵌平衡块时，应确保镶嵌牢固，镶嵌过程中要注意用力方向和力度，避免大力冲击主轴，造成主轴弯曲变形。 9. 设备长时间不用，每周至少转动两次，开关柜内应放置并及时更换防潮材料，起动电动机前应从开关柜断开电缆，用500伏摇表摇测接缘电阻，小于0、5兆欧时，必须查明原因，方允许开机。 10.每天工作结束时必须对机体及周边进行清洁、对转动部位注油润滑。请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion