注塑模具技术要求
《注塑模具技术要求》
A: 模具外观
1:铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。
2:铭牌要固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。
3;冷却水嘴要用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。
4:冷却水嘴要伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。
5:冷却水嘴避空孔直径要为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。
6:冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。7:标识英文字符和数字要大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
8:进出油嘴、进出气嘴要同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。
9:模具安装方向上的上下侧开设水嘴，要内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。
10:无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。
11:模架上各模板要有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
12:各模板要有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。
13:模具配件要影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。
14:支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。
15:模具顶出孔要符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。
16:定位圈要可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。如合同有特殊要求，按全同.
17:定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。
18:重量超过8000KG的模具安装在注塑机上时，要用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。
19:浇口套球R要大于注塑机喷嘴球R。
20:浇口套入口直径要大于喷嘴注射口直径。
21:模具外形尺寸要符合指定的注塑机。
22：模架表面要有凹坑、锈迹，多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。23：模架各板要都有大于1.5mm的倒角。
24：模具要便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装）。吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。
25：每个重量超过10KG的模具零部件要有合适的吊环孔，如没有，也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。
26：顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，要有强制预复位机构，顶板有复位行程开关。
27：油缸抽芯、顶出要有行程开关控制，安装可靠
28：模具分油器要固定可靠。连接分油器与油缸的油管要用胶管，接头用标准件。
29：顶针板丁要有垃圾钉。锁模器要安装可靠，有定位销，对称安装，不少于4个（小模具可2个）。
30：如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部要有足够大的空间，以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。
31：所有斜顶要都可以从一个通过底板和顶针底板的且其角度与斜顶角度一致的孔拆卸。
32：螺丝安装孔底面要为平面。M12（含M12）以上的螺丝要为（12.9级）。
B：顶出复位、抽插芯、取件
1：顶出时要顺畅、无卡滞、无异响
2：斜顶要表面抛光，斜顶面低于型芯面0.1—0.15mm。
3：斜顶要有导滑槽，材料为锡青铜，内置在后模模架内，用螺丝固定，定位销定位。
4：顶杆端面要低于型芯面0－0.1mm。滑动部件要有油槽（顶杆除外），表面进行氮化处理，硬度HV700。（大型滑块按客户要求）。
5：所有顶杆要有止转定位，并有编号。顶针板复位要到底
6：顶出距离要用限位块进行限位，限位材料为45＃钢，不能用螺丝代替，底面须平整。
7：直径超过￠20mm的弹簧内部要有导向杆，导向杆比弹簧长10—15mm。一般情况下，要选用短形截面蓝色模具弹簧（轻负荷），重负荷用红色，较轻负荷用黄色。弹簧要有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10％—15％
8：斜顶、滑块的压板材料要为638，氮化硬度为HV700或T8A，淬火处理至HRC50—55。
9：滑块、抽芯要有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。
10：滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度要比滑块锁紧面角度小2—3度。如行程过大可用油缸。11：如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸要加自锁机构。斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，要加反顶机构。
12：大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，要加大弹簧或增加数量并加大抽芯滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度要小于滑槽长度的2/3。距离。滑块高与长的最大比值为1，长度方向尺寸要为宽度尺寸的1.5倍，高度为宽度的2/3。滑块在每个方向上（特别是左右两侧）的导入角度要为3—5度，以利研配和防止出现飞边。滑块的滑动距离大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。
13：大型滑块（重量超过30KG）导向T形槽，要用可拆卸的压板。滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，弹簧孔要全出在后模上或滑块上；若弹簧在外边，弹簧固定螺丝要两头带丝，以便滑块拆卸简单。
14：滑块的滑动距离要大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。大滑块下面要都有耐磨板（滑块宽度超过150mm），耐磨板材料T8A，淬火至HRC50-55，耐磨板比大面高出0.05-0.1mm，耐磨板应加油槽。
15：大型滑块（宽度超过200mm）锁紧面要有耐磨板面高出0.1-0.5mm，上面加油槽。滑块压板要用定位锁定位。宽度超过250mm的滑块，在下面中间部位要增加一至数个导向块，材料为T8A，淬火至HRC50-55
16：若制品有粘前模的趋势，后模侧壁要加皮纹或保留火花纹，无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。
17：若顶杆上加倒钩，倒钩的方向要保持一致，并且倒钩易于从制品上去除。顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度不能私自改动，或垫垫片。顶杆孔与顶杆的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔
的光洁度要按相关企业标准加工。顶杆不能上下串动。
18：制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上要加槽或蚀纹，并不影响制品外观。有推板顶出的情况，顶杆要为延迟顶出，防止顶白。
19：斜顶在模架上的避空孔不能有太大影响外观。固定在顶杆上的顶块要可靠固定，四周非成型部分应加工3-5度的斜度，下部周边倒角。
20：对于油路加工在模架上的模具，要将油路内的铁屑吹干净，防止损坏设备的液压系统。油路、气道要顺畅，并且液压顶出复位到位。
21：自制模架要有一个导柱采取OFFSET偏置，防止装错导套底部要加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出。定位销安装不能有间隙。
C：冷却
1：冷却水道要充分、畅通，符合图纸要求。密封要可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带。
2：试模前要进行通水试验，进水压力为4Mpa,通水5分钟。
3：放置密封圈的密封槽要按相关企业标准加工尺寸和形状，并开设在模架上。
4：密封圈安放时要涂抹黄油，安放后高出模架面。水道隔水片要采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片。前、后模要采用集中运水方式。
D：一般浇注系统（不含热流道）
1：浇口套内主流道表面要抛光至▽1.6。浇道要抛光至▽3.2或320＃油石。
2：三板模分浇道出在前模板背面的部分截面要为梯形或圆形。三板模在水口板上断料把，浇道入口直径要小于￠3，球头处有凹进水口板的一个深3mm的台阶。
3：球头拉料杆要可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。4：顶板和水口板间要有10-12mm左右开距。水口板和前模板之间的开距要适于取料把，一般情况下，开距=料把长度÷20-25，且大于120mm以上。
5：三板模前模板限位要用限位拉杆。
6：浇口、流道要按图纸尺寸用机床（CNC、铣床、EDM）加工，不允许手工甩打磨机加工。7：点浇口浇口处要按浇口规范加工。点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。
8：分流道前端要有一段延长部分作为冷料穴。拉料杆Z形倒扣要圆滑过渡。
9：分型面上的分流道要表面为圆形，前后模无错位。出在顶杆上的潜伏式浇口不能有表面收缩。10：透明制品冷料穴的直径、深度要符合设计标准。料把要易于去除，制品外观面无浇口痕迹，制品有装配处无残余料把。
11：弯钩潜伏式浇口，两部分镶块要进行氮化处理，硬度HV700。
E：热流道系统
1：热流道接线布局要合理，易于检修，接线有线号并一一对应。要进行安全测试，以免发生漏电等安全事故。温控柜及热喷咀、集流板要符合客户要求。
2：主浇口套要用螺纹与集流板连接，底面平面接触密封，四周烧焊密封。
3：集流板与加热板或加热棒要接触良好，加热板用螺丝或螺柱固定，表面贴合良好不闪缝，加热棒与集流板不大于0.05-0.1mm的配合间隙（h7/g6），便于更换、维修。
4：要采用J型热电偶并与温控表对应。
5：集流板两头堵头处要有存料死角，以免存料分解，堵头螺丝拧紧并烧焊、密封。
6：集流板装上加热板后，加热板与模板之间的空气隔热层间距要在25-40mm范围内。
7：每一组加热元件要有热电偶控制，热电偶布置位置合理，以精确控制温度。
8：热流道喷咀与加热圈要紧接触，上下两端露出小，冷料段长度、喷咀按图纸加工，上下两端的
避空段、封胶段、定位段尺寸符合设计要求。
9：喷咀出料口部尺寸要小于￠5mm，以免因料把大而引起制品表面收缩。
10：喷咀头部要用紫铜片或铝片做为密封圈，密封圈高度高出大面0.5mm。喷咀头部进料口直径大于集流板出料口尺寸，以免因集流板受热延长与喷咀错位发生溢料。
11：因受热变长，集流板要有可靠定位，至少有两个定位销，或加螺丝固定。
12：集流板与模板之间要有隔热垫隔热，可用石棉网、不锈钢等。主浇口套正下方，各热喷咀上方要有垫块，以保证密封性，垫块用传热性不好的不锈钢制作或采用隔热陶瓷垫圈。
13：如热喷咀上部的垫块伸出顶板面，除应比顶板高出0.3mm以外，这几个垫块要漏在注塑机的定位圈之内。
14：如有两个同样规格插座，要有明确标记，以免插错。控制线要有护套，无损坏，一般为电缆线。插座安装在电木板上，要超出模板最大尺寸。
15：针点式热喷咀针尖要伸出前模面。集流板或模板所有与电线接触的地方要圆角过渡，以免损坏电线。
16：模板装配之前，所有线路要无短路现象。所有电线要正确联接、绝缘。在模板装上夹紧后，所有线路要用万用表再次检查。
F：成型部分、分型面、排气槽
1：前后模表面要有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。镶块与模框配合，四R角要低于1mm的间隙（最大处）。分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。2：排气槽深度要小于塑料的溢边值，PP小于0.03mm，ABS、PS等小于0.05mm，排气槽由机床加工，无手工打磨机打磨痕迹。嵌件研配要到位（应用不同的几个嵌件来研配以防嵌件尺寸误差）安放顺利，定位可靠。镶块、镶芯等要可靠定位固定，圆形件有止转。镶块下面不垫铜片、铁片，如烧焊垫起，烧焊处形成大面接触并磨平。
3：前模抛光到位。（按合同要求），前模及后模筋位、柱表面，无火花纹、刀痕，并尽量抛光。司筒针孔表面用绞刀精绞，无火花纹、刀痕。
4：插穿部分要为大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分无薄刃结构。模具后模正面要用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹，如未破坏可保留。
5：模具各零部件要有编号。筋位顶出要顺利。
6：一模数腔的制品，如是左右对称件，要注明L或R，如客户对位置和尺寸有要求需按客户要求，如客户无要求，则应在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8″。
7：模架锁紧面研配要到位，70％以上面积碰到。
8；顶杆要布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。
9：需与前模面碰穿的司筒针、顶杆等活动部件以及￠3mm以下的小镶柱，要插入前模里面。10：皮纹及喷砂要达到客户要求。制品表面要蚀纹或喷砂处理，拨模斜度要为3-5度或皮纹越深斜度越大。
11：透明件拨模斜度要比一般制品大，一般情况下PS拨模斜度大于3°,ABS及PC大于2°。12：透明PS、AS、PC、PMMA等要采取强脱结构模具材料包括型号和处理状态要按合同要求。13：要打上专用号、日期码、材料号、标志、商标等字符。（日期码按客户要求，如无透明件标识方向要打印正确。用标准件）。透明件前后模要抛光至镜面。
G：包装
1：模具型腔要喷防锈油。滑动部件要涂黄油。浇口套进料口要用黄油堵死。
2：模具要安装锁模片，并且规格符合设计要求（三板模脱料板与后模固定）至少两片。
3：模具产品图纸、结构图纸、水路图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书、装箱单、
电子文档间否齐全。模具外观要喷蓝漆（客户如有特殊要求，按合同及技术要求）。
注塑模具报价方法
1.经验计算法 模具价格=材料费+设计费+加工费与利润+增值税+试模费+包装运输费各项比例通常为: 材料费:材料及标准件占模具总费用的15%-30%; 加工费与利润:30%-50%; 设计费:模具总费用的10%-15%; 试模:大中型模具可控制在3%以内,小型精密模具控制在5%以内; 包装运输费:可按实际计算或按3%计; 增值税:17% 2.材料系数法 根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费. 模具价格=(6~10)*材料费 锻模,塑料模=6*材料费 压铸模=10*材料费 模具报价估计 1、首先要看客户的要求，因为要求决定材料的选择以及热处理工艺。
2、选择好材料，出一个粗略的模具方案图，从中算出模具的重量（计算出模芯材料和模架材料的价格）和热处理需要的费用。（都是毛胚重量） 3、加工费用，根据模芯的复杂程度，加工费用一般和模芯材料价格是~3：1，模架的加工费用一般是1：1。 4、风险费用是以上总价的10%。 5、税 6、设计费用是模具总价的10%。 模具的报价策略和结算方式 模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。从模具的估价到模具的报价，只是第一步，而模具的最终目的，是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。在这个过程里，人们总是希望，模具估价=模具价格=模具结算价。而在实际操作中，这四个价并不完全相等，有可能出现波动误差值。这就是以下所要讨论的问题。 当模具估价后，需要进行适当处理，整理成模具的报价，为签定模具加工合同做依据。通过反复洽谈商讨，最后形成双方均认可的模具价格，签订了合同。才能正式开始模具的加工。 一、模具估价与报价、报价与模具价格 模具估价后，并不能马上直接作为报价。一般说来，还要根据市场行情、客户心理、竞争对手、状态等因素进行综合分析，对估价进行适当的整理，在估价的基础上增加10-30%提出第一次报价。经过讨价还价，可根据实际情况调低报价。但是，当模具的商讨报价低于估价的10%时，需重新对模具进行改进细化估算，在保证保本有利的情况下，签订模具加工合同，最后确定模具价格。
知名企业注塑模具技术规范
注塑模具技术规范 发布
1.目的 1.1 为不断提升模具质量和模具产出，确保模具制造出合格产品并正常稳定的生产； 1.2 通过实现模具的一致性来达到产品的一致； 1.3 进一步细化和规范注塑模具模具设计与制造， 2. 范围 本标准适用于家用空调国内事业部注塑模具设计与制造。 3.规范性引用文件 无 4.术语和定义 无 5.模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。 5.1模架尺寸6060以上称为大型模具； 5.2模架尺寸3030～6060之间为中型模具； 5.3模架尺寸3030以下为小型模具。 6. 模架选用 6.1 模架的指定供方 名称模架类型指定供方 模架模架系统标准、非标准龙记、环盛、德胜科达、昌辉 6.2 优先选用标准模架，若选用非标模架，应优先选用标准板厚。 6.3 大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm。 6.4 三板细水口的大型/中型模架,导套材质采用青铜石墨套。例如：分体机底盘。 6.5 大型非标模架导套孔壁厚与模架边不得小于20mm，回针孔壁厚与模架边为35～40mm，回针直径不小于Φ30。 6.6 模架非成型部分的模板零件应采用1050材质, 硬度HB170-220。 6.7 钢导柱、导套及回针等所用材料的表面硬度不低于HRC602°。 6.8 A板、B板镶件框壁厚一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。 6.9 开镶件框后B板厚度一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。 6.10 镶件成型部位厚度一般为：（小模）25～35mm、（中模）35～50mm、（大模）50～70mm。 7. 模具钢材 7.1 模具钢材的选用 产品材料适用产品型腔型芯
塑料注塑模具验收与标准
塑料注塑模具验收标准 BP-ZL-006 版本号：01 目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估； 参照标准： GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差 一、成型产品外观、尺寸、配合 1.产品外观
二、模具外观 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4.冷却水嘴不应伸出模架表面。 5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。 6.冷却水嘴应有进出标记。 7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿 保护。 9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。 11.定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除 外。 12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和 文字均为黄色，字高为50 mm。 14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 15.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。 三、模具材料和硬度 1.模具模架应选用符合标准的标准模架。 2.模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高 于40Cr以上的材料。 3.成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。 4.模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。 四、顶出、复位、抽插芯、取件 1.顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。 2.斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。 3.滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。 4.所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。 5.顶出距离应用限位块进行限位。 6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。 7.滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程 开关。
注塑模具现状与发展
注塑模具CAD系统的现状及其发展 摘要：本文论述了我国注塑模具行业的概况及其近年来取得的成绩，对于国内外注塑模具技术的发展历程好现状做了简单的论述，最后总结出模具的专业化、标准化、集成化、智能化、虚拟化、网络化的发展趋势。 关键词：注塑模具；CAD；发展 1引言 塑料制品在日常社会中得到广泛利用，模具技术己成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。国内注塑模在质与量上都有了较快的发展。但是与国外的先进技术相比，我国还有大部分企业仍然处于需要技术改造、技术创新、提高产品质量、加强现代化管理以及体制转轨的关键时期。 2我国注塑模具工业概况 我国虽然很早就开始制造和使用模具，但长期为行程高技术含量的产业。直到10世纪年代后期，随着科技的进步，国务院和国家有关部门对发展模具工业给予了高复重视和支持，募集工业才驶入快速发展轨道。 近年来，我国模具工业发生了巨大的变化。在我国模具生产企业中，数字化设备比较齐全，模具CAD/CAE/CAM技术已经被广泛的应用，采用高速加工的先进技术的企业也逐渐增多。模具标准间使用覆盖率级模具商品化率都已经有了较大幅度的提高。热流道技术在塑料模具行业中应用比例越来越高。 注塑模具在量和质方面都有较快的发展，我国最大的注塑模具单套重量己超过50吨，最精密的注塑模具精度己达到2微米。制件精度很高的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产，多腔塑料模具已能生产一模7800腔的塑封模，高速模具方面已能生产挤出速度达6m/min以上的高速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。在CAD/CAM技术得到普及的同时，CAE技术应用越来越广，以CAD/CAM/CAE一体化得到发展，模具新结构、新品种、新工艺、新材料的创新成果不断涌现，特别是汽车、家电等工业快速发展，使得注塑模的发展迅猛。
注塑模具设计
注塑模具设计 模具设计 1、塑件制品分析 （1）明确设计要求 图1—1为塑件的二维工程图 图1—1 图1—1 该产品精度及表面粗糙度要求不高，有一定的配合精度要求。（2）明确产品的批量 该产品批量不大,模具采用一模两腔结构,浇口形式采用侧浇口， （3）计算产品的体积和质量 使用UG软件画出三维实体图，软件自动机算出所画图形的体
积。 通过计算得塑件的体积V塑=13.85cm3 塑件的质量M塑=ρV塑=1.04×13.85=14.4g 式中ρ---塑料的密度,g/cm3. 流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。 浇注系统的质量M浇=ρV浇=8.6g 浇注系统的体积V浇=8.30cm3. 故V总= 2×V塑+V浇= 2×13.85cm3 +8.30cm3.= 36cm3 M总=2×M塑+M浇=2×14.4g+8.6g= 43g 2．注塑机的确定 选择注射机型号 XS—ZY—250 主要技术规格如下： 螺杆直径：65mm 注射容量：250cm3 注射压力：1300MPa 锁模力：1800kN 最大注射面积：500cm3 模具厚度：最大350mm 最小250mm 模板行程：350mm 喷嘴：球半径 18mm 孔直径4m 定位孔直径：125mm 顶出：两侧孔径 40mm 两侧孔距 280mm 3.浇注系统的设计
（1）主流道形式 浇注系统是指模具从接触注射机喷嘴开始到型腔未知的塑料流动通道，起作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，已获得组织机密、外形清晰地塑件。浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料系统。考虑浇注系统设计的基本原则：适应塑料的成型工艺性、利于型腔内气体的排出、尽量减少塑料熔体的热量和压力损失、避免熔料直冲细小型芯、便于修正和不影响塑件外观质量、便于减少塑料损失和减小模具尺寸等。 根据模具主流道与喷嘴的关系： R 2= R 1+（1～2）㎜ D=d+（0.5～1）㎜. 取主流道球面半径R=20㎜， 取主流道小端直径D=Φ5㎜， 球面配合高度h=3-5mm 取h=4 mm 主流道长度 有标准模架结合该模具的结构，取L=85mm 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1°～3° d —喷嘴直径 1~5.00+=d d 40=d 5=d 2o =α R=10 （2）分流道的设计 分流道在多型腔模具中是必不可少的，它起连接主浇道和浇口的作用。 分流道的形状和尺寸应根据塑件的体积，壁厚，形状的复杂程度，注射速度，分流道长度，等因素来确定。塑件外形不算太复杂，熔料填充比较容易，为了加工起见，选用截面形状为圆形分流道。由于型腔的布置关系，需要设置二级分流道。一级分流道直径R=5㎜.二级分流道R=3.5mm. 4 侧抽芯机构的设计 由于塑件有侧方孔，模具采用侧向分型机构。 .4.1 确定抽芯距： 抽芯距一般应大于成型孔（或凸台）深度，塑件孔深为30㎜，另加
注塑模具装配工艺规范
注塑模具装配工艺规范 一、装配工艺概述 注塑模具装配是注塑模具制造过程中重要的后工序，模具质量与模具装配紧密联系，模具零件通过铣、钻、磨、CNC、EDM、车等工序加工，经检验合格后，就集中装配工序上；装配质量的好坏直接影响到模具质量，是模具质量的决定因素之一；没有高质量的模具零件，就没有高质量的模具；只有高质量的模具零件和高质量的模具装配工艺技术，才有高质量的注塑模具。注塑模具装配工艺技术控制点多，涉及范围到方方面面，易出现的问题点也多，另外，模具周期和成本与模具装配工艺也紧密相关。《注塑模具装配工艺规范》针对在注塑模具装配工序上所可能发生的技术点作出规范，注塑模具装配分为部装和总装，其工艺技术要求如下： 1.装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图纸所规定的要求。 2.定模座板上平面与动模座板下平面须平行，平行度≤300。 3.装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图纸规定要求,动、定模中心重复度≤0.02mm。 4.装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图纸规定要求，最大外形尺寸误差≤+0.05mm。 5.装配好的模各封胶面必须配合紧密，间隙小于该模具塑料材料溢边值50%，避免各封胶面漏胶产生披峰。保证各封胶面有间隙排气，能保证排气顺畅。 6.装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位，避免各碰插穿面烧伤或漏胶产生披峰。 7.注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象。 8.注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确可靠，符合装配图纸所规定的要求。 9.注塑模具所有斜顶的导向、滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确。 10.模具浇注系统须保证浇注通道顺畅，所有拉料杆、限为杆运动平稳顺畅可靠，无歪斜和阻滞现象，限位行程准确，符合装配图纸所规定的要求。 11.注塑模具顶出系统所有复位杆、推杆、顶管、顶针运动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，限位、复位可靠。
SGMW注塑模具配模技术规范
注塑模具配模技术规范
前言 本标准由上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心提出并负责起草。本标准由上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心归口。 本标准主要起草人： 本标准为首次发布。
注塑模具配模技术规范 1 范围 本标准规定了注塑模具（以下简称模具）研配、飞模的要求。 本标准适用于SGMW开发管理的模具。 2 术语和定义 下列术语和定义适用本文件。 2.1 飞模 模具的分模面及滑块面等经过机加工或放电加工后,要用蓝丹着色来确认面同面的接触是否良好,如接触不很理想就加以钳工修正,这个过程就叫飞模，也叫合模或对碰。 2.2 封胶位 型腔的周边挡住胶料，使胶料不要外溢的部位。 2.3 碰穿位 采用前后模仁对碰形成产品中间孔洞或缺口的部位。 2.4 擦穿位 采用前后模仁侧插形成产品中间孔洞或缺口的部位。 2.5 前模 模具的型腔板，也叫定模板、母模板。 2.6 后模 模具的型芯板，也叫动模板、公模板。 3 模具配模 模具配模是模具制造工艺全过程的最后阶段，包括精加工质检、模具研配、模具飞模、模具组装等工艺内容。按照模具合同规定的技术要求，将加工完成、符合设计要求的零件和购配的标准件，按设计的工艺进行相互配合、定位与安装、连接与固定成为模具的过程，称为模具配模，如图1所示。 图1 3.1 精加工质检 3.1.1 前后模仁（主镶件）、大滑块精加工后按照《模具三坐标检测规范》输出测量报告，小镶件、斜顶头、滑块等研配部件按图纸工艺要求检查尺寸，试模及验收时发现存在研配导致的烧焊视严重程度考虑额外备件或者报废处理。
3.1.2 前后模的水、气、油路孔去毛刺，吹干净（特别是油孔）装好堵头，用顶针、镶针来检查顶针、镶针孔，配合间隙以用手轻轻推进且不晃动为好。 3.2 模具研配 3.2.1 镶件研配 3.2.1.1 研配前需先清理被入位的火花纹、线割纹等加工痕迹，清理配合部位的毛刺并做倒角，研配基准面不允许打磨，涂蓝丹不宜太厚。 3.2.1.2 镶件底部要求100%到丹，四个侧面封胶距离不少于10mm，厚度不足10mm的全部到丹，要求试模时镶件位置没有飞边且拆卸方便。 3.2.1.3 镶件加工时至少加工两个互相垂直的直角面作为基准，实配另外两个面，对于大的镶件如模仁等，还需要在非直角面增加楔紧块保证精度，研配完成后锁紧整体光刀，镶件位置的产品上不允许出现明显的凸起或者凹陷（段差控制在0.03mm）。 3.2.1.4 验收时要求镶件在自由落入镶件孔后的段差不得大于0.5mm。 3.2.2 滑块研配 3.2.2.1 研配前清理导轨毛刺，上紧压条，调整装配间隙，要求用手能顺畅推动滑块，且不出现上下及左右晃动，防止单边磨损，静态验收时压条及导轨不能出现拉伤起毛。 3.2.2.2 碰穿位上蓝单，顺运动方向用铜棒敲击，敲击速度均匀及敲击方向正确，要求100%到丹。3.2.3 斜顶、直顶研配 3.2.3.1 研配前需先清理被入位的火花纹、线割纹等加工痕迹，清理配合部位的毛刺并做倒角，研配基准面不允许打磨，涂蓝丹不宜太厚，均匀散布即可。 3.2.3.2 顺运动方向用铜棒敲击，确保敲击速度均匀及敲击方向正确，敲击途中发现斜顶变紧应及时将其取出检查异常点，进行修磨后再次装配，如此反复直至配合完成（在装配较紧时切不可强行装配，以免模具损坏）。 3.2.3.3 修配余量尽量上磨床或CNC加工，需要用打磨笔去除的保留0.1mm余量，再用锉刀、油石推顺。 3.2.3.4 一体式的方杆斜顶要求封胶位100%到丹，组合式的圆杆斜顶的斜顶头底部100%到丹，四个侧面封胶距离不少于10mm即可，斜顶、直顶杆与万向座配合面100%到丹。 3.2.3.5 斜顶、直顶头锁紧整体光刀，动模垫好模脚，可通过底板锁紧或者铁管锁紧，要求所有斜顶、直顶头牢靠到位，斜顶、直顶位置的产品上不允许出现明显的凸起或者凹陷（段差控制在0.05mm）。 3.2.3.6 验收时要求斜顶、直顶头在自由落入孔后的段差不得大于0.5mm。 3.2.4 斜顶头线割加工余量 斜顶线切割余量太小导致斜顶烧焊影响使用寿命，线切割余量太大极大的延长了配模周期，不利于质量管控和周期需求，现作出统一要求，如图2所示。 说明：A-是碰穿面又要封胶，要求线割时留0.1mm余量研配,B- 是碰穿面又要封胶，因是平整侧面，要求线割时留0.05mm余量研配,C- 为胶位面，CNC加工到数,不留余量。
注塑模之标准模架
模具是制造模型的工具，按特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工具。模具技术在制造业中占用很高的地位。对于我们产品设计人员来说，模具在工作中频繁出现，与我们的工作内容关系紧密，因为我们设计出来的产品零件很多需要通过模具来实现，对于模具知识的掌握是必不可少的。 模具（注射模）组成：成型部分、浇注系统、导向机构、脱模装置、侧向分型抽芯机构、温度调节和排气系统和标准模架。 一，标准模架结构简述 不同产品零件所需要的模具不一样，而模具结构又有很多相同的结构，所以为了更加效率地做出模具，人们开始使用一些标准模架，标准模架构成了模具的骨架，只要换成不同的匹配模仁，就能成型不同的零件，对于整个模具来说，就有三个部分组成：前模板、后模板和模仁，当然，一套模具是相当复杂的，这里只是介绍模具的骨架--标准模架。 1，标准模架的分类 对于塑胶模具，按照基本结构分类，一般分为二板模式模具（大水口）和三板式模具（细水口），其中三板式模具又可以细分为细水口模具和简化型细水口模具，对应的就有大水口模架、细水口模架和简化型细水口模架。 2，模架的基本结构（以二板模CI型为例） 由上图可以看出标准模架的组成 （1），板子部分：前模底板、后模底板、前模板、后模板、上顶出板、下顶出板、两个模脚。 前后模底板：分别要和注塑机上面的定模扳和动模板固定在一起。 前后模板：两个模仁就是要镶嵌在两个模板里面。 上下顶出板：注塑机上面的合模系统中的顶出机构会顶住这两块板，进而将塑件顶出。 模脚：为零件的顶出支撑出一定的空间。 （2），固定螺钉部分：前模固定螺钉，、后模板固定螺钉、顶出板锁紧螺钉、模脚固定螺钉。（3），辅助零部件：导柱与导套、回针。
注塑模具设计之顶出设计规范
0.25(四边） φd 2+2 φD 1+3 φD 2+2~3 φd 1+2 φd 2 φD 1 φd 1 φD 2 C 0.2 图一 恒佳精密模具注塑有限公司 技 术 文 件 恒模技字（2003）第 号 电视机模具顶出的设计规范 1．目的 规范顶出设计，确保安全，顺畅顶出制品 2．内容 2.1． 设计原则 a.顶针分布平均. b.应分布在塑件强度较好,尽量接近粘模力较大处。 c.顶针距离哥边或其他零件有 3mm 。 d.顶针孔尽可能不做成刀口。 e.顶针与模芯间有 4 个针径或至少 20mm 以上导向配合。 f.顶针不能半边骑住成品边，不能与定模碰，滑块擦； g.顶针要离开成品哥顶、转接线 R 位边 1mm 。 h.顶端有异形之顶针、司筒/针要有销钉防转。 i.顶针高出推方较大时，顶针延迟。 j.司筒针用压片（不是机米螺丝）压着。 k.顶针、司筒/针、推方杆孔离螺丝杯头孔至少 2mm 。 l.中心 K.O 孔与唧嘴同轴。 m.顶针、司筒/针、推方杆压台与沉头孔要有 0.05~0.15mm 的配合间隙。 n.产品倒角留在司筒上，倒角尖端磨平 0.2mm 。 o.顶针规格不得小于 φ8。 p.四角 R 应在推方上做出。 q.运动推方、角铁之间应有标准连接块连接。 2．2．司筒/针的设计形式，见图一 0.05~0.15mm 0.05~0.15mm 4*d1 φ3 φ3
φD +3 φd φd +2 φD 2 5 大于0.4*φd φd +1 φd φd 恒佳精密模具注塑有限公司 技 术 文 件 恒模技字（2003）第 号 电视机模具顶出的设计规范 2．3．顶针的设计形式, 0.05~0.15mm 4*d1 S=1.5~2.5mm φ3 见图二 φ3 2．4 顶针板强制先复位 为了保证顶针和滑块的安全，顶针板必须强制先复位. φ70 φ50 φ45 φ35 φ22 φ30 φ22 φ30 M20 M20 φ70 φ70
2018年注塑模具的加工标准和要求
技术资料 模具制造标准 一、范围： 本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。 二、引用标准： 《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》 三、模具外观： 1．铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。 2．铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。 3．冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。 4．冷却水嘴原则上不伸出模架表面（客户另有要求除外），水嘴头部凹进外表面不超过3mm。 5．冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。 6．冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用8～12mm字码打上。 7．进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油），字码相同。 8．模具安装柱下方有支撑腿加以保护。 9．模架上各模板有基准符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀（或按模架厂统一）。 10．各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同9号，模号打在基准角的对边。 11．模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同8号）。 12．支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。 13．模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 14．定位环可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为Ф100或Ф150mm，高出顶板10mm。（如合同有特殊要求，按合同）。 15．定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm，不准直接贴在模架顶面上。 16．重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效（依客户而定）。 17．浇口套球R大于注塑机喷嘴R（一般为SR20）。 18．浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为Ф5、小模为3.5）。 19．模具外形尺寸符合指定的注塑机。
最新整理注塑成型机的安全操作规程.docx
最新整理注塑成型机的安全操作规程 1.目的:为了避免技术人员在使用注塑机过程中,因操作不当而发生安全事故. 2.范围:昭和公司的所有注塑机的操作过程. 3.职责: 3.1技术员:按照注塑机安全操作规程点检和使用注塑机. 3.2操作员:在工作中严格遵守注塑机安全操作规程. 3.3技术员有责任协助副领班安全工作的进行. 4.定义:无 5.程序: 5.1岗前培训. 5.1.1成型技术员和操作工必须经过岗前培训,直至合格后方可操作注塑机. 5.1.2未经培训人员,严禁操作注塑机. 5.2开机前应注意事项. 5.2.1进入工作岗位必须把工作服、工作帽、工作鞋手套等劳保用品穿戴整齐,完备. 5.2.2节假日后第一班开机时,要用试电笔检查设备有否漏电,检查冷却水系统是否堵塞和 滴漏. 5.2.3检查注塑机有无漏油,保持注塑机及其四周环境清洁整齐,无油污、无原料颗粒. 5.2.4检查紧急停机按钮是否失灵,机械式安全杆的位置是否生效. 5.2.5检查前后安全门安全咭掣是否失灵.
5.2.6车间严禁吸烟,火枪严禁在易燃、易爆物旁边使用,以免造成火灾. 5.3安装模具应注意事项. 5.3.1安装模具时,必须要戴安全帽、穿安全鞋. 5.3.2模具安装前,先检查定位套与定位孔是否配合合适,在吊装模具前要检查纲缆,吊环有 批准 审批 修订者 版次 修订日期 修订内容 修订记录 无隐患,确认无误后方可使用,做到设备周围无障碍物. 5.3.3安装模具时严防撞击设备,吊装时,使用天车要有专人负责,相互配合确保安全.人不可 站在天车和模具正下方(保持1米距离),入定位孔后,用点动缓慢闭模,调整其它部位 直至合适为止.严禁把注塑机一起吊起而损坏吊车和发生危险. 5.3.4行程的调节要事先量好,行程尺寸要准,同时进行合模力的调整与操作. 5.3.5在装卸码仔和水咀、水管时,一定要关掉马达,装模温机时,温度超过80℃要用耐高温 水管.
包胶模具设计及制作要求
包胶模具设计及制作要 求 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
包胶(二次注塑)模具设计及加工要求 包胶模具是否合格，模具结构设计及制作加工时的FIT模过程非常重要，所有参与设计及制作加工工序的人员必须记住，包胶后的产品效果最佳状态就应该像双色模具注塑出来的效果完全一样，所以，我们的包胶模具FIT模效果，就应该是当成制作双色模具完全一样，每一道加工工序都可能影响最后的FIT模，任何的加工结果都会与模具进度及产品质量息息相关。 （一）设计要求 1)由于包胶模具分型面接触位置比较小，模胚上面必须加平衡块。 2)包胶模具设计时一般采用标准小水口模胚，二次注塑时一射胶件尽量摆 放在前模。 3)包胶模具的软胶胶位厚度最好在至之间(最好左右)，否则需要检察产品 图纸时建议客户修改配合，胶位薄过，走胶会比较困难，胶位厚过，生 产时软胶容易缩水。 4)包胶模具入水非常重要，入水点必须充分考虑走胶的平衡，入水点大小 必须可以调节，大块区域软胶入水点不能大过ф，小块区域软胶位置入 水点不能大过ф，为了保障走水平衡，建议制作入水点全部先做到小于 ф，便于第一次试模时在注塑机上面调整，包胶模具二次注塑胶料是软 胶的产品，模具唧嘴小端不可大于ф，否则生产时容易唧嘴粘模，大端 不能大于ф6mm，否则唧嘴由于冷却不够容易短水口，为了防止流道粘
模，流道设计尽量采用U型,流道单边斜度用15゜接顺R，流道及小水口大端不能大于6mm，水口扣针必须按公司的标准加工。 5)包胶模具顶出结构必须考虑顶出的平衡，否则软胶顶出之后容易变形， 不能直接平衡顶出的产品，设计结构的时候需要考虑缩呵来改善顶出平衡问题。 6)为了保障包胶注塑后顶出的胶件外观合格，设计的顶出装置必须是镶 ABS或者亚加力的硬胶块。 包胶(二次注塑)模具设计及加工要求 7)如果包胶模具结构有行位封胶，行位尽量设计在前模，原因是前模行位 方便FIT模。 8)为了保障封胶止口的强度，二次注塑材料是软胶的产品，封胶止口宽度 尽量不能小于，二次注塑材料是硬胶的产品，封胶止口宽度尽量不要小于至，否则，需要建议客户修改产品来配合。 9)包胶模具通常二次注塑的射胶量比较小，很多时候二次注塑材料是软 胶，为了保障包胶产品的外观合格，因此模具设计时必须尽量选择型号小的注塑机。为了尽量配合小型号的注塑机，模具设计时必须尽量考虑
注塑模具技术标准
合同附件 FJC注塑模具技术标准 本标准与合同具有同等法律效： 1.模具制造依据及其要求 1.1 FJC在合同签定后提供给卖方设计、制造模具用3D产品数据、2D产品图纸及产品相关技术要求、生产用原材料的参数和注塑机参数等，最终模制产品必须满足总成在车上的装配要求。（见二维装配图、间隙图） 1.2产品表面有皮纹的模具，将严格按FJC（或客户）提供的皮纹样板及指定的花纹厂家制作相应皮纹。皮纹费用含在模具费用中（模具供应商支付）。 1.3产品标示：所有模具在产品适当表面（产品B面适当位置）,采用适当大小的字和字体刻上相关内容：（1）产品的商标；（2）产地（CHINA或CN）；（3）生产厂家代码（4FF）；（4）零件号；（5）时钟（年、月）；（6）材料代码；（7）FJC相应标志;(8)3C标志等字样。具体要求在实施前以FJC提供给模具供应商详细清单、样式、产品相应位置为准。 1.4本合同中涉及的产品图纸、模具3D数据等技术资料与此项目有关的各种资料FJC拥有所有权。未经FJC 许可，卖方不能转让给与本合同无关的第三方，否则要承担相关法律责任。 1.5卖方自行安排流动分析并以文件形式告知FJC 其详细结果，双方共同确认模具热流道的结构布局、浇口位置、浇口型式等详细内容，热流道加工前必须得到FJC相关工程师的认可。 1.6模具结构设计完成后，同时具备模具结构评审条件时。卖方及时通知FJC相关人员，FJC将组织相关技术人员同卖方相关模具结构工程师共同完成模具的结构评审，提交模具结构评审报告，供卖方进一步优化模具结构。最终模具结构双方确认并签字。
2.模具外观及各种标示要求 2.1模具外观：模具铭牌（材质-铜）：详见附件 模具铭牌 零件名称 Part Name C301仪表板本体 零件号 Part No. FC01-60381 零件材料 收缩率 Material PP+TD20 Shrinkage 1.05% FJC 模具号 FJC Mould No. H47-H001 模具外形尺寸 Mould Size 2400(水平) × 1612(竖直) × 1481 (模厚) 模板尺寸 Mould Plate Size 70mm 模具重量 定模重量 动模重量 Mould Weight Fixturing Side 13T Moving Side 11T 液压抽插芯 定模侧 动模侧 Hydraulic Core Fixturing Side 1 Moving Side 2 模具供应商 Supplier ***模具公司 供应商模具号 Supplier Mould No. 6888-88 制造日期 Manufacturing Date *年*月
注塑模具验收标准
塑料注塑模具验收标准 目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估； 参照标准： GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差 一、成型产品外观、尺寸、配合 1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、 皱纹。 2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通 过功能安全测试。 3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公 差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。 7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到 -0.1mm。 8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证 配合间隔和使用要求。 二、模具外观 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4.冷却水嘴不应伸出模架表面。 5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。 6.冷却水嘴应有进出标记。 7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
模具设计规范
文件版本 1.0 标 题 内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页 1.目的： 本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。 2.适用范围： 本标准适用于塑胶模具设计。 3.设计内容 3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定 3.1.1制品应有足够的强度和刚性。 3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。 3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。 3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。 3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。 3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。 3.1.7 脱模斜度确定 3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。 3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。 3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。 3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产 品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。 3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度 应不小于2.5° 3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。 3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。 3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。 3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。 3.3 模胚选用与设计 3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。 3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。 3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。 3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不 小于φ30。
注塑模具验收标准规范
注塑模具验收标准规范 一、成型产品外观、尺寸、配合 1、产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。 2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6、产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。 8、产品配合：面壳底壳配合——表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。 二、模具外观 1、模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4、冷却水嘴不应伸出模架表面。 5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6、冷却水嘴应有进出标记。 7、标记英文字符和数字应大于5。 8、位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。 10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。 12、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。 13、模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
2017注塑模具的加工标准和要求
模具制造标准 一、范围： 本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。 二、引用标准： 《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》 三、模具外观： 1．铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。 2．铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。 3．冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。 4．冷却水嘴原则上不伸出模架表面（客户另有要求除外），水嘴头部凹进外表面不超过3mm。 5．冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。 6．冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用8～12mm字码打上。 7．进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油），字码相同。 8．模具安装柱下方有支撑腿加以保护。 9．模架上各模板有基准符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀（或按模架厂统一）。 10．各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同9号，模号打在基准角的对边。 11．模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同8号）。 12．支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。 13．模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 14．定位环可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为Ф100或Ф150mm，高出顶板10mm。（如合同有特殊要求，按合同）。 15．定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm，不准直接贴在模架顶面上。 16．重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效（依客户而定）。 17．浇口套球R大于注塑机喷嘴R（一般为SR20）。 18．浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为Ф5、小模为3.5）。 19．模具外形尺寸符合指定的注塑机。
模具制作的验收标准
模具制作的验收标准 产品要求：尺寸必须符合图纸要求。塑件产品外观必须符合图纸要求或封样样品要求。注塑产品不能 出现冷料、气雾、缺料、收缩、溢料飞边、熔接痕、变形翘曲、顶白、斑痕、浇口雾斑等其它表观缺陷。 产品光面不能有划痕、细微麻点、波纹、桔皮纹。产品砂面要求无砂眼、凹坑，纹理、疏密度应均匀一致。 产品内外表面棱角分明、工整一致。产品上的字必须符合图纸所要求的字迹大小和深度，字迹必须清晰、 棱角分明、工整一致、凹字底部平整光亮。面板、面架熔接痕长度要小于5mm，盖板、基座、小件光面的 产品（如按纽）不应有熔接痕，内件产品允许有不能避免的模具设计与注塑工艺上的熔接痕。浇口去除后 留下的痕迹不应影响产品的品质。潜伏浇口处产品不应该有拉伤。 产品通过验收后，要对模具进行验收。包括模具结构设计、外观、结构件、零件的加工精度、镶拼方 式、材料、热处理手段等等。 模具外观检查： 1观察模板机械加工质量，模板平直，上下端面状况，外形尺寸整齐，周边2×450倒角，外观要给人感觉良好。60万模次以下生产的模具可按龙记模架的标准来自制模架或按龙记模架制作的其他标准模架； 60万模次（含60万）以上生产用龙记标准模架。注意：公司如无另外要求，二板模要用CI型模架，三板模要用DCI型模架，A、B板不能挖通框，B模与动模座板之间加设支承柱。 2模具起吊方向上要装吊环，可一次性将模具平衡吊起。大中型模具在动定模之间要装有锁紧装置，防止模具起吊时开启。 3冷却水的进出口位置应在注塑工操作的另一侧，其次是在注塑生产时在模具的下方。热流道模具要配有接线板，并固定在模具上，传感器、加热元件电线通过快换插头迅速安装，要尽量简化安装。电线 导出后要用管子套上，防止散乱。 4模具及型腔的编号的要求按《模具编号的说明》及《模具型腔编号的说明》。 5模板的尺寸请按《模具制作的模板要求》。 6动模座板的顶出让位孔开孔直径40～42mm。 结构件状况检查： 1导柱、导套应紧固，开合动作应灵活，表面无拉伤痕迹，无单侧受力。 2顶出机构（复位杆、推杆、推管、推板等等）在开启闭合时动作应平稳可靠，无刺耳声音，顶出要与注塑机及机械手的动作相匹配，根据产品结构尽可能的符合自动化生产的需要。 3顶出机构要限位限制顶出距离。 4斜导柱、侧滑块侧抽芯的动作应灵活可靠，定位准确有效，斜导柱表面应光滑无拉伤痕迹。 5分型面平整度好，接触均匀，无损伤和压痕。加工的痕迹（如线切割痕迹等）要修磨。 6模具的基本动作要同步，液压、气动动作正常。 模具零件的检查： 1根据模具使用寿命选用材料 （1）型腔型芯 模具寿命30万模次以下30～60万模次60～100万模次100万模次以上 模具材料718H NAK80 S136 8407 SKD11 XW-10 DC53 ASSAB 88 硬度HRC35~42氮化HRC50~54 HRC56~60 HRC58~62 （2）滑块部分 模具寿命30万模次以下30～60万模次60～120万模次120万模次以上