钢塑复合管管道连接

1.钢塑复合管管道连接

1.1 钢塑复合管螺纹连接

1.1.1 套丝

（1）钢塑复合管套丝应采用自动套丝机

（2）套丝机应使用润滑油润滑

（3）圆锥形管螺纹应符合现行国家标准的要求，并应采用标准螺纹规检验

1.1.2 管端清理

（1）用细锉将金属管端的毛边修光

（2）使用棉丝和毛刷清除管端和螺纹内的油、水和金属切屑

（3）衬塑管应采用专用铰刀，将衬塑层厚度1/2倒角，倒角坡度宜为10°～15°

1.1.3 管端、管螺纹清理加工后，应进行防腐、密封处理，宜采用防锈密封胶和聚四氟乙烯生料带缠绕螺纹，同时应用色笔在管壁上标记拧入深度

1.1.4 不得采用非衬塑可锻铸铁管件

1.1.5 管子与配件连接前，应检查衬塑可锻铸铁管件内橡胶密封圈或厌氧密封胶，然后将配件用手捻上管端丝扣，在确认管件接口已插入衬塑钢管后，用管子钳进行管子与配件的连接（不得逆向旋转）

1.1.6 管子与配件连接后，外露螺纹部分及所有钳痕和表面损伤的部位应涂防锈密封胶

1.1.7 用厌氧密封胶密封的管接头，养护期不得少于24h，期间不得进行试压

1.1.8 钢塑复合管不得与阀门直接连接，应采用黄铜质内衬塑的内外螺纹专用过渡管接头1.1.9 钢塑复合管不得与给水栓直接连接，应采用黄铜质专用内螺纹管接头

1.1.10 钢塑复合管与铜管、塑料管连接时应采用专用过渡接头

1.1.11 当采用内衬塑料的内外螺纹专用过渡接头与其他材质的管配件、附件连接时，应在外螺纹的端部采取防腐处理

1.2 钢塑复合管沟槽连接

1.2.1 沟槽连接方式可适用于公称直径不小于65mm的衬塑钢管的连接

1.2.2 沟槽式管接头应符合国家现行的有关产品标准

1.2.3 沟槽式管接头的工作压力应与管道工作压力相匹配

1.2.4 用于输送热水的沟槽式管接头应采用耐温型橡胶密封圈。用于饮用纯净水的管道的橡胶材质应符合现行国家标准《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GB/T 17219的要求

1.2.5 对于衬塑复合钢管，当采用现场加工沟槽并进行管道安装时，应优先采用成品沟槽式涂塑管件

1.2.6 连接管段的长度应是管段两端口净长度减去6～8mm断料，每个连接口之间应有3～4mm间隙并用钢印编号

1.2.7 当采用机械截管，截面应垂直轴心，允许偏差为：管径不大于100mm时，偏差不大于1mm；管径大于125mm时，偏差不大于1.5mm

1.2.8 管外壁端面应用机械加工1/2壁厚的圆角

1.2.9 应用专用滚槽机压槽，压槽时管段应保持水平，钢管与滚槽机正面90°。压槽时应持续渐进，槽深应符合表33-19的规定，并应用标准量规测量槽的全周深度。如沟槽过浅，应调整压槽机后再行加工。沟槽过深，则应作废品处理。

1.2.10 与橡胶密封圈接触的管外端应平整光滑，不得有划伤橡胶圈或影响密封的毛刺

1.2.11 衬塑复合钢管的沟槽连接应按下列程序进行：

（1）检查橡胶密封圈是否匹配，涂润滑剂，并将其套在一根管段的末端；将对接的另一根管段套上，然后将胶圈移至连接段中央。

（2）将卡箍套在胶圈外，边缘卡入沟槽种。

（3）将带变形块的螺栓插入螺栓孔，并用螺母旋紧。对称交替旋紧，防止胶圈起皱

1.3 管道支承

1.3.1 支承设置时注意横管的任何两个接头之间均应有支承，支撑点不得设置在接头上

1.3.2 管道最大支承间距应不大于表33-23规定之最小值

2.给水聚丙烯PPR管管道安装

2.1 管道连接一般要求

2.1.1 同种材质的给水聚丙烯管材与管件应采用热熔连接或电熔连接，安装时应采用配套的专用热熔工具

2.1.2 给水聚丙烯管道与金属管道、阀门及配水管件连接时，应采用带金属嵌件的聚丙烯过渡管件，该管件与聚丙烯管应采用热熔连接，与金属管及配件应采用丝扣或法兰连接

2.1.3 暗敷在地坪面层下或墙体内的管道，不得采用丝扣或法兰连接

2.2 管道热熔连接

2.2.1 接通热熔专用工具电源，待其达到设定工作温度后，方可操作

2.2.2 管道切割应使用专用的管剪或管道切割机，管道切割后的断面应去除毛边和毛刺，管道的截面必须垂直于管轴线

2.2.3 熔接时，管材和管件的连接部位必须清洁、干燥、无油

2.2.4 管道热熔时，应量出热熔的深度，并做好标记，热熔深度可按表33-28的规定。在环境温度小于5℃时，加热时间应延长50%

2.2.5 安装熔接弯头或三通时，应按设计要求，注意其方向，注意其方向，在管件和管材的直线方向上，用辅助标志，明确其位置。

2.2.6 连接时，把管端插入加热套内，插到所标志的深度，同时把管件推到加热头上达到规定标志处。加热时间应满足表33-28的规定

2.2.7 达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套与加热头上同时取下，迅速无旋转地直线均匀插入到所标深度，使接头处形成均匀凸缘

2.2.8 在规定的加工时间内，刚熔好的接头还可校正，但严禁旋转。管道连接如图33-9所示。

3.中水管道及配件安装

3.1 中水供水系统与给水供水系统相同，主要依靠最后处理设备的余压供水系统、水泵加压供水系统和气压罐供水系统等。

3.2 中水管道不宜暗装在墙内或楼板内。如必须暗装与墙槽内，必须在管道上有明显且不易脱落的标志

3.3 中水管道与生活饮用水管道、排水管道平行埋设时，其水平距离不得小于0.5m，交叉埋设时，中水管道应位于生活饮用水管道下面，排水管道上面，其净距不应小于0.15m

3.4 中水供水管道应考虑排空的可能性，以便于维修

3.给水碳钢管道安装

3.1 管道螺纹连接

螺纹连接管道安装后的管螺纹根部应有2～3扣的外露螺纹，多余的麻丝等填料应清理干净并做防腐处理

3.1.1 套丝：将断好的管材，按管径尺寸分次套制丝扣，一般以管径15～32者套二次，40～50mm者套三次，70mm以上者套3～4次为宜

（1）用套丝机套丝，将管材夹在套丝机卡盘上，留出适当长度将卡盘加紧，对准板套号码，上好板牙，按管径对好刻度的适当位置，紧住固定板机，将润滑剂管对准丝头，开机推板，待丝扣套到适当长度，轻轻松板机

（2）用手工套丝板套丝，先松开固定板机，把套丝板板盘退到零度，按顺序号上好板牙，把板盘对准所需刻度，拧紧固定板机，将管材放在台虎钳压力钳内，留出适当长度卡紧，将套丝板轻轻套入管材，使其松紧适度，而后两手推套丝板，带上2～3扣，再站到侧面扳转套丝板，用力要均匀，待丝扣即将套成时，轻轻松开板机，开机退板，保持丝扣锥度

3.1.2 配装管件：根据现场测绘草图，将已套好丝扣的管材，配装管件。配装管件时应将所需管件带入管丝扣，试试松紧度（一般用手带入3扣为宜），在丝扣处涂抹铅油、缠麻后（或生料带等）带入管件（缠麻方向要顺管件上紧方向），然后用管钳将关键你拧紧，使丝扣外露2～3扣，去掉麻头，擦净铅油（或生料带等多余部分），编号放到适当位置等待调直3.2 管道沟槽式连接

3.2.1 沟槽式管接头采用平口端环形沟槽必须采用专门的滚槽机加工成型。可在施工现场按配管长度进行沟槽加工。钢管最小壁厚和沟槽尺寸、管端至沟槽边尺寸应符合表33-41和图33-18的规定

3.2.2 当立管上设置支管时，应采取标准规歌

的沟槽式三通、沟槽式四通等管件连接。沟

槽式三通、沟槽式四通、机械三通、机械四

通等管件必须采用标准规格产品，支管接头

采用专门的开孔机，当支管的管径不符合标

准规格时，可在接出管上采用异径管等转换

支管管径

3.2.3 沟槽式管接头、沟槽式管件、附件在装卸、运输、堆放时，应小心轻放，严禁抛、摔、滚、拖和剧烈撞击。严禁与有腐蚀和有害于橡胶的物资接触，避免雨水淋袭。橡胶密封圈应放置在卡箍内一起贮运和存放，不得另行分包，紧固件应与卡箍件螺栓孔松套相连

3.2.4 管材切割应按配管图先标定管子外径，外径误差和壁厚误差应在允许公差范围内。管材切口端面应垂直于管道中心轴线，其倾斜角偏差ｅ不得大于表33-42

3.2.5 管道切割应采用机械方法。切口表面应平整，无裂缝、凹凸、缩口、熔喳、氧化物，并打磨光滑。当管端沟槽加工部位的管口不圆整时应整圆，壁厚应均匀，表面的污物、油漆、铁锈、碎屑等应予清除

3.2.6 用滚槽机加工沟槽时应按下列步骤进行：

（1）将切割合格的管子架设在滚槽机上或滚槽机尾架上

（2）在管子上用水平仪量测，使其处于水平位置

（3）将管子端面与沟槽机止面贴紧，使管轴线和滚槽机止面垂直

（4）启动滚槽机，滚压环行沟槽

（5）停机，用游标卡尺量测沟槽的深度和宽度，在确认沟槽尺寸符合要求后，滚槽机卸荷，取出管子

（6）在滚槽机滚压沟槽过程中，严禁管子出现纵向位移和角位移

3.2.7 滚槽机滚压成型的沟槽应符合下列要求：

（1）管端至沟槽段的表面应平整，无凹凸，无滚痕

（2）沟槽圆心应与管壁同心，沟槽宽度和深度应符合要求

（3）用滚槽机对管材加工成型的沟槽，不得损坏管子的镀锌层及内壁各种涂层和内衬层（4）滚槽时，加工一个沟槽的时间不宜小于表33-43的要求

（5）滚槽机应有限位装置

3.2.8 在管道上开孔应按下列步骤进行：

（1）将开孔机固定在管道预定开孔的部位，开孔的中心线和钻头中心线必须对准管道中轴线

（2）启动电机转动钻头，转动手轮使钻头缓慢向下钻孔，并适时、适量地向钻头添加润滑剂直至钻头在管道上钻完孔洞

（3）开孔完毕后，摇回手轮，使开孔机的钻头复位

（4）撤除开孔机后，清楚开孔部位的钻落金属和残渣，并将孔洞打磨光滑

（5）开孔直径不小于支管管径

3.2.9 沟槽式接头安装步骤：

（1）用游标卡尺检查管材、管件的沟槽是否符合规定，以及卡箍件的型号是否正确

（2）在橡胶密封圈上涂抹润滑剂，并检查橡胶密封圈是否有损伤。润滑剂可采用肥皂水或洗洁剂，不得采用油润滑剂

（3）连接时先将橡胶密封圈安装在接口中间部位，可将橡胶密封圈先套在一侧管端，定位后再套上另一侧管端，较直管道中轴线

（4）在橡胶密封圈的外侧安装卡箍件，必须将卡箍件内缘嵌固在沟槽内，并将其固定在沟槽中心部位

（5）压紧卡箍件至端面闭合后，即刻安装紧固件，应均匀交替拧紧螺栓

（6）在安装卡箍件过程中，必须目测检查橡胶密封圈，防止起皱

（7）安装完毕后，检查并确认卡箍件内缘全圆周嵌固在沟槽内

3.2.10 支管接头安装应按下列步骤进行：

（1）在已开孔洞的管道上安装机械三通或机械四通时，卡箍件上连接支管的管中心必须与管道上孔洞的中心对准

（2）安装后机械三通、机械四通内的橡胶密封圈，必须与管道上的孔洞同心，间隙均匀（3）压紧支管卡箍件至两端面闭合，即刻安装紧固件，应均匀交替拧紧螺栓

（4）在安装支管卡箍件过程中，必须目测检查橡胶密封圈，防止起皱

4.排水铸铁管道安装

4.1 柔性接口承插式铸铁管连接

4.1.1 承插式柔性接口排水铸铁管宜在有下列情况时采用：

（1）要求管道系统接口具有较大的轴向转角和伸缩变形能力

（2）对管道接口安装误差的要求相对较低时

（3）对管道的稳定性要求较高时

4.1.2 柔性接口铸铁管的紧固件材质应为热镀锌碳素钢。当埋地敷设时，其接口紧固件应为不锈钢材质或采取相应防腐措施

4.1.3 安装前应将铸铁直管及管件内外表面粘结的污垢、杂物和承口、插口、法兰压盖结合面上的泥沙等附着物清除干净。用手锤轻轻敲击管材，确认无裂缝后才可以使用，法兰密封圈质量合格。

4.1.4 插入过程中，插入管的轴线与承口管的轴线应在同一直线上，在插口端先套法兰压盖，再套入橡胶密封圈，橡胶密封圈右侧边缘与安装线对齐。将法兰压盖套入插口端，再套入橡胶密封圈

4.1.5 将直管或管件插口端插入承口，并使插口端部与承口内底留有5mm的安装间隙。在插入过程中，应尽量保证插入管的走线与承口管的轴线在同一直线上

4.1.6 校准直管或管件位置，使橡胶密封圈均匀紧贴在承口倒角上，用支（吊）架初步固定管道

4.1.7 将法兰盖与承口法兰螺孔对正，紧固连接螺栓。紧固螺栓时应注意使橡胶密封圈均匀受力。三耳压盖螺栓应三个角同步进行，逐个逐次拧紧；四耳、六耳、八耳压盖螺栓应按对角线方向依次逐步拧紧。拧紧应分多次交替进行，使橡胶圈均匀受力，不得依次拧完

4.1.8 法兰连接螺栓长度合适，紧固后外露丝扣为螺栓直径的1/2。螺栓布置朝向一致，螺栓安装前要抹黄油。螺栓紧固时要用力均匀，防止密封垫偏斜或将螺栓紧裂

4.1.9 铸铁直管须切割时，其切口端面应与直管轴线相垂直，并将切口处打磨光滑。建筑排水柔性接口法兰承插式铸铁管与塑料管或钢管连接时，如两者外径相等，应采用柔性接口；如两者外径不等，可采用刚性接口

5.HDPE钢丝网骨架复合管道安装

5.1 一般采用电热熔连接

安装步骤如下图：

6. 管道支、吊架制作安装

6.1 管道活动支、吊、托架的具体形式和设置位置，将根据有关施工安装规范的要求及现场的实际情况进行确定，做法参见《建筑设备施工安装通用图集》。管道支、吊架的最大间距：

6.2 管道支吊架制作前，确定管架标高、位置及支吊架形式，同时与其他专业对图，在条件允许的情况下，可采用共用支架。管道支吊托架应设于保温层外，保温层通过墙及楼板处时，应保证连续不断。

6.3 管道支吊架的固定：砖墙部位可以预埋铁方式固定，梁、柱、楼板部位采用膨胀螺栓法固定。支吊架固定的位置尽可能选择固定在梁、柱等部位。

6.4 支吊架型钢下料、开孔严禁使用氧—乙炔切割、吹孔，型钢截断必须使用砂轮切割机进行，台钻钻眼。

6.5 支吊架固定必须牢固，埋入结构内的深度和预埋件焊接必须严格按设计要求进行。支架横梁必须保持水平，每个支架均与管道接触紧密。

6.6 支架安装应避开管道焊口，管架离焊口距离必须大于50mm。

6.7 固定支架的固定要严格按照设计要求进行，支架必须牢固的固定在构筑物或专设的结构上。

6.8 根据具体情况，大直径管道上的阀门设置专用支架支撑，不能让管道承受阀体的重量。

7. 管道及支吊架防腐

7.1 金属表面污锈较厚时，采取先用锤敲掉锈层（不得损伤表面），再用钢丝刷和手提式电动磨光刷进行清除，直至露出金属本色。

7.2 金属表面锈蚀较轻时，直接用砂纸和钢丝刷清除。

7.3 管道涂刷防锈漆时，用干净的破布擦去管子表面的砂土、油污、水分等，即可刷防锈底漆。刷漆时用力要均匀适当，且应反复进行，来回刷涂，不得漏涂、起泡、流挂等。

7.4 管道安装前，管内必须清扫。安装过程中，敞口应临时封闭，管道分阶段安装完毕后，必须冲洗干净，然后再刷漆试压、保温。