高速公路施工方案前期策划

施工方案策划

根据我合同段的设计图纸和现场施工环境，临时征地困难，水资源缺乏，但在结构物的桩号处都有从105省道通往到红线内的道路，根据我项目的实际情况，制约工期的主要是结构物和隧道的施工。

1、桥梁工程施工方案、方法

1.1桥梁工程总体方案

桥梁工程按照工程部位，从下到上进行施工，并在施工过程中穿插、同步施工。总体施工顺序如下：

前期准备→桩基→系梁（承台）→墩柱→盖梁→预制T梁（空心板）→桥面现浇→桥梁附属

准备阶段做好临时用电、临时排水、临时道路，做好现状沟渠、道路的导改、导流。

施工正式开工前，对下部桩基坐标以及所有设计标高进行一次全面的校核，如与施工图设计文件有出入，及时向相关人员反应。

桥梁灌注桩基础采用挖孔施工。

圆柱墩及盖、系梁的施工采用大块钢模板，分段浇筑法施工。

箱梁采用后张法施工，空心板采用先张法施工。预制场集中预制，模板用拼装式大块钢模，钢筋笼龙门吊吊装入模，混凝土拌和站集中拌和，泵送入模，振捣器振捣。预应力张拉为后张拉，平板车运输，架桥机架设，梁体安装结束后进行护栏及桥面铺装作业；

钢筋加工安装采用现场作业，砼的搅拌采用集中拌合，砼运输车水平运输，采用吊车垂直运输，串筒法或泵送灌注。

1.2挖孔灌注桩施工

施工中根据地质条件，本合同段的桩基采用人工挖孔，挖孔施工前，现场技术人员应对操作人员做好技术交底工作，并充分做好作业时的各项安全措施，准备好孔下施工时因地质条件变化等因素发生意外事故的补救措施。

挖孔桩施工顺序为：测量放样→孔口防护→挖孔及孔内爆破→钢筋笼吊放→安放导管→砼浇注→凿除桩头

1.2.1测量放样

依据设计资料，采用平面极坐标法精确放样，每次放样至少两排，通过钢尺

进行相互间距校核无误后，放样数据和记录报监理工程师审核，然后现场复测，最终定位，并定出护桩，以便检查挖孔位置及钢筋骨架的定位。

1.2.2孔口防护

挖孔桩的孔口采用砼护圈，护圈厚60cm，并高出地面30cm以上，护圈内壁顶面均用M10砂浆抹面，挖孔提升的小卷扬机架或木绞车架立在该护圈上。

1.2.3.挖孔及孔内爆破

人工挖掘的机具主要以空压机风镐、风钻配合锹、镐等进行，对每一孔组织两班连续作业。提升以小卷扬机为主。

挖孔时每挖深0.8—1.0米左右进行护壁，护壁采用内齿式护壁法，其结构特点为护壁外侧为等直径的圆柱，而内侧面为圆锥台；支设模板浇注护壁时，混凝土厚度至少为15cm，强度等级不低于C25，上下护壁间搭接5—7.5cm。

挖孔施工挖掘时不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。在挖孔过程中，须经常检查桩孔的孔径和垂直度。直桩垂直度不大于1％。挖孔时如有渗水，应及时护壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成塌孔，渗水严重时用井点法或水泵排水。桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防塌孔。挖掘过程中应经常检查孔内二氧化碳的含量，孔深超过10米，采用机械孔内通风，确保施工人员的生命安全。

碰到岩层较硬人工不能挖除时，采用爆破施工，孔内爆破施工注意事项：

a.导火线起爆有工人迅速离孔的设备，孔深超过10米采用电雷管引爆。

b.必须打眼放炮，严禁裸露药包，严格控制用药量，以松动爆破为主。

c.有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按安全操做规程处理。

d.炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以避免支撑炸坏引起塌孔。

e.一个孔内进行爆破，其它孔内的施工人员必须到地面安全处躲避。

f.孔内的混凝土护壁必须安全可靠。

g.注意要时刻对孔内的有害气体及瓦斯的监测，防止发生安全事故。

1.2.4终孔检查

挖至离桩底设计高程30cm 左右，取岩样进行试验，达到要求迅速组织力量挖至桩底，挖孔达到设计标高后，进行孔底处理，必须作到平整、无松渣、污泥及沉淀等。

若试验值达不到要求，应继续下挖直到满足要求为止。经监理工程师验收合格后进行挖孔灌注工序作业。

1.2.5钢筋笼吊装

a.钢筋笼制作严格按图纸加工，控制在允许范围内：主筋间距：＜±10mm;箍筋间距：＜±20mm；长度误差：＜±100mm；直径误差＜±10mm。分段制作的钢筋笼在同一截面内的主筋接头不超过主筋总数的50％，两相邻接头间距不小于0.50m,搭接长度大于10d。

b.钢筋笼验收严格“三检制度”，即焊工自检－组长复检－质检员专检。检查完成后填写专项验收表，不合格者及时返工。

c.孔口对接时，上下段钢筋要对正，垂直。搭接长度大于等于10d。

d.钢筋笼吊装时，采用扁担加滑轮起吊法，并设置4～５个吊点以防钢筋变形。如钢筋笼不超过２４m时按1节制作，超过24m时分为两节进行孔口焊接。采用多点起吊与内置“十”字支撑相结合的方法，吊放时要对准钻孔中心缓慢下入，严禁碰撞孔壁或高提猛落或强行下压。钢筋笼下入至设计位置后，利用吊筋固定，上下误差小于5cm。

1.2.6吊放导管

a.导管要采用直径不小于250毫米管节组成，各节具有带垫圈的联接法兰盘或扣环。（浇筑水下混凝土时，必须检查导管并作水压承压等试验，保证导管不漏水。）

b.导管安装前要检查其内壁光滑度，并编号记录。最下一节下口不设法兰，长度要尽量长一些，一般为4～6米，使拔管不带动砼，然后依次安装2～3米标准管节。在考虑孔底悬空30～50厘米后，计算到卡盘顶面的高度，以便最上几节用1米、0.5米管节调整导管长度。

c.导管接口法兰面须平整，两法兰盘间须垫合适的橡皮胶垫（厚3～5毫米），并在胶垫两面均匀地涂上一层黄油，以利密封，导管要放在孔中心。

d.砼浇筑前在导管内预先放置球胆，确保首次浇筑一次封底。布置好上料斗、贮料斗、砼运输车和吊车等的位置关系，以便操作，进退自如。

1.2.7砼灌注

成孔后桩基采用普通混凝土通过导管浇注，人工振捣；当地下水超出要求时，采用水下混凝土水下灌注施工。

a.灌注前控制孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，需二次清孔，但要注意稳定孔壁，防止坍孔。

b.砼运到灌注地点时，检查和易性和坍落度及混凝土的温度，混凝土的入孔温度不得低于5℃，如不符合要求时，不得使用。

c.导管和其它工作准备就绪后，在导管中加入充气球胆，确保封孔质量。

d.首批砼灌注后，导管埋深不得小于1米。在导管上口接漏斗，使砼运输车直接对导管口灌注，以减少环节，加快灌注速度。

e.灌注过程要注意保持孔内水头，并经常探测井孔内砼面位置，及时调整导管埋深，并作好灌注记录。

f.导管埋深控制在2～6米之间，导管拆除不超过10分钟。导管随浇注随提升，避免提升过快，造成混凝土脱空现象，或提升过晚而造成埋管拔不出的现象。浇注时连续浇注以保证导管口混凝土的压力差，使混凝土不断从导管内挤出，使混凝土面均匀上升，孔内泥浆被混凝土置换而排除孔外，流入泥浆池中。探测孔内砼面标高要准确，使用测绳，测锤宜用2kg 左右的铁质锥形体.

两漏斗内的砼为首批灌注砼，其方量由计算确定，首批灌注砼的数量应满足导管初次埋置深度（≥1.0m ）和填充导管底部一定高度空间的需要，按下面公式计算：

V ≥ h1 + Hc

公式为：h1≥TwTw/Tc

式中：V ——首批砼所需数量（m3）

D ——井孔直径（m ）

d ——导管内径（m ）

h1——井孔砼面高度达到Hc 时，导管内砼柱需要的高度(m)

Πd 2 4 Πd 2 4

Hc——首批砼孔内砼面至孔底高度(m)

Hw——井孔内砼面以上泥浆深度(m)

Tw——泥浆容重（KN/m3）

Tc——砼容重（KN/m3）

h2——导管初次埋深大于1m

h3——导管底至孔底间隙约0.4m

由以上公式确定首批砼灌注方量，确保首批砼灌注后的导管埋深≥1.0m。待一切准备就绪，由专人指挥打开导管上漏斗闸门，同时吊车上的漏斗也由专人打开，这样砼就会源源不断地经过导管进入桩底，待两漏斗砼流尽后（导管下口离桩底距离是由两漏斗砼方量计算得来的），技术人员测量导管埋置深度，在整个灌注的过程中，导管始终保持埋置深度不小于2m，直至灌注高度大于桩顶标高0.5m，高出部分由人工挖除，挖至全部是新鲜砼，并且高于桩顶标高20～30cm。

在桩位附近开挖排水沟，将桩内因灌注砼而排出的水导流到路线外的沟、渠中，防止施工区域被水浸泡。

水下砼灌注施工注意事项：

a.在灌注水下砼前要全面检查灌注设备，各个工序衔接无误时，约请监理工程师现场检验，并经监理工程师确认后方可开盘灌注；

b.灌注中要勤测勤记，随时推算实际孔径，每灌注一车测量一次。

c.每根桩要尽快浇筑完毕，以防止顶层砼凝固造成导管提升、灌注翻浆等困难。一经开盘灌注，要连续灌注完成,中途停灌不得超过30分钟，并不时活动导管。

d.导管内砼下不去时，要上、下活动导管，并附以导管外部振动，使灌注顺畅。若仍不下时，要视为灌注中断，需处理。

e.浇筑混凝土的数量要作记录，随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。

f.如果导管中的混凝土混入空气和水，质检员必须立即报告监理工程师，并提出补救措施取得批准。

1.2.8凿桩头

a.桩头的浮浆及混凝土的质量不良部分，必须截掉和清除。

b.混凝土的高度，其表面要超过图纸规定50～100厘米或监理工程师所确定

的理论截断高度，以保证截断高度以下的混凝土质量良好。

c.凿好的桩头表面要清除干净、凿平。

d.成桩后，桩顶平面位置偏差不大于5cm；强度、桩长、桩径不小于设计。桩身要连续、均匀，无缩径、断层或夹层。桩底沉渣满足设计要求，凿除桩头预留部分后无残余松散层和薄弱砼层。嵌入承台内桩头及锚固钢筋长度符合设计要求。

1.2.9桩的检测

桩施工完毕或部分完毕，并达到养护时间后，通知设计单位、监理单位及质检人员对桩的质量进行检测。桩的检测采用声测检测法。经检验合格后转入下道工序施工。

1.2.10施工记录

对于每根桩，质检员要有完整的施工记录及施工日志，并妥善保存，在需要时提交监理工程师作为检查之用。

1.3.系梁（承台）

系梁（承台）施工顺序为：基坑开挖→施工放样→凿除桩头→清理基坑→安设底模→绑扎钢筋→立边模→砼浇注→养生、与墩柱接触面凿毛。

1.3.2基坑开挖

灌注桩施工完成后，采用机械配合人工方式开挖基坑。先用机械开挖至基底10-20cm 后，再用人工开挖至设计基底，开挖放坡1：0.5，基坑长宽方向要比承台设计长宽方向各加1m，其中设40cm排水沟，另60cm 为支撑模板的作业空间，严禁超挖回填，另用潜水泵将基底水排出基坑以外，开挖完毕后对基坑底进行清除脏乱等东西后平整处理，保证无淤泥及杂物。承台基坑检查标准（详见附表）。

1.3.2垫层施工

基坑开挖平整后，凿除所剩桩头，浇筑10cm厚C10的砼垫层。垫层铺筑均匀，整平拍实。桩头处理好后，作无破损试验，合格后方可进行测量放线及钢筋的施工。然后按设计要求将箍筋与其主筋绑扎好，垫层检查标准（详见附表）。

1.3.3钢筋施工

钢筋在垫层上绑扎施工，绑扎钢筋前检查钢筋种类、直径、长度是否与设计

图一致。然后，进行有序的绑扎，绑扎时要依据设计及规范要求进行施工，施工完毕自检合格后方可进行模板施工。

1.3.4模板施工

承台的模板采用普通60×120cm和20×120cm钢模板，并保证钢模板的平面光滑，拼缝严密，用方木支撑，上下两层对销螺栓紧固，钢模板外侧立双根5Cm 的钢管，横向用5Cm的钢管横放，用φ16拉杆拉紧，所有钢管必须双根拼用，拉杆分上下两层，横向间距为1.2m，在模板的外围10×15cm方木支顶在基坑两侧坡上，以保证模板的垂直稳定性。模板之间夹海绵条，防止漏浆，保证砼的外观质量。

1.3.5墩柱钢筋预埋

浇筑砼前测量人员给出墩柱钢筋位置，将墩柱钢筋准确插入承台中，与承台主筋焊接定位。钢筋上端与钢筋架子绑紧，以保证墩柱钢筋的垂直度。

1.3.6砼浇筑及养护

砼浇采用集中搅拌砼，用砼搅拌运输车从承台中间向两侧浇筑，用插入式振捣器分层振捣，分层厚度不大于30cm，宽度不可大于振捣器工作范围（禁止一次性注满后振捣的情况发生）。砼坍落度要满足设计及规范要求。浇筑完毕后用木抹子抹面。砼初凝开始后开始养护，用麻袋片覆盖浇水保持湿润。浇水养护七天后用土还填以土壤水份进行自然养护。

1.3.7.与墩柱接触面凿毛

养生完成后，组织工人对接触面进行凿毛处理，凿除接触面的浮浆，使接触面粗糙，方便新旧砼的结合。

1.4桥墩施工

本标段工程桥墩均是小于20m圆柱墩，采用一次立模到顶，整体浇筑成型的方法。

墩柱施工顺序为：施工放样→钢筋绑扎→支模→测量复核→砼浇筑→养护→拆模→成品保护。

1.4.1施工放样

由测量人员根据设计图纸在已完工的承台顶面放出线位，并确保准确无误。

1.4.2墩身钢筋的绑扎

绑扎墩柱钢筋的时候，要严格控制主筋与箍筋的间距，误差小于规范要求，同时曲线段钢筋在柱帽模板支设完成后进行施工，直线钢筋错开断面焊接接长。

1.4.3模板支设和安装

墩柱模板采用定型钢模，施工脚手架用钢管支架搭成，并对周边地基进行处理，以使地基承载力满足要求，配合普通脚手架钢管做斜向支撑，模板加工符合设计截面形式。钢筋绑扎完毕后，将预先组拼成型的模板用吊车吊装到位，模板使用前要除锈、涂脱模剂，支模前将承台顶面的模板底座处用水平尺和砂浆找平，以保证模板的垂直度，防止墩柱根部砼出现烂根现象；为防止漏浆，模板螺栓接口处夹放海绵条，保证施工中不跑模、不漏浆。

墩柱模板采用装配式整体钢模板，汽车吊整体吊装就位，对于5m以上的墩柱模板则分段吊装就位。模板拼装过程中要认真检查，注意模板的上下顺序及子母口的正确位置，保证尺寸准确、接缝严密。

在两个模板接头处采用较厚密封条，防止漏浆。将墩身和承台接茬面上的焊渣等杂物清理干净，按照已画好的外模线，在安装柱顶帽钢筋前，人工配合起重机将钢模安装就位，上紧钢模螺栓，螺栓采用正反交错设置。再用脚手架将其加固，保证施工人员和检查人员的安全。四角用拉钢丝绳（带拉力器）拉紧，以便控制墩身模板的垂直度。

1.4.4砼施工

砼施工前在墩身模板与承台交接处以M10砂浆堵漏，防止振捣时发生漏浆，要求砂浆量必须保证充塞密实，要求现场控制坍落度，以避免产生砼表面灰线。

施工机械采用吊车及砼罐车，砼通过串筒浇注，砼下落高度小于2m，防止砼在下降过程中离析。

砼采用C30砼，罐车运输至现场，用砼泵车输送浇筑，分层浇筑，且用插入式振捣器分层振捣，并严格控制分层厚度，以保证砼浇筑质量，及时养护，确保砼外观质量优良。

根据墩身高度选用合适长度的振动棒，振动棒选择Ф50型振动棒。振动棒间距为30～35cm，振捣深度一般插入前层5～10cm, 振捣程度直至砼表面泛浆并不再冒气泡、水泡。振捣时不得碰撞钢筋，不得出现漏振，过振现象。

当砼浇注至设计标高时用木抹子抹平，在初凝前进行第二次收面抹光。严禁超低、高抹面交活和顶面砼出现收缩裂缝现象。

1.4.5拆模养护

砼浇灌完12小时后于柱顶喷水、覆盖塑料薄膜进行初步养护。浇注完毕达到拆模强度后拆模，拆模后墩身砼洒水并覆盖塑料薄膜，进行养护，同时注意在拆模保护砼棱角及表面。

1.4.6注意事项

a.墩柱模板面板在使用前要打磨掉因加工而留下的污渍，除锈后涂刷脱模剂；吊装时要注意已拼装好的模板的上下顺序，保护好子母口。

b.墩柱钢模与承台顶面要接触密实，确保砼浇筑过程中不漏浆，砼初凝不宜过快，振捣要充分。

1.5盖梁施工

盖梁施工顺序为：安装抱箍工字钢→安装底模→测量放线→钢筋绑扎→安装侧模→测量复核→砼浇筑→养护→拆模→成品保护。

1.5.1安装抱箍工字钢

出于工期考虑，选用抱箍法施工。抱箍工字钢选用I40型工字钢，经过验算，刚度、强度和稳定性均满足施工要求。工字钢安装完成后，纵向20cm间距放置10*10cm方木，在纵向方木上铺设底模。

1.5.2盖梁钢筋的绑扎

绑扎盖梁钢筋的时候，要严格控制主筋与箍筋的间距，使误差小于规范要求，所有盖梁钢筋必须在排架支设、加固完成后进行施工。

受力主筋长度、焊接符合设计要求，箍筋间距不大于设计值，保证钢筋直顺，表面洁净，各种预埋件位置、尺寸准确。

1.5.3模板安装

盖梁侧模板采用定型钢模，减少模板缝，增加砼外露面的美观。模板安装采用20吨吊车吊装。模板安装并加固后测量模板顶面高程，确保盖梁横坡、高程。

1.5.4砼施工

施工前在盖梁模板与墩身交接处以海绵条及胶带密封，必要时用砂浆堵漏，防止振捣时发生漏浆，要求砂浆量必须保证充塞密实，现场控制混凝土坍落度，以避免产生砼表面灰线。

用砼泵车运抵现场。控制运输时间在30分钟以内。

砼采用C30砼，罐车运输至现场，用砼泵车输送浇筑，分层浇筑，且用插入式振捣器分层振捣，并严格控制分层厚度，以保证砼浇筑质量，及时养护，确保砼外观质量优良。

根据盖梁高度选用合适长度的振动棒。振动棒间距为30～35cm，振捣深度一般插入前层5～10cm, 振捣程度直至砼表面泛浆并不再冒气泡、水泡。振捣时不得碰撞钢筋，不得出现漏振，过振现象。

当砼浇注至设计标高时用木抹子抹平，在初凝前进行第二次收面抹光。严禁超低、高抹面交活和顶面砼出现收缩裂缝现象。

1.5.5拆模养护

砼浇灌完12小时后于盖梁顶喷水、覆盖塑料薄膜进行初步养护。浇注完毕达到拆模强度后拆侧模，拆模后盖梁表面洒水并覆盖塑料薄膜，进行养护，同时注意在拆模时保护砼棱角及表面。

1.5.6注意事项

盖梁模板为定型钢模板，在使用前要打磨掉因加工而留下的污渍，除锈后涂刷脱模剂；吊装时要注意已拼装好的模板的顺序。

盖梁钢模与墩柱顶面要接触密实，确保砼浇筑过程中不漏浆，砼初凝不宜过快，振捣要充分。

1.6 箱梁预制施工

本标段共有箱梁615片，均采用预制场集中预制。

1.6.1底座基础处理

在对预制场整平碾压(压实度>90%)后开挖基槽，换填砂卵石后浇筑台座。台座两端头地基处理采用C30砼，并加大范围处理，防止在集中荷载作用下支点下沉。台座两边用L50×50角钢包边，底模面板为5mm的钢板。浇筑台座基础砼时每隔0.8m预留孔道便于支立侧模。

预制场布设时在预制场内设置排水沟，防止积水将基础泡软。

1.6.2龙门吊架设

预制场内架设2台龙门吊，两台吊装能力均为60t，能满足施工要求。

箱梁预制因临时征地受到限制，把预制厂设置在隧道出口K197+600左侧，预制厂长约500m，宽50m。设置30m、20m台座共26个，存量台座9排，一层存量45片，存两层90片梁。

1.6.3模板

模板采用模板厂定制定型钢模，面板后为框架结构，底模采用活动钢底模。按设计要求设置预拱度，铺设钢板作为底模。为便于梁体的吊装，在台座上与吊

点对应的位置设置活动模板。侧模板、端模板和横隔板均为大块定型钢板模板，面板为6mm厚的钢板，每节的侧模长度由横隔板的位置确定，一般为4～5m左右，台座侧向铺设轨道平车的轨道，龙门吊配合轨道平车移、存梁，存梁场清除表土后利用砂卵石进行处理。模板加固见下图。

箱梁模板示意图

1.6.4钢筋绑扎

钢筋绑扎分二次进行，第一次是在调整好的底模上先绑扎底板及腹板钢筋，布设预应力波纹管。对波纹管采用定位筋固定。第二次是模板支成后绑扎翼板钢筋，钢筋绑扎严格按图纸进行，保证绑扎钢筋质量。

钢筋在钢筋加工区进行制作，在专用的台座上绑扎成型，并定位安装正弯距区预应力管道。定位钢筋在直线段每1m一组，曲线段每0.5m一组，再进行预埋件的安装，最后整体（不包括顶板钢筋）起吊至台座上。等内模安装完毕后，再绑扎剩余的顶板及腹板钢筋，预埋件以及负弯距区的波纹管。

钢筋堆放场地先硬化处理，并在钢筋材料底部搭设平台，离地面25cm，钢筋上面覆盖彩条布，避免遭受雨淋。钢筋加工在棚内进行，加工好后运到现场绑扎。

钢筋焊接采用电弧焊，钢筋焊接前，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋的轴线在同一直线上。采用电弧焊的双面焊时，焊缝长度保证大于5d （d为钢筋直径）；采用单面焊时，焊缝长度保证大于10d（d为钢筋直径）。受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，同时要求焊接接头在35d（d 为钢筋直径）长度范围内，且不得小于500㎜的接头长度区段内，其接头的截面面积占总截面面积的百分率为：①在受拉区，最大接头面积50﹪；②在受压区，最大接头面积不受限制。并且电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于最大弯矩处。

1.6.4支模板

一片梁模板分二次支成，先支外侧模，待肋板钢筋绑扎完以后再支两端模板和内模，在两端模上安装锚垫板，在梁端设置螺旋钢筋，安装时注意锚垫板的倾斜度及对应的高度。

1.6.5浇筑砼

砼拌和采用强制式拌和机拌和，拌和过程中随时测定坍落度，确保砼质量。砼浇筑采用水平分层和斜向分层，振捣方式是附着振捣器配插入振捣棒，下料时要连续均匀铺开，不宜集中猛投而挤塞在钢筋密集的地方而造成振捣困难，振捣时不能碰撞预应力管道、支座预埋件及锚垫板。

1.6.5养生

采用土工布覆盖，洒水养生7天，砼强度达到15—20Mpa时，拆除模板，拆除后应检查梁体有无明显蜂窝、麻面，特别是锚垫板处有无空洞，若有应采用监理工程师认可的方式处理。

1.6.6预应力工程

部分分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤：

a.预应力管道成型：采用波纹管，波纹管定位采用预制定位架加以固定，均按图纸布置。

b.下料编束及穿束:首先检查钢绞线质量，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹，钢绞线切割后编成束。钢绞线束采用单根人工穿束的方式。

c.施加预应力:张拉时，边张拉边测量伸长值，采用应力、应变双控制，实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在±6%以内，如发现伸长值异常应暂停张拉并通知监理工程师。

d.孔道压浆:压浆前用高压水冲洗孔道，然后用无油脂压缩空气吹干。压浆时采用边拌和边压浆的方式连续进行，直至出口冒出新鲜水泥浆，其于稠度与压注的浆液相同时即可停止。

e.施工注意事项:浇筑主梁混凝土前严格检查伸缩缝、支座预埋钢板等预埋件是否齐全，确定无误后方能浇筑。施工时，保证预应力孔道及钢筋位置的准确性，控制混凝土骨料最大粒径不大于20mm。

为了防止预制梁上供过大，预制梁与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差，存梁时间不超过90天。

预制梁设置向下的二次抛物线反拱，预应力管道也同时设反拱。

1.6.7 箱梁架设安装施工

梁板安装

方案1：采用吊车进行吊装，梁车运梁，梁厂设置在K197+600左侧，安装梁厂两边桥梁顺序进行梁板的预制和安装，靠大桩号侧利用路基作为运梁通道进行安装。采用汽车吊安装速度快，但安装费用高。

方案2：采用架桥机进行安装，梁车运梁，梁厂设置在K197+600左侧，安装梁厂两边桥梁顺序进行梁板的预制和安装，靠大桩号侧利用路基作为运梁通道进行安装。因我标段大桥少只有三座、中小桥多，最多的4跨，这样架桥机倒运比较多，速度慢。

方案梁板

数

施工工

期

片/

天

架桥机

吊

车

人员运梁车

采用架

桥机

605 123 5 1 8 2

125元/m3

=8*120/5*20=9 .6元/m3

采用吊

车

605 61.5 10 2 7 2

160元/m3

=7*120/10*20= 4.2元/m3

梁体架设前首先对桥墩的稳定性进行必要的验算，架桥机在桥上行驶时重量落在梁肋上，架桥机的前移要“慢加速、匀移动”，尽可能减少架桥机对桥墩墩顶的水平冲击力，施工时尽是减少墩顶不对称荷载,架设后加强横向临时支撑措施，及时连接横隔板、翼缘板接缝钢筋，增加稳定性。

采用架桥机架设，箱梁梁体强度达到设计要求后，在梁厂用两台龙门吊起吊装车，运输车为平板运梁车，由平板车将梁送入架桥机。每孔架设完成后，先用槽钢或工字钢临时横联，防止梁体倾倒。大桥分左右两幅，先右后左依次架设。

采用架桥机架设。施工时注意以下两点：

a.每一孔主梁安装就位后，及时进行横隔板、行车道板湿接缝混凝土施工，其强度达到设计强度要求后并采用扩散应力措施后，方可进行下一孔主梁的安

装。

b.预制与安装在施工时配合进行，梁板预制好存梁不超过90天。

1.6.8 箱梁现浇接头与湿接缝施工

待一联箱梁架设完成后，再浇注墩顶现浇连续段及翼缘板、横隔板湿接缝砼，形成连续体系。浇筑连接头砼应从一联两端向中间对称浇筑，浇筑时可采用吊模施工，湿接缝浇筑时在气温较低条件，并作好养护，防止裂缝。

1.6.9连续束张拉施工

主梁接头混凝土达到设计图纸规定的强度值后,进行张拉顶板负弯矩钢束,

顶板束先张拉短束,短束张拉完成后,校正短束工作孔普通钢筋,穿长束并张拉,

最后校正长束工作孔普通钢筋。各孔连续顺序应严格按照设计图纸规定进行。

1.6.10张拉预留槽、调平层施工

调平层施工负弯矩张拉完毕,孔道尽早压浆,张拉预留槽位置处纵横向钢筋。预留槽受力钢筋采用焊接。槽口混凝土可与调平层混凝土一起施工，采用同标号混凝土。

1.6.11临时支座

待调平层施工完毕且砼达到强度后，拆除临时支座，完成体系转换。临时支座采用硫磺砂浆制成，硫磺砂浆支座内埋入电热丝，采用加热法解除临时支座。

1.7空心板预制

1.7.1底座基础处理

在对预制场整平碾压(压实度>90%)后开挖基槽，换填砂卵石后浇筑台座。台座两端头地基处理采用C25砼，并加大范围处理，防止在集中荷载作用下支点下沉。

预制场布设时在预制场内设置排水沟，防止积水将基础泡软。

1.7.2龙门吊架设

预制场内架设2台龙门吊，一台吊装能力5t，一台吊装能力30t，能满足施工要求。

1.7.3预制台座设计

采用框架式结构张拉台座，砼底板作为预制构件底模，要求地基不产生非均匀沉降，底板制作必须平滑平整，排水流畅，预应力筋放松后，梁体中部拱起，两端压力增强，梁位端部的底模应满足强度要求的重复使用的要求。台座两边用L50×50角钢包边，底模面板为5mm的钢板。浇筑台座基础砼时每隔0.8m预埋钢筋便于支立侧模。

1.7.4支立模板

模板采用模板厂定制定型钢模，面板后为框架结构，内芯模采用活动钢模。为便于板的吊装，在台座上与吊点对应的位置设置活动模板。侧模板、端模板和横隔板均为大块定型钢板模板，面板为4mm厚的钢板，每节的侧模长度由横隔板的位置确定，一般为4～5m左右，台座侧向铺设轨道平车的轨道，龙门吊配合轨道平车移、存梁，存梁场清除表土后利用砂卵石进行处理。

模板制作要求尺寸准确，板面平直，转角光滑，接缝平顺严密。端模预应力筋孔的位置要准确，安装后与定位板上对应的力筋孔要求均在一条中心线上，模板支立后下脚用木楔挤紧；上口用槽钢固定，内模用钢筋固定。端模预应力筋孔的位置要准确，安装后与定位板上对应的力筋孔要求均在一条中心线上。由于施工中实际存在的偏差，力筋张拉时筋位有移动，制作时端模力筋孔可按力筋直径扩大2mm～4mm。先张法制作预制板梁，预应力钢筋放松后板梁压缩量为1‰左右，为保证梁体的外形尺寸，侧模制作要增长1‰。

一片板模板分二次支成，先支外侧模，待腹板钢筋绑扎完以后再支内模板，安装时注意锚垫板的倾斜度及对应的高度。

模板安装需要保证梁体的尺寸满足设计和规范要求，各处保护层也应该满足图纸和规范要求。

1.7.5钢筋绑扎

钢筋绑扎分二次进行，第一次是在调整好的底模上先绑扎底板及腹板钢筋，布设预应力波纹管。对波纹管采用定位筋固定。第二次是模板支成后绑扎翼板钢筋，钢筋绑扎严格按图纸进行，保证绑扎钢筋质量。

钢筋在钢筋加工区进行制作，在专用的台座上绑扎成型，并定位安装正弯距区预应力管道。定位钢筋在直线段每1m一组，曲线段每0.5m一组，再进行预埋件的安装，最后整体（不包括顶板钢筋）起吊至台座上。等内模安装完毕后，再绑扎剩余的顶板及腹板钢筋，预埋件以及负弯距区的波纹管。

钢筋堆放场地先硬化处理，并在钢筋材料底部搭设平台，离地面25cm，钢筋上面覆盖彩条布，避免遭受雨淋。钢筋加工在棚内进行，加工好后运到现场绑扎。

钢筋焊接采用电弧焊，钢筋焊接前，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋的轴线在同一直线上。采用电弧焊的双面焊时，焊缝长度保证大于5d （d为钢筋直径）；采用单面焊时，焊缝长度保证大于10d（d为钢筋直径）。受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，同时要求焊接接头在35d（d 为钢筋直径）长度范围内，且不得小于500㎜的接头长度区段内，其接头的截面面积占总截面面积的百分率为：①在受拉区，最大接头面积50﹪；②在受压区，最大接头面积不受限制。并且电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于最大弯矩处。

1.7.6浇筑砼

砼拌和采用强制式拌和机拌和，拌和过程中随时测定坍落度，确保砼质量。砼浇筑采用水平分层和斜向分层，振捣方式是附着振捣器配插入振捣棒，下料时要连续均匀铺开，不宜集中猛投而挤塞在钢筋密集的地方而造成振捣困难，振捣时不能碰撞预应力管道、支座预埋件及锚垫板。

1.7.7养生

采用土工布覆盖，洒水养生7天，砼强度达到15—20Mpa时，拆除模板，拆除后应检查梁体有无明显蜂窝、麻面，特别是锚垫板处有无空洞，若有应采用监理工程师认可的方式处理。

1.7.8预应力工程

分为下料编束、穿索、张拉和锚固四个步骤：

a.预应力筋均按图纸布置。

b.下料编束及穿束:首先检查钢绞线质量，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹，钢绞线切割后编成束。钢绞线束采用单根人工穿束的方式。经张拉计算，确定合适的张拉机具及压力表，进行配套检验，划出张拉力油表读数曲线，确定不同控制张拉力的油表读数。确定钢绞线下料长度，穿束固定，确定预应力失效段。

c.施加预应力:在台座张拉端和锚固段尽量用拉杆和连接器代替预应力筋，以减少预应力筋工作长度。按照应力应变双控的方法张拉。钢绞线张拉时，台座两端及两侧3米范围内严禁非工作人员进入。张拉时，边张拉边测量伸长值，采用应力、应变双控制，实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在±6%以内，如发现伸长值异常应暂停张拉并通知监理工程师。

d.施工注意事项:浇筑主梁混凝土前严格检查伸缩缝、支座预埋钢板等预埋件是否齐全，确定无误后方能浇筑。施工时，保证预应力孔道及钢筋位置的准确性，控制混凝土骨料最大粒径不大于20mm。

为了防止预制梁上供过大，预制梁与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差，存梁时间不超过90天。

预制梁设置向下的二次抛物线反拱，预应力管道也同时设反拱。

1.7.9空心板梁架设施工

因空心板自重较小，本标段所有空心板梁采用汽车吊机或履带吊机架设。

a.板梁架设前，应确定各片板的起吊安装顺序，并将梁体进行编号。

b.确定桥梁架设方案后，组织进行运梁道的拓展、维修及运梁场地的平整工作，起重运输人员要认真进行机械设备的维护保养与调试。

c.组织所有参加桥梁架设工作的人员学习有关起重运输安全作业规程，对各工种人员进行详细技术交底、安全交底。

d.安装板梁之前，先在支承垫石测放支座中心十字线，安装支座。再对梁体检查、验收，并在梁底标出支座中心十字线。

e.板通过运输车运至现场后，在通过双机抬吊将板放置在支座上。如果盖板涵长度超过吊车臂杆长度，吊车一次不能将板安装在台帽上，则先将板从运输车

上吊至台背路基上，待吊车移位后满足吊装要求时再进行安装。

双机作业时，两臂保持一定距离，起重能力降低30％，并设专人指挥，统一信号，防止臂杆相互干扰和碰撞，或超前转臂。

f.当架设第一片板时，应注意整体稳定可靠，板安装到位后，用方木进行临时支护。每片板安装完成后对板的倾斜度、顶面纵向高程以及相邻板的顶面高差进行检查，使之满足技术规范要求。

g.在安装板时，应对施工现场专人防护，禁止闲杂人进入施工现场。现场施工人员必须戴安全帽。吊板操作人员应注意集中，听从指挥人员指挥，指挥人员信号明确、果断。吊板作业应注意保护好空心板，避免板体的损伤、碰坏。

1.8桥面现浇施工

桥面现浇施工工序为：测量放线→桥面清理→钢筋网绑扎→砼整平机及轨道安装→砼浇注→砼养生

1.8.1测量放样

采用全站仪精确放出桥梁边线及中线，经检验无误后，上报监理工程师进行复测。

1.8.2桥面清理

在进行桥面现浇施工之前，由测量人员对桥面板顶面高程进行实测，对局部梁顶进行凿毛处理，去除浆皮，并用水彻底将桥面杂物冲洗干净。保证桥面铺装层的厚度符合设计要求。质检人员对桥面进行逐条检查，保证梁面洁净平整，表面粗糙后方可进行施工。

1.8.3钢筋网绑扎

钢筋网全桥铺设，现场绑扎，钢筋的级别，型号、尺寸及数量符合设计图纸要求，钢筋绑扎时，靠近外侧两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎，但必须保证钢筋不位移。为保证桥面铺装净保护层厚度，在钢筋网底采用固定支设架立钢筋以控制高度，梅花型布置。

1.8.4混凝土整平机及轨道安装

桥面铺装混凝土一次浇筑成型。用吊车配合罐车进行浇筑。

在桥面处铺设3条导轨，分别为桥的桥面两边缘80cm及桥中心线位置安装整

平机轨道。

根据每条铺装层的宽度确定钢轨的宽度，在施工之前在钢轨下方打孔，每隔0.8米控制一点，将φ16钢筋植入桥面板中，用于固定钢轨，导轨使用圆钢，将圆钢与φ16钢筋焊接，防止在施工过程中造成钢轨位移，影响铺装层质量。钢轨与钢轨连接处采用焊接，保证钢轨顶面平整、无错台。在焊接过程中由测量人员严格控制好桥面铺装顶高程，防止桥面铺装厚度过厚或者太薄。焊接完毕之后将多余的钢筋头去掉。

根据实测的铺装层底面高程和设计顶面高程之差，在钢轨下方垫板条，这样可以保证每条砼边线整齐。

1.8.5混凝土浇筑

为防止砼中水分损失过快，影响砼质量，选择温度较低时进行浇筑。在浇筑混凝土之前，将梁顶表面充分洒水浸湿，但不能有积水，保证与旧混凝土连接牢固。

桥面现浇混凝土的到场坍落度严格控制在7—9cm以内，采用吊车吊送的方式进行浇筑。浇筑过程中先采用插入式振捣棒进行振捣，插入式振捣器成梅花型布点，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍。在每一处位置振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振捣棒直接碰钢筋及其他预埋件。然后用平板振捣器振捣。振捣充分，直至混凝土表面泛浆、平坦、无气泡冒出，不再下沉为止。最后用整平机或钢管振动梁整平，直至混凝土表面平坦。

当砼浇筑过导轨相接处，马上拆除导轨，人工填料振捣以消除施工缝。

1.8.6混凝土养生

待混凝土初凝后及时采用土工布覆盖养生7天，并在整个养护期内进行洒水养生，防止混凝土出现裂纹。混凝土强度在2.5MPa前不得承受荷载。

2、涵洞工程施工方案、方法

涵洞施工遵循“先主体后附属”的原则，重要涵洞所在地段优先安排地基加固处理，并及时安排涵洞跟随施工，为路基填筑创造条件。过渡段填筑与路基本体一同施工。

2.1盖板涵施工

盖板涵施工工序为：测量放线→开槽、验槽→基底处理→钢筋加工及安装→