管道焊接工艺记录

二气源天然气主管网全面整治工程补充设计（过江段）

管道焊接工艺记录

编制单位：四川省化工建设有限公司

编制时间：2013年 12月 1 日

一、管道组焊

A、管道焊接应按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验

收规范》GB50236-2011的有关规定执行。

B、承担燃气钢质管道、设备焊接的人员，必须具有锅炉压力容器压力管

道特种设备操作人员资格证（焊接）焊工合格证书，且在证书的有效期及合

格范围内从事焊接工作。间断焊接时间超过6个月，再次上岗前应重新考试；承担其它材质燃气管道安装的人员，必须经过专门培训，并经考试合格，间

断安装时间超过6个月，再次上岗前应重新考试和技术评定。当使用的安装

设备发生变化时，应针对该设备操作要求进行专门培训。

C、焊接时采用氩弧焊打底，E4315焊条手工电弧焊填充和盖面。

D、用吊管机将管道吊管下沟，然后进行组焊、试压，试压合格后进行混

凝土浇筑，混凝土浇筑使用C30商品混凝土连续浇筑。

E、除穿越段管道进行混凝土稳管陆上管道不进行混凝土浇筑稳管。

1管道布管

所有穿越处先修6m施工便道，工程施工前将管道经简易机耕道运至施工现场。管沟成形后经验收完毕符合要求后，将管运至管沟操作平台。河道内使用吊管机、运管爬犁等设备进行布管，汽车吊车辅助装卸管。

1)操作人员对布管设备进行检修，保持设备运转良好，并准备好布管用的吊具、垫管用的沙袋等材料。

2)布管作业前，由技术人员对布管的施工人员、操作手等进行技术交底，熟悉图纸资料，明确控制桩位置、不同类型管子堆放于何处、应布放于何处。

3)布管人员了解并掌握沿线伴行公路、进管施工通道、作业带内沟边便道的情况，制定出合理的布管线路。

4)施工技术人员、测量人员依据设计图纸，共同确认不同壁厚、防腐层类型的管段分界点，打上控制桩、标识明显。

布管前，先要选配管口，确保相临两管口周长误差不大于5㎜。布管人员逐根测量钢管的实际长度、管口周长，并进行管口的匹配和记录，用记号笔逐根在防腐管中间的防腐层上进行现场编号。在每根钢管长度方向上划出平分线，调整布管位置和顺序，以利于平稳吊装并保证管口组对质量。

2布管作业

已运至作业带内的管子，用吊管机或汽车吊车直接布放于作业带内指定的位置；堆管场的管子，则须进行二次倒运，倒运一般使用拖拉机等履带设备牵引运管爬犁，运至指定地点后，用吊管机卸管、布管；运管爬犁按照运管车的要求作衬垫、捆扎处理，以保护管子防腐层。

吊管机吊管使用尼龙吊带或专用的吊管“扁担”。

布管在施工作业带的组装一侧进行，布管前用灰线放出布管中心线和定位的十字线。

1)布管时保持首尾衔接，相邻两管口呈锯齿形分开，并在一侧距管端1.2～1.8m设置管垛，支墩为细土筑成的管墩或沙袋、装填软质物的编织袋等；半自动焊作业时，支墩高度为0.5～0.7m；另一侧距管端 1.2～1.8m处用砂袋垫高0.3m，使管道不与地面接触。

2)管道边缘至管沟边缘应保持一定的安全距离，其值应符合下表规定：

土壤类别干燥硬湿土潮湿软土

A(m) ≥1.0 ≥1.5 管墩中心（组装管道中心）至管沟中心（线路中心）的距离按下式计算：

S≥Dm+K/2+a+A

式中 S—管墩（组装管道中心）至管沟中心（线路中心）的距离（m）；

Dm——钢管的结构外径（m）；

K——沟底加宽裕量；

a——管沟边坡的水平投影距（m）a=h/i；

i——边坡坡度；

A——安全距离（m）；

3)布管过程中，每15～20根核查一次管子的位置、壁厚、防腐结构等，发现问题及时调整。

4)斜坡段布管时，加大支撑物宽度，管子摆放平整；当坡度大于5°而小于15°时，在每根管子的低端设置支挡物，如土墩或锚固桩；当坡度大于15°时，则不得提前布管，而是将管子堆放于坡顶或坡脚，待组装时随用随取。

5)吊管过程中，控制起降速度，作到“轻起轻落”；管子在空中时保持水平，

不得斜拉歪吊；管子不允许在地面上拖拉，吊运过程中不得碰撞起吊设备、其它管子及周围物体。

6) 采用沟下组装施工工艺，要在管沟开挖、验收以及焊接操作坑开挖后进行。布管时，用吊管机或履带吊逐根将管子吊置到沟内二层平台距边缘1.5米处的位置。沟内二层平台布管时有专人指挥，用牵引绳牵引，将管子放在指定位置。管子与管子之间首尾相连，管内清理、洗口、管口打磨在管子吊起时进行。

7) 布管后，检查是否有管墩滑移、地表裂缝、管沟塌方等不安全隐患，并及时处理排除。如果问题严重，应重新考虑布管，或移管墩，或采取加固措施。

8) 布管完成后进行复查，经现场监理确认后方可进行下道工序施工。 3坡口清理

1）组装前使用自制清管工具（见下图）清除管内的所有杂物。

2）组装前用棉布和钢丝刷等工具将管口两端内外50mm 范围内的油污、铁锈、泥土等清理干净，并检查管口是否存在压痕、裂纹等缺陷，如发现要及时通知监理并按要求修复和更换，禁止使用不合格的管子。

3）根据业主招标文件，防腐管出厂前已加工“V ”型坡口。

4）现场须割口时，采用机械切割或气割，采用气割加工方法时，必须去除坡口表面的氧化皮，并进行打磨。

5）不同壁厚管道组对，根据规范要求，采用链

条式坡口机加工过渡坡口。对于外径相同、不同壁

厚的管口之间的对接，按右图所示进行坡口的过渡

加工。

6）管口变形检校：

管道组焊前应对管口圆度进钢筋及螺栓

钢丝牵引绳

2mm 厚铁皮

20mm 厚胶皮板 海绵 自制清管工具

行检查，如有轻度变形，可用液压千斤顶等进行校圆，如变形较大，校正无效，则将变形部分管段切除。

7）管内清扫，组对前应将管内的积水、泥沙、石块等杂物清扫干净，已焊接的管段下班前用临时盲板封堵管端，以防杂物进入管内。

4弯头下料

1穿越管线采用现场下料。

组对应严格按《油气输送管道穿越工程施工规范》GB50424-2007和《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2006的要求。

5管口焊接

管段焊接前，均应进行焊接工艺评定试验（参照《钢质管道焊接及验收》SY/T4103-2006、《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002等现行的相关标准执行）。在其评定合格后，施工单位方可按照业主批准的《焊接工艺评定》中有关要求及本工程线路工程相关技术标准进行焊接。

根据焊接工艺评定报告，本标段线路焊接方法采用手工纤维素打底、半自动下向焊填充盖面。焊接施工前，应根据“焊接工艺评定”制定详细的“焊接作业指导书”指导现场施工。

焊前要求

1)电焊工培训阶段，由专业技术人员及熟练电焊工在焊接工艺规程范围内有针对的选择最佳焊接参数，加以推广。所有参加此工程施工的焊工必须具有地方劳动部门颁发的“焊工合格证”，做到持证上岗。

2)管口组对完成后，首先由质检员检查对口质量是否合格；

3)焊前必须将坡口清理干净，其两侧25mm范围内露出金属光泽；

4)焊接电流、电压预先调整在规定范围内，保证焊接质量；

焊接前应对管口进行焊前预热，预热加热采用环行火焰加热器（见右图），测温采用红外线测温仪，焊层之间应保持100-150℃的层间温度，否则要重新加热。

焊接过程要求

1)焊接层次必须符合工艺评定的要求，不得随意增加焊层或减少焊层，焊层厚度应均允。焊接时，应严格执行焊接工艺规程。在两名焊工收弧交接处，先到达交接处的焊工应多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧。

2)焊道的起弧或收弧处应相互错开30mm以上。焊接前每个引弧点和接头必须修磨。必须在前一焊层全部完成后，才允许开始下一焊层焊接。焊接施工时严禁在管壁上引弧和接地线。采用胶皮进行防护，防止焊接飞溅损伤管道防腐层。

3)根焊道必须熔透，背面成型良好。根焊完成后，用角向磨光机修磨清理根焊外表面熔渣、飞溅物、缺陷及焊缝凸高，修磨不得伤及管外表面的坡口形状，须补焊时应立即补焊。采用流水作业焊接，要注意根焊、填充焊、盖面焊之间的时间间隔控制在5分钟以内，不宜过长，保证层间温度。

4)焊丝每次引弧前,将端部去除约10mm。引弧时焊丝伸长量为19～25mm。焊口完成后，必须将接头表面的飞溅物、熔渣等清除干净。

5)每层焊道应一次焊完，中间不应中断。如因自然不可抗拒原因造成当天不能够全部焊完的焊口，不能清根打磨，在收工前用没有粘结面的胶带将整个管口包覆一至两层后再用带有粘结面具有防水功能的胶带密封，保证未完成焊口的干燥、清洁，防止焊道出现应力裂纹。第二天到施工现场后，立即拆除管口上缠绕的胶带，打磨清根后用环行加热器对留口加热，加热温度要求与管口组对的温度相同。加热质量须经过现场监理工程师的认可。

6)现场焊条要放置在焊工随身携带的保温筒内，随用随取。时间不得超过4h，超过4h应交回焊材库重新烘烤，但重新烘烤次数不宜超过2次。对当天没有用完的焊丝，收工前从送丝机中取出放入施工现场装有除湿机的库房内，进行除湿处理。

7)每天收工前，将管子两端用特制的管口密封套密封，以防止雨水、泥沙、杂物等进入管内。

8)在下列任一种焊接环境下,没有妥善的防护措施严禁施焊。

●雨雪天气；

●大气相对湿度大于90%；

●环境温度低于5℃。

9)修补

●修补时每处修补长度应大于50mm，相邻两修补处的距离小于50mm时，按一处缺陷进行修补。

对管子表面偶然出现的某些缺陷经工程监理允许后方可进行修补。修补处应进行渗透检测，渗透检测按《常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准》（SY/T0443-98）的要求进行；修补后的管壁厚度应在允许的公差范围之内。

a)焊接方法：焊接时采用氩弧焊打底，E4315焊条手工电弧焊填充和盖面。

b)焊接要求：达到GB50235-97《金属管道焊接及验收规范》要求。焊接

引弧应在坡口内进行，不得在管壁本体上引弧。层间熔渣应清除干净，

并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接，每道焊口必须一次性焊

完。在前一层焊道没完成前，不得进行后一层焊道的焊接，两相邻焊道

起点位置应错开20－30mm。

c)焊机接地线与管子连接应牢固，应防止地线与管壁产生电弧而烧伤管

材。

d)不得在同一焊缝上使用不同牌号的焊条。

e)每焊完一道焊缝，用记号笔在距气流方向下游1m处的防腐层表面上记

下焊口标志，（焊口标志同焊工作业组的代号和他们完成焊口的数量组

成）并作好焊接记录。

f)焊接时应采取有效的防护措施，有下列情况之一时应停止野外焊接。

①下雨；

②手工电弧焊时，风速超过8m/s。

③大所气相对湿度超过90％。

④环境温度低于焊接规程中规定的温度。

焊后检查

1)焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。

2)焊缝余高。下向焊焊缝余高、内部或外部为0.5～1.6mm。超高部分打磨，

但不能伤及母材，并与母材圆滑过渡。除咬边缺陷外，焊缝表面都不应低于母材表面；焊缝余高不大于1.6mm、局部不得大于3mm，超标部分可以进行打磨，但不能伤及母材并与母材进行圆滑过渡。

3)焊后错边量不大于1.6mm；

4)焊缝宽度为两侧外表面坡口宽度每侧增加0.5 mm～2.0mm。

5)咬边深度不超过0.5mm；咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格；咬边深度在0.3～0.5mm之间，单个长度不超过30mm，累计长度不大于焊缝圆周全长的15%。

认真填写焊缝工艺记录、焊缝表面质量检查记录,编写焊口编号图并按规定进行焊口标记。

6返修

1返修应严格执行返修工艺。

2返修焊接应在监理人员的监督下，由具备返修资格的焊工依照返修焊接工艺规程进行返修。

3进行返修前，先将返修表面的铁锈等杂物清理干净。

4如返修焊缝的长度大于50mm，用动力角向磨光机将焊接缺陷找出，并彻底清除干净，且修磨出便于焊接的坡口形状。

5当裂纹长度小于焊缝长度的8%时，经业主同意后使用评定合格的返修焊接规程进行返修；否则所有带有裂纹的焊缝必须从管线上切除。

6当存在下列任一情况时，焊口应割掉重焊：

1)同一部位的修补及返修累计次数超过两次；

2)需返修的焊缝总长度超过焊口周长的30%；

3)根焊道的返修焊缝总长度超过焊口周长的20%；

裂纹长度超过焊缝长度的8%。