房屋建筑工程施组

第一章工程概述

1.1 执行规范

依据国家现行有关工程施工和验收的标准、规范、规程、图集；

国家及招标文件要求的各项国家、地方规范。

1.2编制原则

1.2.1遵循招标文件条款的原则

在编制施工组织设计的文字说明、插图、插表中，严格按照招标文件的规定，做到统一标准，规范编制。

1.2.2遵循设计图纸、施工规范、规程、验收标准的原则

在编写主要项目施工方法中，严格按设计图纸要求，执行现行施工规范、规程及验收标准，确保工程质量。

1.2.3坚持实事求是的原则

在制定具体项目实施方案过程中，充分研究、分析工程的特点、难点，坚持科学组织、合理安排、均衡生产，确保优质、高效地完成本标段的建设任务。

1.2.4坚持施工全过程严格管理的原则

在各道工序施工中，严格执行监理工程师的指令，尊重建设单位和监理的意见，严格管理，保证施工过程中的各个环节都处于良好的受控状态。

1.2.5坚持推广应用“四新”成果的原则

在施工中积极推广、应用新技术、新材料、新工艺、新设备，充分发挥科学技术在施工中的先导作用。

1.2.6坚持专业化作业与综合管理相结合的原则

在施工组织方面，以专业队为基本组成形式，充分发挥专业人员和先进优良设备的优势，同时采取综合管理手段、科学管理调配以达到整体优化的目的。

1.2.7预见施工中的薄弱环节，突出重点，落实季节性施工措施，确保连续施工。

1.2.8加强经济核算，进行多方比较，选择最佳方案以提高经济效益。

1.3工程概况

本工程住宅总建筑面积20134.6平方米。其用材、主要结构承重构件、关键设备等标准高，

施工具有一定的难度。

第二章主要分项工程施工方案和技术措施及专项方案

2.1测量方案

2.1.1高程控制网的测设

场区高程控制网的布设原则,在整个场地内主体结构附近设10个高程点，与平面控制网点相对应；邻点间距50m左右；构成高程闭合控制网。精度要求闭合差±６mm√N（N为测站数）。观测方法，依据水准基点及甲方要求的相对±0.000水平线,用符合法将高程引测至场内,联测主体高程控制点或±0.000水平线后,符合到另一指定的水准点,当精度合格后,按测站数正比例分配闭合差。根据本工程的工期,场地高程控制网共校测四次，两次在春季解冻之后，两次在雨季之后。测设±0.000水平线的方法，高差法：在BM1上立水准尺，使BM1的高程点与尺底部相平，在仪器水平视线上读取数据A；在水准尺上由A向下（上）量高差H=H0-HBM1，读取数B。在场内周围建筑物的墙角处立好水准尺，当B点与水平视线重合时，在水准尺底部画水平线即为±0.000；用同样的方法在BM2上立水准尺求测±0.000线，校合两次的测量误差。

2.2建筑物的定位放线

2.2.1 ±0.000以下的施工测量

轴线投测法：±0.000以下的基础施工采用经纬仪方向线交会法来投测轴线，引测时直接将两台经纬仪分别架于基槽边的控制桩上，引测点误差不可超过3mm，轴线间误差不应超过2mm。

2.2.2高程传递：选择高程竖向传递的位置，应满足上下贯通，竖直量直的条件，主要为结构外墙、边柱或楼梯间处，在同一平面引测的高程至少要有三处向下传递，以便于施工层校核使用。

2.2.3 ±0.000以上的施工测量

±0.000以上楼层平面控制采用外控法：由于本工程施工面积大，为保证主轴线投测精度，将用电子经纬仪把主轴线向上投测至施工层上，然后由主轴线控制各轴线，再由轴线放出其他细部线。各楼层标高的传递，用钢卷尺从首层的高程点竖直量取，当传递高度超过钢尺长度时,另设一道标高起始线，钢卷尺需加拉力、尺长、温度三差改正。施工层抄平之前，先

校核首层传递上来的三个标高点，当较差小于3mm时，取其平均高程引测水平线，抄平时应尽量将水准仪安置在测量范围的中心位置，并进行一次精度评定，水平线标高的允许误差为±3mm。

2.3沉降观测

2.3.1沉降观测点的布置与埋设

根据设计要求布置沉降观测点，观测点利用直径32mm的钢筋，一端制成燕尾形埋入墙内，外露装饰层厚度外出30mm。

2.3.2水准基点的联测

水准基点要与国家水准点进行联测或采用独立高程系统，水准基点间的联测按国家三等水准测量的技术要求进行，采用闭合水准线路。同时每隔3个月要进行一次监测，防止因水准基点的变动而影响观测成果。

2.3.3沉降观测

在工程施工阶段设专人定期观测，沉降观测按国家四等水准测量的技术要求进行，采用闭合或附合水准线路。观测周期：首次观测在观测点埋设稳定后进行，根据设计要求每施工二至四层做一次沉降观测，施工完毕，一年内每隔三至六个月观测一次，以后每隔六至十二个月观测一次，直到沉降稳定为止。在施工过程中如建筑物出现裂缝、不均匀沉降等异常情况应及时反馈给业主、监理和设计单位。仪器采用国产S1精密水准仪和铟钢水准尺，并经法定计量检定机构检定合格且在有效检定周期内。观测是要进行往返测，前后视距相等，并做到“三固定”，即观测人员固定、线路固定和固定测站。

2.3.4沉降分析

沉降观测原始资料必须及时整理，对超限部分要及时重测，直至满足测量规范要求。数据处理采用沉降分析软件处理，原始数据要进行回归分析。绘制建筑物荷载、时间、沉降量回归曲线，沉降速度曲线和等沉降量曲线图。工程竣工时编制沉降观测成果表，编写沉降分析技术总结报告。

2.4防水工程施工方案

2.4.1外防内贴法

施工顺序：砼垫层浇筑→保护墙砌筑（外侧填素混凝土）→抹1：2.5水泥砂浆找平层20mm →做防水层（先立面，后平面）→防水层保护层施工→底板结构施工。整体做法：防水卷材立面及平面周边1000mm范围内采用满粘法，底板平面位置采用空铺，搭接部位形成封闭防水层。细部做法：阴角部位的水泥砂浆找平层做成内圆弧形，阳角部位的水泥砂浆找平层做成外圆弧形，圆弧半径50mm。底板防水砖砌保护墙上表面，卷材防水上翻。特殊部位做法：施工缝、后浇带部位防水做增强层。

2.4.2外防外贴法

施工顺序:外墙结构→抹1：2.5水泥砂浆找平层20mm→基层处理JAZ防水涂膜→铺贴防水卷材→聚苯板保护→3：7灰土回填。外墙防水卷材立面全部采用满粘法，转角部位增加附加层，根部把砼保护层拆除后与底板立面卷材相粘结。基层施工：20mm厚的1：2.5水泥砂浆找平层，其强度满足要求，找平层抹平压光、坚实、牢固，没起有砂，凹凸、松动、鼓包、裂缝、麻面等现象。基层干燥，以确保涂料充分渗透，如现场施工气候条件较差，则准备喷灯强化基层干燥。基坑周围浇筑200高混凝土台，防止地面积水流入基坑内。严禁带水、带泥进行防水施工。基坑边一米以内不能放置重物。对于选用卷材的柔性防水，铺贴顺序按照先远后近，先低后高。按照铺贴方向在基层弹线，然后铺贴。卷材与卷材之间采取全粘贴方法进行施工。卷材的搭接：长边搭接，卷材纵向搭接宽度b≥100mm，操作仔细粘接均匀。短边搭接，卷材搭接宽度b≥150mm同一层相邻两幅卷材铺贴时横向搭接边错开1500mm以上，且上下两层卷材禁止互相垂直铺贴，上下两层搭接错开1/2幅宽。卷材铺贴完后，对搭接、端部及卷材收头部位进行密封处理，然后抹平。施工时进行卷材接缝处理避开阴角处。节点细部：对于本工程底板遇基坑、转角等部位，均作成圆弧状。

2.5地下防水混凝土施工

2.5.1施工缝留置与处理:底板施工除按要求留置后浇带外不留置施工缝，外墙只留水平施工缝,施工缝留置在底板上30cm位置,设置20cm高3mm厚钢板止水带。施工缝按要求进行处理,凿除预留模内的浮浆,直至露出新鲜石子。此处混凝土在浇筑前,先填与混凝土相同成分的水泥砂浆,使新旧混凝土紧密结合。

2.5.2底板混凝土的施工:本工程基础底板设计为防水底板，防水要求高；基础筏板2.2m厚，

断面大，属于大体积混凝土结构，因此要防止大体积混凝土出现温度裂缝。为此，承台梁砼拟采用低水化热的矿渣水泥，采用膨胀剂拌制而成补偿混凝土收缩，全面补偿结构产生的收缩应力及降低混凝土硬化过程中产生的干缩和水化热冷缩出现的拉应力,减免有害裂缝的产生。防水底板浇筑混凝土采用四台混凝土输送泵，浇筑采用斜面分层布料施工法，即“一个坡度,分层浇筑，循序渐进,一次到顶”的方法,划分浇筑区域，每台泵负责本区域混凝土的浇筑，浇筑时先在一个部位进行，直至达到设计标高，混凝土形成扇形流动，然后在其坡面上继续浇筑，循序渐进。混凝土浇筑连续进行，间歇时间不得超过混凝土试配的初凝时间。每个输送管出灰口安排四台振捣器，负责流淌处的混凝土振捣密实。混凝土浇筑完在其初凝前采取二次抹面压实措施，混凝土采用覆盖1层塑料薄膜及2层草帘进行养护，在养护过程中,随时测温，掌握内外温差，并采取相应的措施进行调整。

2.5.3墙体混凝土的施工:混凝土浇筑采用溜槽入模,使混凝土从一侧开始逐渐向前推进，并在混凝土斜面上均匀布位振捣,每个层高的混凝土以0.5m为一层浇筑到顶,剪力墙混凝土采用氰凝剂养护,防止浇水养护对地基土造成危害。外墙模板的夹固采用带止水片的对拉螺栓，外模板内侧与对拉螺栓接触部位放置圆锥形橡胶垫圈，防水层施工前，取出垫圈，从根部割除对拉螺栓外露钢筋，暴露坑部分用1：2防水砂浆抹实。

2.6聚氨酯涂膜防水

2.6.1工艺流程：清理基层→→涂刷第一遍防水涂料→→涂刷第二遍防水涂料→→管根处复加层防水涂料→→表面清理、验收→→蓄水试验。

2.6.2聚氨酯涂膜防水工程应注意的事项：聚氨酯防水工程，找平层表面应压实平整，按设计要求找排水坡度。厨房、卫生间找平层厚度应使最后厨房、卫生间楼地面比普通楼地面低2cm，水泥砂浆抹平后应二次压光，充分养护。地面找平层与墙面、管道套管相交处应抹成圆角，以便以后涂刷防水层。排水的落水口周围应做成略低的凹坑。找平层干燥后，方可进行防水施工，且找平层表面应清扫干净。聚氨酯防水应分层分遍涂布。待先涂的涂层干燥成膜后方可涂布后一遍涂料，在地面与墙面等交接处应薄涂多遍，不得有流淌、堆积现象。聚氨酯防水施工完后，做24h的渗水试验，不渗、不漏后方可进行下道工序。

2.6.3确保屋面、及其它有防水要求的房间不渗漏的措施,防水工程应由专业队伍施工，材

料具有合格证并经检验合格后方可用于工程；防水队伍要有专门资质，工作人员必须持有上岗证。对防水施工人员应进行专门技术交底，使其明确施工工艺及施工中应注意的问题。防水工程对基层的处理尤为重要。应着重控制基层面层，不得有酥松、起砂、起皮现象，并应对基层的含水率进行测定，满足防水材料对基层的含水率要求后方可进行防水施工。在防水施工中应着重对管道口进行处理，在找平层施工时，将上述部位做成略低的凹坑，用聚氨酯薄涂多遍。立面涂膜防水应薄涂多遍，保证立面厚度，不得有流淌、堆积现象。卷材防水施工中应将卷材接缝口用密封材料封严，其搭接长度不应小于10CM，在天沟及上翻部位应采用满贴法。平面采用条粘法时，每幅卷材的每边粘贴宽度不应小于150mm。在屋面防水施工中，应严格按规范规定的细部构造施工，严把质量关。防水工程施工完后，应进行24小时贮水试验。对有渗漏的部位进行分析处理，再进行贮水试验，直至试验合格。应加强对防水工程的成品保护措施。在贮水试验合格后应立即进行防水保护层施工，在保护层施工过程中应严格控制施工过程，加强对工人班前教育，杜绝因下道工序而破坏防水层。

2.7钢筋工程施工方案

2.7.1钢筋连接形式的选择

序号接头形式应用部位

1 滚轧直螺纹（普通）水平钢筋，墙、柱立筋（d≥20）

2 滚轧直螺纹（正反丝）梁、板水平主筋的端头收尾筋（d≥20）

3 冷挤压梁钢筋（d≥20）

4 电渣压力焊纵向钢筋（16≤d<20）

5 闪光对焊水平向钢筋（16≤d<20）

6 绑扎其它规格主筋

由于梁、板的收尾端头钢筋带弯钩，不能采用单向直螺纹连接，故采用正反丝直螺纹连接；梁钢筋量较大，端头钢筋容易有误差，可以补充冷挤压连接方式满足施工要求。

2.7.2钢筋连接工艺

钢筋滚轧直螺纹连接:工艺流程：施工准备→钢筋套筒加工→直螺纹钢筋接头的连接→直螺纹钢筋接头检验。施工要点：连接套有明显的规格标记；套筒孔用塑料密封盖封住；有产品

合格证；分类包装存放，不得混淆和锈蚀。连接不得有一个完整丝扣外露，用扭力板手对接头质量进行抽检。钢筋冷挤压连接：工艺流程：钢筋冷挤压连接是将两根钢筋的端部套上钢套筒，然后用便携式液压挤压机沿径向挤压，使套筒产生塑性变形，将两根钢筋压接成一体形成接头。施工要点：钢套筒（管）材质为优质碳素钢挤压连接前应清除钢套筒和钢筋被挤压部位的铁锈和泥土杂质，同时将钢筋与钢套筒进行试套，如钢筋有马蹄弯折或鼓胀套不上时，用手动砂轮修磨矫正。挤压时，挤压机的压接应垂直于被压钢筋的横肋，同时，挤压应从钢套筒中央逐道向端部压接。：电渣压力焊连接，电渣压力焊基本原理是利用焊接电流通过钢筋端部接触点产生电弧，熔化周围焊剂形成渣池后转入电渣工程，短时产生2000℃以上的高温使钢筋全截面均匀熔化，然后顶压挤出液态金属和熔化焊渣，冷却后凝固，形成接头。施工要点：接头位置设在楼层上部，不超过层高的1/3处。钢筋焊接端头要直，接头宜平，上下钢筋要对正压紧。焊接前先做试件，合格后方可施焊。焊机的上下钳口的同心度要调好，受潮的焊剂要晾晒干燥并烘干，且必须洁净无杂物；焊剂罐上部的石棉垫必须垫好或绕紧；从四周向焊剂罐内倒焊剂，严禁一侧倾倒。焊接时要均匀用力，掌握好通电时间，控制焊接电流适宜。锈蚀严重的钢筋要预先除锈，钢筋埋入焊剂内的深度不得＜4㎝。常温下施工在焊完5分钟后才能拆除焊剂罐。闪光对焊施工工艺，采用连续闪光焊：包括连续闪光和顶锻过程。施焊时先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻，再到无电顶锻到一定长度，焊接即告完成。施工要求：外观检查：接头表面不能有横向裂纹；电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，接头处的弯折不得大于4度；轴线偏移不大于0.1倍钢筋直径，且不大于2mm。拉伸试验：抗拉强度不得低于该级别钢筋的抗拉强度；试样应是塑性断裂并断于焊缝外。冷弯试验：弯心直径依据规范规定选取，弯到90°时，接头外侧不得出现宽度大于0.15mm的横向裂纹。

2.7.3钢筋翻样

本工程钢筋作业量大，在施工中我公司将设置专职的钢筋技术员负责钢筋翻样工作，保证钢筋加工数量、规格符合设计要求，通过合理下料，减少钢筋损耗。做配料单前，要充分的读懂图纸的设计总说明和具体要求，然后按照各构件的具体配筋、跨度、截面和构件之间的相

互关系来确定钢筋的接头位置、下料长度、钢筋的排放。配料单经工长和技术人员审核后，方可进行钢筋的配料和成型。加工必须提前三天提出加工计划，加工成型后钢筋不得积压，需按现场的施工情形及时送至施工作业面。钢筋加工完毕，成型钢筋按部位、分构件分别码放，并挂牌，牌上写明规格、部位、数量、长度和加工负责人。

2.7.4钢筋的检验

钢筋进场时现场材料员检验钢筋的出厂合格证、炉号和批量是否物证相符；试验员核对后根据规范要求立即做钢筋复试工作，钢筋复试合格后，方能进入现场使用。

2.7.5钢筋绑扎

剪力墙钢筋绑扎工艺流程：立2-4根竖筋与搭接钢筋绑牢→画水平钢筋间距→绑定位钢筋→绑其余横、竖钢筋。楼板钢筋绑扎工艺流程：清理模板→绑板下层受力筋→电管布设→绑负弯距钢筋。框架梁钢筋绑扎工艺流程：画主次梁箍筋间距→放主次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。楼梯钢筋绑扎工艺流程：画位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋。施工要点：钢筋绑扎时，要按照设计和规范要求选用绑丝规格和绑扎形式。为保证钢筋的位置正确，对钢筋密集的梁柱接头，宜采用梁底筋→→柱箍筋→→梁上部筋的顺序进行绑扎。为确实保证钢筋绑扎成品质量，对顶板、梁等水平构件钢筋，及时铺设木板，做为行人通道，钢筋绑扎完毕后，必须及时检验，并办理隐蔽工程验收记录手续和挂牌标识。该工程柱与梁重叠部分绑扎时，应先柱后梁，并按规定要求处理好水平钢筋保护层。钢筋交叉点应采用铁丝绑扎，双向受力的钢筋网必须全部绑扎，且铁丝呈八字形，绑扎搭接时，应在搭接两端和中心三点扎牢。绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工联系，研究支模和绑扎钢筋的先后顺序，以避免绑扎过程中出现的质量问题，同时降低施工难度。为保证钢筋的位置正确，对钢筋密集的梁柱接头，宜采用梁底筋→柱箍筋→梁上部筋的顺序进行绑扎。钢筋的定位和间距控制：柱、墙体钢筋筋与模板之间加垫块，柱筋之间加柱和墙体的卡位筋，从而防止柱筋在浇筑砼时发生位移。钢筋的保护层控制：钢筋保护层：梁、现浇板、剪力墙采用预制水泥砂浆垫块控制钢筋保护层厚度，垫块的厚度按设计或规范要求，强度同砼强度；柱采用塑料定位卡来控制钢筋保护层厚度。垫块的平面尺

寸：当保护层厚度小于或等于20mm时为30mm×30mm，大于20mm时为50mm×50mm。当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝，用铁丝把垫块固定在钢筋上。剪力墙、现浇板保护层采用预制水泥砂浆垫块，纵横间矩＜600mm，板上部受力筋采用Φ12钢筋马蹬架立，保证钢筋位置，控制保护层的厚度，间距1000㎜，呈梅花形布置。马蹬应设置在上下层钢筋之间，不得支撑在砼垫块上，且应牢固固定在下部负筋上。柱子钢筋采用塑料定位卡控制保护层，间距500mm，沿柱子高度均匀布置。梁及现浇板下部受力筋采用预制的水泥砂浆垫块控制保护层。梁下部垫块间距500㎜，板下部垫块间距800mm，呈梅花型布置。?梁侧钢筋保护层的控制使用塑料定位卡。钢筋的检查及验收：钢筋绑扎完毕后，根据施工图检查钢筋的位置、直径、型号、根数及间距是否正确，特别是检查负弯矩钢筋的位置是否正确。检查钢筋接头的位置是否符合规定，保护层是否够，绑扎是否牢固，有无松动现象，表面不允许有油浸，漆污和颗粒铁锈。钢筋工程属隐蔽工程，为确实保证钢筋保护层厚度，在安装和绑扎钢筋时，不得脚踏钢筋，钢筋绑扎完毕后，在砼浇筑前应对钢筋及预埋件进行验收，并做好隐蔽工程验收记录并归档。浇筑砼时，派专人跟踪检查修整钢筋。

2.8模板工程施工方案

为了保证构件截面尺寸，处理好砼外观质量，减少和避免出现砼接槎、错台，保证模板及其支撑的强度、刚度和稳定性以及施工进度，根据本工程结构形式和特点以及现场的实际情况，各部位模板形式及模板体系如下：

2.8.1地下部分模板体系

基础底板侧模采用砖模，结构采用竹胶合板，梁模板和顶板模板采用竹胶合板。基础砖模施工：基础底板砖模采用240厚砖墙，砖模施工时，应考虑砖模粉刷层、防水层及防水保护层厚度，使基础的几何尺寸和施工图保持一致。墙体模板：地下墙体模板采用竹胶模板，模板紧固采用Φ48钢管和扣件，内外墙采用对拉穿墙螺栓，其中外墙采用直径φ16的防水型穿墙螺栓，穿墙螺栓设一道止水环，模板底部固定利用基础底板混凝土施工时预埋钢筋头防止根部模板位移。地下外墙竹胶板大模板组装，竖向立杆均用50mm×100mm木方，间距300mm，水平钢楞均用双根水平钢管，间距500mm，水平钢楞用对拉螺杆、山形卡、把内外大模连接成为一个整体，Φ16穿墙螺栓水平间距600mm,竖向间距600mm。斜撑采用钢管加顶托的方

式，墙体斜撑与地面按不大于450角布置，层高3m以下钢管竖向间距为600mm，3m以上钢管竖向间距900mm，并在相应位置预埋地锚。为保证竹胶板的垂直，必须在内模的一侧加支撑，固定在内侧排架上。墙体模板设计高度同结构层高，在梁部位预留梁豁口，混凝土浇筑面控制在顶板底面以上10mm，浇筑顶板以前凿掉浮灰。柱模板：方柱和矩形柱模板采用18mm 厚多层胶合板，框架柱模板由四块板组成，面板依据柱子几何尺寸，现场加工拼制而成，用50×100mm方木做立带，10#槽钢作柱箍，柱模四边采用钢管斜撑。梁模板：施工中要求组装灵活，所以梁模面板采用15mm厚多层板，次龙骨采用50×100mm方木，主龙骨采用100×100mm方木，配碗扣式脚手架支撑体系，多层板或多层板规格及龙骨间距、支撑间距通过计算确定。：顶板模板为了保证混凝土顶板底面的平整、光洁度，达到清水混凝土的效果，为后面工序创造条件。顶板模板面板采用多层板配备碗扣式钢管脚手架，次龙骨采用50×100mm方木，主龙骨采用100×100mm方木，支撑采用碗扣式脚手架、钢管，多层板规格及龙骨间距、支撑间距通过计算确定。电梯井基坑内模：电梯井基坑内模采用木模拼制而成，面板采用15mm厚竹胶板，木檩采用50×100方楞，间距为400~500mm。基础底板沉降后浇带侧模：后浇带支模结构支架由L50角钢与Φ20钢筋焊接而成。支模支架沿后浇带纵向每隔800设置一道，支架制成后两侧挂双层钢板网，以有效阻挡砼的流淌。墙、柱模板工艺流程：弹墙体控制线→钢筋及予埋盒管隐检→安装一侧模板及背楞→装塑料套管及穿墙螺栓→安装另一侧模板及配件→调整固定→检查验收→浇筑混凝土、拆模→清理模板。主要施工方法：钢筋绑扎完毕，各种预埋盒管预埋完毕，墙内杂物清理干净，隐检验收合格后即可安装模板。模板基面处理：先在立模基面上抹50mm×30mm水泥砂浆找平层，以防跑浆，此工序应提前1d进行，否则砂浆强度过低装模时易受损坏，会造成缺口跑浆。装模时在砂浆带上贴50mm×20mm海绵条。安装一侧模板。根据模板排列图，将标准板、阴角模板初步固定在墙体一侧。塑料套管及穿墙螺栓。第一道穿墙螺栓距地面２50mm，往上均为600mm一道，装外墙穿墙螺栓时需在止水穿墙螺栓两头预先固定30mm×30mm×12mm竹胶合块垫块，以控制墙体厚度。企口两侧穿墙螺栓距拼缝不得大于200mm。装另一侧模板。与已安装的模板一致，固定另一侧模板。安装水平龙骨。水平龙骨每道均为两根Φ48×3.5钢管，用蝴蝶卡扣件固定，间距与穿墙螺栓一致。长度较大的墙体搭接应错开，且不得在模板拼缝部位搭接。调整

固定。每道墙体均应拉通线找直，校正模板垂直度时根据50cm控制线进行吊线，同时检查所有龙骨斜撑，龙骨必须全部与模板背楞贴紧贴牢，斜撑不得有松动、缺损现象。板与板连接。板与板接缝处即企口处两侧方木用拉杆固定，使其形成整体，防止混凝土浇筑时因先受压一侧发生变形外胀、错缝、混凝土浆外流等而造成错台现象。该螺栓间距为最下道距地面250mm，往上每道600mm。模板支设工序全部完毕，经自检、预检合格后方可浇筑混凝土。浇筑混凝土时应严格控制浇筑高度，并派专人看模。不得直接在模板拼缝处振捣，以免此处压力过大而造成企口错缝。拆摸时不得硬拉硬撬，拆下的模板应及时清理干净，平放在模板场地，不得随意码放，以免变形。开裂处应涂上封口胶。

2.8.2地上结构模板体系

主体剪力墙模板采用全钢大模板工艺，柱模板、现浇楼板底模、梁模采用竹胶模板，满堂脚手架支撑。柱模板：方柱、矩形柱采用18mm厚多层胶合板，框架柱模板由四块板组成，面板依据柱子几何尺寸，现场加工拼制而成，用50×100mm方木做立带，10#槽钢作柱箍，柱模四边采用钢管斜撑。同地下方柱、矩形柱模板体系。柱接头模板：梁柱接头是最易发生漏浆、跑模等质量问题的地方，因此在施工前一定要加工接头处的定型模板并采取可靠的加固措施。可以采用多层板加工定形模板，外侧方木作肋，以确保混凝土的施工质量。梁模板：框架梁底模、侧模采用竹胶板，厚度为15mm，背衬50×100mm木方，木方间距不大于30㎝。模板的制作成型同柱模。顶板模压于侧模上，竖向阴角用100×100mm方木裁口连接，顶板模边缘及侧模边缘镶50×50mm方木框，方木间采用对拉螺栓连接，拼缝处粘贴单面胶海绵条防止漏浆。梁底、梁侧支撑体系采用Ф４8×3.5钢管，间距1.0m，斜撑间距1.0m。顶板模板：地上部分顶板的模板支撑体系和地下一样用15mm厚的多层板。主体全钢大模板施工方案，工艺流程：墙体放线（模板控制线）→墙体钢筋绑扎→水电管线预埋→钢筋隐蔽验收→墙根清理→阴阳角模安装→门窗套模板安装→内墙横方向大模板安装→内墙纵方向大模板安装→外墙大模板安装→模板验收→浇筑砼→拆外墙模板→拆内墙模板→拆门窗套模板→砼养护→墙体放线（下次循环）。为不影响墙体模板的施工效果，所有高度大于400mm的过梁及连梁在墙顶留梁窝，梁与顶板砼同时浇筑。首层支外墙大模时，先搭设脚手架，在施工缝处粘海绵胶条。海绵胶条位置低于施工缝5mm，铺脚手板作为外墙大模支撑放置点。为

支撑脚手管搭设操作平台。大模板与楼板接触处防止漏浆。浇筑楼板砼时在墙两侧用 3.5m 木杠找平压实，要求平整度偏差不大于3mm，在模板吊装前粘压海绵胶条（厚15 mm），并离开墙根线20 mm。按工艺流程的施工顺序及配板图，用塔吊将大模板吊至安装位置初步就位，吊装另一侧大模板前先穿入穿墙套管及穿墙螺栓，用撬棍将模板调到位。确认模板垂直、水平后，拧紧连接螺栓。施工注意事项：大模板须立放在平整的地面上，倾斜角在75o左右，施工过程中应做到板面尺量不开洞或少开洞，保持原有的螺栓洞口。全钢大模板的拼接，应严格控制放线，允许安装偏差在3-5 mm。模板安装后应严格检查阴阳角与大模板之间是否拼接到位，海绵胶条或橡胶条是否粘贴牢固，以免影响砼质量。墙体拆模时，砼抗压强度应不低于1.2Mpa，以同条件养护试件为准。当大模板或角模不易脱落时，不得撬拨模板上口，应用撬棍在模板下端撬拨，使其与砼接触面松动脱开。

2.8.3楼梯模板

楼梯底部采用多层板，侧模和楼梯踏步采用多层板。

2.8.4后浇带模板

根据设计图纸要求留设后浇带，后浇带部位的模板采用多层胶合板定型加工。在砼浇筑完毕后马上做好临时封闭措施：沿后浇带两侧上沿砌二皮粘土砖，用胶合板加做扣板，同时两侧搭设钢管围栏架，用平网封顶，防止由于掉落重物，破坏后浇带防护，造成杂物混入其内，将来处理困难。

2.8.5支撑系统

主要采用钢管及标准扣件共同加固的做法。框架柱截面积较大的，考虑其柱箍采用槽钢。顶板支撑采用满堂碗扣式脚手架，该架子具有结构简单、杆件力学性能好、工作安全可靠、拆装方便、零部件损耗低等优点，提高了模板施工的机械化程度，在本公司其他在建的工程项目中已得到大力推广，并取得良好成效。

2.8.6技术要求

模板制作，要保证规格尺寸准确，棱、角平直光洁，面层平整，拼缝严密。采用封闭型模板设置排气孔；采用清水饰面混凝土的模板，其板面拼缝痕迹和棱角应不损坏或不影响清水饰面的效果。新制的模板要进行检查验收和试组装，并按规格类型编号标识。模板工程在拼装

施工中，根据施工方案确保模板的位置、轴线、标高、垂直度、结构构件尺寸、门窗、孔洞位置等符合设计要求。跨度等于或大于4m的梁板应按设计要求起拱，当设计无要求时，起拱高度为跨度的1/1000至1/3000。起拱线要顺直，不得有折线。模板安装拼缝严密平整，不漏浆、不错台、不跑模、不涨模、不变形。封堵缝隙的胶条或压缝软管等物不得突出模板表面，严防浇入混凝土内。预埋件（砌块拉接筋、玻璃幕）、螺栓、插铁、水电线管、箱盒，应埋设位置准确，固定牢固。确保模板工程保质、高效、安全、可靠的施工操作。

2.8.7模板拆除

竖向混凝土构件模板拆除，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损，即强度达到1.2兆帕方可进行拆除。施工时应根据温度、混凝土成型时间通过同条件养护试块进行具体控制。对于结构悬挑构件的模板拆除时，无论其跨度长短，当混凝土达到其设计强度的100%时方可拆除。拆除阴阳角部位的模板时，禁止使用撬棍硬撬，以免损坏模板，影响混凝土的观感质量。凡在后浇带3米范围的楼板和梁的模板，必须自成体系，与其它部位的模板支撑不能连接，只有后浇带混凝土达到强度方能拆除支撑，不准拆除后再支撑。

2.9混凝土施工方案

本工程为现浇混凝土框架、框架剪力墙结构。混凝土需求量很大、现场场地狭小、工期紧张、结构质量标准高等工程特点决定本工程结构混凝土需要采用商品泵送混凝土。为保证混凝土及时浇注，拟采用两家混凝土搅拌站。并同每家订立商品混凝土合同，进行技术交底。

2.9.1材料要求

混凝土强度等级、抗渗等级与坍落度符合设计与施工要求。泵送混凝土配合比要求：预拌混凝土中要掺加粉煤灰，改善预拌混凝土的和易性和减少预拌混凝土的坍落度损失，保证泵送效果。泵送混凝土配合比中要控制砂率，砂率高可以增加混凝土的可泵性，但是，砂率过高会使混凝土软卧层增厚，同时会增加混凝土表面的裂缝。常规砂率是控制在38％-40％左右。混凝土碱含量的控制：预拌混凝土必须满足1999年6月份印发的“预防混凝土工程碱集料反应技术管理规定《试行》”（TY5-99）第十三条第2款规定，对于Ⅱ类工程“使用B类低碱活性集料配制混凝土，混凝土含碱量不超过5kg/m3”的要求。在签定砼供应合同时，向厂家明确本工程的分类情况，并要求厂家按规定的要求提供：砼用水泥、外加剂、矿料掺合料和

砂石等原材料的碱含量检测报告（由法定单位提供）；预防砼碱集料反应的措施；各种强度等级砼碱含量的评估报告。顶板、梁混凝土中掺加早强剂，加速模板周转，同时楼板砼掺加PNC-3微膨胀剂浇筑，并掺加聚丙稀防裂纤维，防止混凝土收缩裂缝的产生。

2.9.2混凝土运输

场内混凝土运输采用混凝土输送泵来完成垂直和水平运输。根据现场的场地情况设混凝土输送泵两台，再设一台备用。具体位置见施工现场平面图。混凝土从搅拌机卸出到浇筑的连续时间要符合预拌混凝土的运输时间要求。在风雨或暴热天气时运输混凝土，罐车上应加遮盖，以防进水或水分蒸发。混凝土送到浇筑地点后，如混凝土拌合物出现离析或分层现象，应对混凝土拌和物进行二次搅拌，同时应检测其坍落度，所测数据应符合施工方案中对此数据的要求，其允许偏差值应符合相关标准的规定。并应夏季有防晒、防雨，冬季有保温、防风雪措施。

2.9.3混凝土的浇筑

底板混凝土浇筑：基础底板浇筑采用斜面分层布料施工法，即“一个坡度,分层浇筑，循序渐进,一次到顶”的方法,划分浇筑区域，每台泵负责本区域混凝土的浇筑，浇筑时先在一个部位进行，直至达到设计标高，混凝土形成扇形流动，然后在其坡面上继续浇筑，循序渐进。混凝土浇筑连续进行，间歇时间不得超过混凝土试配的初凝时间。每个输送管出灰口安排四台振捣器，负责流淌处的混凝土振捣密实。混凝土浇筑完在其初凝前采取二次抹面压实措施。柱、墙混凝土浇筑：不可从泵管口直接向柱、墙模内下灰，应在柱、墙搭设平台下灰，用锹将混凝土铲入模内，混凝土下料点应分散布置，并连续浇筑。混凝土自由倾落高度不超过2m，否则应用串筒或溜槽下灰；墙体洞口处两侧混凝土高度应保持一致，同时下灰，同时振捣，以防止洞口变形，大洞口下部模板应开口补充振捣，以防漏振。浇筑柱、墙体混凝土前，底部先剔除软弱层，然后填以50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆，避免底部混凝土出现烂根。浇筑砼时连续进行，上下层砼浇筑间隔时间小于初凝时间。每浇一层砼都要振捣至表面翻浆不冒气泡为止。梁板混凝土浇筑：梁板同时浇筑，浇筑的方法由一端开始下灰与振捣必须密切配合，保持混凝土沿梁底向前推进，根据梁高分层浇筑。当达到板底部位后与板一起浇筑。梁板混凝土按流水段分别浇筑。梁混凝土使用插入式振捣器振捣，振捣器快插

慢拔，插点要均匀做到均匀振捣，板混凝土采用平板式振捣器振捣，使混凝土表面平整。最后用木抹子从前往后退着抹平。严格控制顶板砼浇筑厚度及找平，以便于墙柱模板支立。砼浇筑完毕及浇筑过程中设专人清理落地灰及玷污成品上的砼颗粒（配水管接消防立管）。后浇带浇筑：楼板留出后浇带后，将要形成悬挑结构，拆模时此处支撑要按设计要求予以保留；楼层后浇带区域防护采用木盖板防护。墙板待两侧结构浇筑两月后（由设计认可），将后浇带清理干净并将表面凿毛，采用比原结构高一级的微膨胀混凝土浇筑封闭。

2.9.4施工缝的留置及处理

施工缝留置：柱施工缝留在梁下皮以上1cm，其中地下三层外墙边柱分两层浇筑，施工缝设在反梁以上30cm处及顶板下表面以上1cm处。墙体施工缝留在板（梁）下皮以上1cm，地下三层墙体分两次浇筑，第一次墙体施工缝留在反梁以上30cm处，第二次设在顶板下表面以上1cm处。楼梯施工缝留在楼梯所在楼层休息平台、上跑（去上一层）楼梯踏步及临侧墙宽度范围之内，另一方向为休息平台宽度的1/3处。墙柱施工缝留在底板以上30cm处，填以5～10cm与砼同配比减石子砂浆然后浇筑墙柱。梁板施工缝位置，宜沿次梁方向浇板混凝土，施工缝应留置在次梁跨中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎，施工缝用模板挡牢。下层混凝土浇筑之前，要剔除混凝土表面浮浆，直到露出石子为准。并将松动石子除掉。

2.9.5浇筑后的混凝土养护

混凝土浇筑后，应在12小时以内及时采取覆盖保湿养护措施，严防脱水、裂缝。采用养护剂，应保水性好、喷刷均匀、不污染面层；采用塑料薄膜养护，应覆盖封闭严密，防吹风敞露，保持膜内潮湿；采用浇水养护，应设专人喷水，确保混凝土保持湿润。混凝土的养护时间及其上部安装模板的强度等应符合现行规范。

2.9.6大体积混凝土施工

本工程基础筏板2.2米厚，断面大，按照大体积混凝土考虑进行施工。我们将其作为施工的重点和难点对待。大体积混凝土施工必须控制好水泥水化热的影响，控制大体积混凝土浇筑温度不得超过28℃。以防止产生温度裂缝。商品混凝土要求：采用水化热较低的水泥，尽量降低每立方米混凝土的用水量，并选择适宜的砂石级配，尽量减少水泥用量，使水化热相