真空锅炉安装施工方案(03排版完整版)

1 锅炉及配套产品安装施工方法

1.1 锅炉安装

（1）锅炉的进场检验：锅炉运到现场后，由建设单位组织，包括监理、施工单位、生产厂家或其代理商根据锅炉出厂设备清单对锅炉及其零部件进行清点验收，如有缺损件，应作好记录，由各方签字备案

（2）基准线定位：根据锅炉设计平面图和锅炉基础，标出以下安装基准线。

①锅炉纵向中心基准线或锅炉支架纵向中心基准线。

②锅炉前面板基准线。

③锅炉基础标高基准线，在锅炉基础上或基础周围选有关的若干点分别作标记，各标记的相对偏移不超过1mm。

（3）锅炉就位：调整门口的结构，使左、右及上方各保留50cm做为移动的空间。在进口地面上铺设160X200X2500mm双排间距2m普通枕木作为下滚道，选取D89X11的无缝钢管作滚杠。

①使用滚杠搬运时应有专人负责指挥，并设专人传递和布置滚杠及下滚道。

②滚杠应按计算数量和规定间距摆布整齐，需要转弯时可将滚杠摆成扇形，采用撬杠和大锤调整。

③下轨道枕木放置时，应有300~500长的搭接长度且应在同一水平面上．

④放置滚杠人员不得戴手套操作，摆放和调整滚杠时大拇指在外，其他四指放在滚杠筒内，以免压伤手指。

（4）锅炉就位应注意的事项

①锅炉就位前应对锅炉采取可靠的保护措施，防止拖运过程中对锅炉外部表面的划伤。具体做法，可根据锅炉进场的包装情况采用塑料面保护。

②锅炉在水平运输时，必须使道木高于锅炉基础，确保基础不受损坏。

③当锅炉运至基础座后不撒滚杠进行找正，并要达到如下要求：①、锅炉前轴线中心线应与基础前轴中心基准线相吻合，允许偏差2mm；②、锅炉纵向中心与基础纵向中心相吻合或锅炉支架纵向中心线与基础纵向中心线相吻合，允许偏差10mm。

④锅炉就位过程中可能出现的位移用千斤顶校正至允许偏差范围内。锅炉安装应留有3‰的坡度，坡向锅炉排污端以便排污。当锅炉横向不平时，用千斤顶将锅炉一侧支架同时顶起，在支架下垫以适当厚度的钢板，垫铁的间距为

500~1000mm(如锅炉本体设计已考虑排污坡度，则锅炉为水平安装)。

⑤设备找平、找正后进行地脚螺栓孔浇注砼，边灌边捣实，防止地脚螺栓倾斜．待砼龄期15天后方可拧紧地脚螺栓，在紧地脚螺栓时应进行水平复核。

锅炉就位后，报告监理现场查看验收，合格后进行下一道工序。

1.2 锅炉工艺管道安装方案

锅炉工艺管道由锅炉给水、热力、排污泄放管道管件及阀门等组成。

（1）管材的进场检验

①管材进场后应检验其检测报告、合格证、出厂质量证明书，同时在管材使用前按照设计要求核对其规格、型号、材质及钢号，并作外观检查，要求其表面应光滑无裂纹、划痕、夹渣、折叠、重皮等缺陷，不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。管径和管壁厚应符合国标GB8163—87要求。应检查管子的弯曲度及椭圆率。

②对管件的检验：弯头、三通、异径管、堵头、法兰等表面缺陷及尺寸的偏差应符合现行国家颁布的制造标准，并按设计要求，查明核对所适用的公称通径和公称压力。管件连接用螺杆及螺母的螺纹要完整、无伤痕、无毛刺等缺陷。管件所用各种垫片要符合要求。

材料自检合格后，报监理单位，经监理检验合格后方可使用。

（2）管道安装

①安装前的准备：管道安装前应检查管道的设计标高和安装尺寸是否符合，预埋件及预留孔洞的位置是否正确，管道交叉点以及管道与设备仪表安装是否有矛盾，对于图纸上无法确定的标高、尺寸应进行实测实量。

②安装步骤：工艺管道安装应根据图纸来确定干管的标高、位置、坡度、并正确地按尺寸埋好支架或吊架。待支架稳固后，可架设预先制好的管段、管件，以起重设备吊起轻轻落在支架上，并用支架上的卡环固定好。待全部吊装完毕后即可对口焊接，焊口应在地面预制时考虑好，选定在较合适的部位，便于焊工的操作，管段安装后调直校正。

（3）热力管道安装前必须进行管道的除锈工作，使管道外表面现出金属光泽，再刷防锈漆。

①热力管道均应设坡度，坡度及坡向按设计要求安装。

②水平管道变径宜采用偏心变径，输送液体的管道使管顶平齐，以利于放

气。

③接至排水地漏的排水管，末端应稍高出地漏平面。

④法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，不得贴紧墙壁、楼板或管架，法兰连接时应保持平行。安装垫片时，对大口径的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫形式不得平口对接。

⑤管道焊缝位置应符合下列要求：

A 直管段两环焊缝间距不小于100mm且≮DN。

B 焊缝距弯管起点不小于100mm，且不小于管外径。

C 环焊缝距支、吊架净距不小于50mm。

在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊接应经无损探伤检查合格。

(4)布线应注意的问题：

①管道不应挡住门窗，应避免通过电机、配电盘和仪表箱上方。

②管道布置应尽量避免在液体管道上产生上凸或气体管道上产生下凹现象．

③管道布置不应妨碍设备和阀门的检修。

④不应把阀门和管线的重量加在设备的接口法兰短管上，当阀门直接与设备法兰短管连接时对于DN80以上的阀门应设置支架或吊架。

(5)管道焊接：

①焊接工人必须持证上岗，严禁无证上岗；管道焊接采用对口焊接，管壁厚度大于5mm时管道断面应开”V”字坡口，两坡口坡度约为60°,若用气割开坡口，对焊之前应用磨光机将坡口表面的氧化皮打磨干净，直至露出管道金属本色。

②焊缝要求表面无裂纹、气孔、弧坑和夹杂，焊接咬边深度不得超过0.5mm，两侧咬边长度不超过管道周长的1／5，且不超过40mm。

③焊接的检验：管道焊后必须对焊缝进行外观检查，焊后应将妨碍检查的渣皮、溅物清理干净，且外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。

1.3 阀件安装

管道阀门的种类、规格、型号、工作压力应根据设计的要求来选择。

阀门应有产品合格证，检测报告，进场应做进场检验、主控阀门应100％

做强度严密性试验，非主控阀门应抽查5％进行试验，强度试验压力为公称压力的1．5倍，严密性试验压力为工作压力，并做好试验记录。阀门的强度严密性试验应在专门试验台上进行。

阀门安装位置及高度应便于操作，成排阀门的安装应在同一高度、手轮方向一致

1.4 锅炉附件安装

（1）压力表安装：

对于工作压力小于2.45MPa的锅炉，压力表精度不低于2.5级，并经计量部门重新校验，合格后方可进行安装。压力表表盘刻度为工作压力的1.5~3倍。锅炉本体的压力表直径不少于150mm，表体位置端正，便于观察。压力表应有存水弯，

压力表与存水弯之间应装有三通旋塞。压力表应垂直安装，垫片表面应涂机油石墨，丝扣部分涂白铅油连接严密。安装完后在表面上或表壳上画出明显的标志，标出最高工作压力。

（2）温度表安装：

锅炉本体、热力管道的测温元件采用压力式电接点温度表以控制热水出水温度，安装时应注意温度表的丝扣部分应涂白铅油，密封垫应涂机油石墨，温度表的感温器端部应装在管道中心，温度表的毛细管应固定好，防止断裂，多余部分固定在安全处。温度表的表盘应安装于便于观察处，安装完后应在表盘上或表壳上划出正常和最高运行温度的标志。

（3）排污阀安装：

锅炉排污阀不允许用螺纹连接，排污管应尽量减少弯头，所用弯头应煨制，其半径R应不小于管直径的1.5倍。排污管应按设计要求，接到室外安全排放位置，明管部分加固定支架。

（4）烟囱安装

用吊装设备把烟囱就位后进行找正，其垂直度的要求为1／1000，全高不超过20mm，找正后固定烟囱，检查螺丝等。

1.5 水泵安装

设备运到现场后，由建设单位组织，包括监理、施工单位、生产厂家或其代理商根据锅炉出厂设备清单对锅炉及其零部件进行清点验收，如有缺损件，

应作好记录，由各方签字备案。

严格按照水泵说明书中要求的安装方式、安装方向、角度进行安装。为使泵体不承受管道重量，压出管和吸入管均应有固定装置。管道和泵的连接应同心，水泵吸入管道应非常严密，以免泵内产生汽蚀，吸入管的弯曲部位应尽可能平缓并应尽量减少弯管。

1.6 水压试验：

（1）锅炉本体水压试验：

①试验前准备工作：

将锅炉，集箱内的污物清理干净后，封闭人孔、手孔，检查锅炉本体的管道，阀门有无漏加垫片，漏装螺栓和未旋紧等现象。对接排污阀、上水阀、安全阀的管道应用盲板封闭，并在最高处管座的盲板上安装放气阀，放气管的长度应超过锅炉的保护壳。装两块经检验的压力表。

以上工作完成后，报监理单位及甲方，核定无误后报技术监督局到场验收。

②水压试验：

检查无误后打开自来水阀门向炉内上水，待锅炉最高点放气管见水无气后，关闭放气阀。然后把自来水阀门关闭，用试压泵缓慢升压至0.3~0.4MPa时，暂停升压，进行一次检查和必要的紧固螺栓工作。待水压升至工作压力0.6MPa 时，停泵检查各处有无渗漏。待水压升至试验压力0.9MPa后停泵，保持试验压力20分钟后缓慢降至工作压力进行检查，检查期间压力不变，达到下列要求为合格：

A 受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾。

B 水压试验后没有发现残余变形。水压试验结束后，开启放气阀将炉内水全部放干净，并拆除所加的全部盲板。

水压试验结果记录在《工业锅炉工程质量证明书》中，并且参加人员签字齐全，并存档。

1.7 锅炉工艺管道系统水压试验

管道系统施工完毕，确认符合设计要求和管道安装施工的有关规定，支架配置正确，坚固可靠时，可进行管道系统的压力试验。向管内灌水时，应打开管道高处的排气阀，待水灌满后关闭排气阀和进水阀。满水检查管道有无漏水现象，确认无渗漏后，方可升压，一般分2-3次升至试验压力，保持10分钟，

如管道未发生泄漏，压力不下降，且目测管道无变形，则认为强度试验合格。然后将压力降至工作压力进行严密性试验，在工作压力下对管道进行全面外观检查，检查时用1.5kg圆头小锤在距焊缝15--20mm处沿焊缝方向轻敲，如压力下降，管道焊缝及法兰连接处未发现渗漏认为合格，系统试验合格后将水排至合适地点

1.8 管道及设备的保温：

管道、设备的保温材料按设计选定，使用前应检查其规格性能等是否符合设计要求，且必须具有产品质量证明和出厂合格证。保温层的厚度按设计选用、设计未注明时可参照国标《热力保温结构》选择合适的保温厚度。保温工程应在管道试压及油漆合格后进行。管道保温要求保温层厚度均匀一致，非水平管道保温应自下而上地进行，阀门或法兰处保温层结构应单独进行且易于拆装，法兰一侧应留有螺栓长度加25mm的空隙。金属保护层施工时应使其紧贴到保温层上，不留空隙，并使纵缝搭接口朝下。水平铺设的管道，其环向应沿管道坡向，搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心下方的15~45°处，缝口朝下，接头与直管段上的金属壳搭接尺寸，高温管道应为75-150mm，中低温管道应为50-70mm，金属保护层的接缝除环向活动缝外，应用抽芯铆钉固定。

1.9 锅炉运行前的准备工作：

（1）管路冲洗

锅炉范围内的设备及其管道一般采用清水冲洗，冲洗速度不宜小于3m/s，冲洗时应加固支撑。冲洗时的压力，一般为锅炉工作压力的75％，各段管路每次冲洗时间宜在15分钟左右，直到将管道内杂质冲洗干净且进水水质目测无明显杂质为止。

（2）总体验收

分项调试完毕后，锅炉应全负荷连续试运行72h，以锅炉及全部附属设备运行正常为合格。在锅炉试运行末期，建设单位、安装单位和劳动局、环保局共同对锅炉及附属设备进行总体验收。

1.10 电气工程

（1）配电箱的安装

工艺流程：弹线定位—箱体安装一盘芯安装—固定—绝缘摇测。

按设计要求将配电箱安装在图纸所示位置，安装高度严格按照设计要求进

行，本工程内同类配电箱安装应—致，挂式明装箱用膨胀螺栓固定；

配电箱带有器具的铁制盘面和装有器具的门均应有可靠的软铜PE线接地；

配电箱上的配线应排列整齐，并绑扎成束，在活动的部位应用长钉固定，盘面引出引入的导线应留有适当的长度，以便检修；导线剥皮处不应损伤线芯或线芯过长，导线压头应牢固可靠，多股导线不能盘圈压接，应加装压线端子，多股导线应涮锡压接，不得减少导线的股数；

检查配电箱的盘面上安装的各种刀闸及自动开关等当处于断路状态时，刀片可动部分均不应带电；

配电箱安装应牢固、平正、其垂直度偏差为3mm；固定面板用的机螺丝，应采用镀锌圆帽机螺丝，其间距不得大于250mm；

配电箱的全部电器安装完毕后，用500V兆欧表对线路进行绝缘摇测，摇测项目包括相线与相线之间，相线与零线之间，相线与地线之间，零线与地线之间，两人进行摇测同时作好记录。电控部分分步调试完成后，报告监理单位及甲方验收。验收合格后方可进行下一步工作。

（2）送电：

分步调试完成自检合格并经监理单位、甲方检查合格后，请甲方将电源送进室内。经过验电、较相后无误；合上开关后，检查各电流、电压表等指示是否正常；验收送电空载运行24小时，无异常现象，请监理单位、甲方进行验收，办理验收手续，整理资料。