喷涂室设计方案

涂装设备设计方案

一、设计依据：

1、工件名称：托辊

2、设备用途：用于工件喷涂和烘干。

3、设备数量：壹条。

4、主要技术参数：

生产纲领：日产1000件

生产班次：单班制，6小时/班

年时基数：

工件最大重量：27kg

工件最大外形综合尺寸mm：1150×φ159mm

吊挂方式：沿长度方向吊挂，吊钩分布均匀，同时吊具可自由旋转

工艺流程：上件→喷漆→流平→烘干→下件

喷漆方式：人工喷涂方式

加热方式：燃油加热

噪声：≤85dB（A）

环保要求：漆雾及有机气体的排放符合国家环保标准的要求

劳动安全卫生：符合国家相关标准的要求

能源：电源电压380V±10％，50Hz

厂房条件：

二、设计原则与思路：

1、设备设计原则：

本着先进、可靠、经济、实用的原则，充分考虑产品的特点，积极采用先进成熟的工艺和设备，提高产品表面质量，使涂层各项理化指标达到规定技术要求，增强产品市场竞争能力。

设计中做到合理布局，物流通畅；并注重设备的节能措施，合理使用能源。

贯彻执行国家有关环境保护，劳动安全卫生方面的政策法规，整个工程达到国家规定的“三废”排放标准、工业卫生标准。

设备及材料选用以国内为主，设备的关键元器件选用进口或合资产品，达到既经济合理，又先进可靠的目的。

喷漆线在设计时严格按照国家有关劳动安全、卫生、消防及环保等方面的标准执行。设备美观大方，满足产品使用要求，运行可靠，操作简便，维护保养方便。

充分考虑系统相互之间的连锁性，在温度、系统阻力均采取检测报警和保护措施，避免设备事故发生。

以上生产线所有设备均是全新设备，包括室体、过滤材料、加热器、风机、输送系统及所有零部件等。

2、设备配置原则：

⑴、整条生产线喷漆生产线采用轻型悬挂链输送方式，由工件重量选用型号为QXG-240。这样形成封闭式环形结构。根据生产量和生产要求，输送机的链速按1.33m/min计算，同时输送机的链速在～2之间可调速，并带自动旋转装置。计算如下：生产节奏：6*60*/1000 =分/件，由于工件间距初定为480mm：

则：0.48m/=1.33m /分钟

故生产线链速可在0.2m-2m/分钟可调,可满足生产纲领要求。

⑵、烘干室采用自动控温系统，烘干热源为燃油加热。

⑶、喷漆室采用侧水帘喷漆室，非常适用于细长类及小工件的喷涂作业。

⑷、对于易产生噪声的各种涂装设备，采用防噪声措施，使车间内噪声控制在85dB（A）以下。

⑸、根据客户要求规定的地点布置，确保喷漆线设备占用空间小且操作维修保养方便。

3、设备主要组成：

油漆线主要用于对托辊进行喷涂、烘干作业，该生产线主要包括水帘喷漆室1套、流平室1套、烘干室1套、悬挂输送系统1套，为了使喷漆后的工件有一个干净的环境,减少二次污染。

厂房要求（长×宽×高）：28000×8000×4000（mm）

三、工艺说明：

1

2

（1）、喷漆在生产过程中所产生的废水，可通过排污管路送至工厂污水处理站集中处理后达标排放。

（2）、喷漆过程中产生的漆渣可以由絮凝剂处理或捞出预埋。

（3）、油漆烘干时产生的废气通过活性碳废气处理装置处理后达标排放。

3、职业安全卫生：

（1）、对于生产过程中如风机等产生的噪声，设计中采用了减震措施，选用转速较低，质量较好的风机，使车间噪声符合国家标准，不超过85分贝，厂界噪声不超过65分贝。

（2）、在烘干工件时设计上考虑适当的换气量，使循环空气中有机溶剂含量控制在一定的范围内，大大低于爆炸极限，从而减少火灾危险。

（3）、凡是高压电场所，均有明显的“警示”标志。工人在操作过程中应穿好工作服、戴好口罩，严禁在车间内吸烟。

三、喷涂线各设备主要技术性能说明：

（一）、水帘喷漆室：

1、工艺目的及工作形式：

主要用于工件的喷漆和漆雾处理等作业。

喷漆室工作形式：采用侧水帘喷漆室。

2、喷漆室工作原理：

喷漆时，室体内部喷漆的漆雾和过喷的漆雾在引风机的强制作用下，在操作口形成一定的负面风速（风速在～0.5m/s之间），自上而下，将工件置于具有一定风速的均流层中，使飞溅的废漆雾压入水槽中，既改善了工作环境，又保证了涂层质量。漆雾的处理是通过置于室体侧部水幕帘，再经气水分离后，在活性炭的吸附作用下，洁净的空气经排风系统送入大气。而含漆雾的水流入循环水池，通过凝聚净化（水中定期添加专用漆雾凝聚剂）后由循环泵送入喷漆室循环使用，漂浮的漆渣定期捞出后进行深埋或焚烧处理。

3、设备的主要结构和部件：

、设备组成：

喷漆时具有通风、照明、单工位喷漆、漆雾处理、废气冶理和环保等功能。

设备主要由室体系统、引风系统、防爆照明系统、漆雾处理装置、废气处理系统、压力控制系统，以及电控系统等部分组成。

、室体主要结构说明：

室体骨架：整个室体采用方钢管做的龙门架支撑，可承受室体自身的重量和工件及悬挂链的重量，承受设备启动时风压不平衡时造成的附加力，并便于灯箱的布置，室体结构在设计时采用合理化、有效化的设计，以达到结构最优。

室体采用轻型框架式组合结构，壁板采用δ2.0mm厚Q235冷轧板，骨架采用方钢管60×60×4mm、角钢L50×50×3mm等型材焊接而成。同时，在室体背面设有检修门，维修方便。

工件进出采用仿形门洞，并设工作便门。

室体正面方向的内壁是光滑的淌水板，采用δ2.0mm厚、SUS304不锈钢板制作。板面上形成瀑布状的水帘，室壁几乎不被污染。

水槽采用碳钢板折弯焊接而成，所有焊缝均采用连续焊缝焊接，杜绝液体的渗漏现象。槽底设有水过滤网，以防止水槽中的杂质被带入水泵，影响设备的正常工作，水过滤网为40目/英寸×1.5mm不锈钢材质。

循环喷射洗涤系统由喷射泵、管道、阀门、压力表等部分组成。管道上设有旁路，便于调节流量。管道、阀门等均采用碳钢材质。

地网格栅：在室体底部设有地网格栅，考虑承重，采用扁钢和圆钢焊接而成。

格栅由我公司根据W323/1型号自制，加工形成后全部热浸锌，这样可避免由于工件喷漆时装饰带划线、贴报纸产生的废报纸、废胶带等进入地下构筑物部分。

格栅沉积的过喷漆泥清理建议可用脱漆剂进行化学脱除，然后清理。也可采用焚烧炉焚烧处理。

、防爆照明装置：

在室体的顶部及侧部设置照明装置，照明采用防爆型。整套照明系统安装合理，并安全、节能，维修方便，从而保证室内光强度大于500lux。

、排风系统：

喷漆时为防止设备外灰尘吸进室内，正常喷漆室设计成微正压。根据喷漆室操作口负面风速在～0.5m/s 之间，及进出风的平衡，计算处理风量（抽风量）为11000m3/h，配置1台风机，风机采用离心式引风机。

由风量和风机的性能，选用下列型号的风机：

型号：4-72-6A

流量：11452m3/h

转速：1450r/min

静压：919Pa

电动机功率：4KW

数量：1台

排风系统由离心风机、风阀、风管及风帽组成。风管用镀锌钢板制作，排风管室外排放高度不低于地面15m，风帽采用防水防风效果较好的锥形风帽。

、漆雾过滤和废气处理：

3.5.1、漆雾过滤装置：

水帘喷漆室也称瀑布喷漆室，其结构特点是将室体正面方向的内壁作成光滑的淌水板，用水泵使水在顶部溢流，该板面上形成瀑布状态的水帘。喷漆时，漆雾碰到水帘，就会被吸附，冲至下部水槽中。主要由溢流槽、淌水板、供水系统、水池、废漆处理装置等组成。

溢流槽：由钢板焊接制作而成，里面设有输水管，槽内形成一层流动贮水，保证溢流效果。

淌水板：用不锈钢焊接而成，具有一定弧度，上面形成瀑布式水帘。

供水系统：采用管道泵，经计算水泵流量为25 m3/h，选用水泵的参数如下：规格型号：ISG－50-85

流量：30m3/h

扬程：

转速：2900r/min

配用电机功率：4kw

管材用无缝管，具有密封性好，性能稳定等优点。

废漆处理装置：为了保证循环水池的水能够循环使用，达到节约用水，减少排污量。在循环水池内定期补加适量的漆雾凝聚剂，定期捞渣，即可保证循环水池的水循环使用。循环水池中的每6个月更换一次。

3.5.2、废气处理装置：

排风过滤系统将喷漆室内挥发的有机废气排至车间外，进入活性碳过滤装置进行处理，排放标准达到国家环保要求。

活性碳处理装置采用活性碳吸附装置，将废气经空气过滤器除去各室体排出有机废气中的微小悬浮颗粒后，进入吸附顶部，经过内活性碳吸附后，除去有害成份，符合排放标准的净化气体，经风机排到室外。

1、工艺目的：

流平室也可称为过渡室，为防止在喷漆过程中工件表面出现油漆流失、洁皮等现象，为

下道工序做好工作，并提高工件表面质量和光泽度。

2、设备组成：

主要由室体、排风系统、照明装置、电控等组成。

3、结构和技术说明：

、室体：

主材选用工业上常用的聚苯乙烯保温板（EPS），该保温板的内外板均为镀锌板，中间填充聚苯乙烯保温材料，PU发泡连续成型，内外板与保温材料整体压制而成一体，总厚度50mm。该板具有以下特点：

轻型、新颖、造型美观；

保温、隔热、隔声性能优良；

强度、刚度、稳定性、抗冲击、抗震性能较好，具有耐腐蚀，耐大气性好；

预制装配化程度高，施工快捷，耐久性好、使用寿命长。

聚苯乙烯复合板具有子、母插口接头，热桥系数小。整个室体侧板和顶板均选用澳大利亚生产线生产的复合聚苯乙烯保温板，并沿室体纵向均匀布置镀锌板制成的轻钢型材组成的骨架，以保证房体的牢固性。

同时，在室体侧面设有人员安全门，侧门配置压力锁装置，保证在室内正压过大时泄压，安全门尺寸（宽×高）mm：650×1800。整体结构牢固、造型美观。

、照明装置：

室体装有照明系统，在侧壁配有玻璃观察窗和腰灯，灯管采用菲利莆，镇流器为我公司专利产品，确保室内的光照度≥200Lux。

、排风装置：

为保证喷漆后有机溶剂的挥发，在室体的顶部设置1套排风装置，排风采用轴流风机在室体的顶部进行排风。

1、设备用途：用于工件喷漆流平后的烘干作业。

2、工作型式：考虑工作厂地情况，烘干室采用通过式运行方式，进出口端开仿形门洞，烘干时间按30分钟计算，烘干室内设置63个烘干工位。

3、烘干室工作原理：

1、工作原理：

烤漆时，通过风机将外部新鲜空气经初级过滤网过滤后，与热交换器换热送入到烤房顶

部，再经过滤网二次过滤净化，热空气以不小于0.15m/s的速度进入到烤房内，使得烤房内温度逐步升高，当温度达到设定温度时，加热器自动停机。当温度下降到设定温度4～5℃时，加热器又自动开启，烤房内温度保持恒定，最后当升温时间达到设定的时间时，加热器自动关闭，风机延时关闭，烤漆结束。

2、设备结构组成：包括室体、循环送风系统、净化系统、漆雾处理系统、加热系统、安全系统、电控系统等几个部分组成。

3、材料说明：

、室体：室体壁板采用岩棉夹心保温板，内外板均采用δ彩钢板，中间为58mm厚岩棉保温材料。全部壁板采用装配式结构，便于装拆，该板具有以下特点：

新颖、造型美观；

保温、隔声性能优良；

强度、刚度、稳定性、抗震抗冲击性能好，具有耐腐耐气候性好；

预制装配化程度高、施工快捷、耐久性好、防水密封易及使用寿命长等特点。

3.1.1、进出门：采用仿形门，风幕密封。另在室体一侧开检修门一套。

3.1.2、地板格栅：为使室内风场及温度场均匀，在室体地面中间设有一道回风道，在回风道上再铺有格栅，在格栅下面带有玻璃纤维过滤丝进行过滤，在过滤丝底部带有托网支撑。

格栅加工形成后全部镀锌，在沿喷漆室长度方向设有40mm间隙的扁钢，在沿喷漆室宽度方向设有加强筋，这样可避免由于工件喷漆时装饰带划线、贴报纸产生的废报纸、废胶带等进入地下构筑物部分。格栅便于拆卸和清洗。

、循环送风系统：主要由送风机、风管、风机座和型

钢框架组成。其中风机座、送风管中都内填30mm厚岩

棉保温材料，以便降声减振和保温。配置一套送风系统。

3.2.1、送风量的确定：为了满足工件的烘干要求，室

内有载平均风速不小于0.15m/s，或室内空气循环次数

需要达到次以上。配置1套循环送风系统，每套内置1

台风机，功率：4Kw，流量13980m3/h，720pa，900rpm，

数量：1台。

、空气净化系统：

清洁度是衡量喷漆室质量的重要指标，这一指标由空气净

化系统保证。为使喷漆室内的清洁度达到15μm以上的尘埃100％过滤，5－15μm的尘埃浓度不超过100个/cm3,本设备采用粗、精两道过滤层过滤，粗效过滤层选用国产优质无纺棉，能有效地捕捉直径大于15μm的尘粒，设置在设备新风进口处；精密级

亚高效过滤层选用荷兰产CC－600G精密级过滤棉，该过滤棉具有多层结构，能有效地捕捉直径大于5μm的尘粒。精密级亚高效过滤层设置在室体顶部带过滤风管（相当于静压室）的底部，用顶网托住，顶网采用优质C型钢焊接，经镀锌处理，刚性好、无锈蚀、更换顶棉容易。整个过滤系统容尘量大、阻力小、寿命长、过滤效率可达98%。顶部过滤材料：选用荷兰CC－600G型高效过滤棉，主要技术指标为：

原始阻力25Pa

最终阻力450Pa

平均捕捉率98%

容尘量430g/m2

厚度20mm

、废气处理系统：采用干式处理。即采用活性炭吸附过滤装置和玻璃纤维过滤毡进行废气处理，从而保证废气排放符合国家GB16297－1996标准。

活性炭吸附法是利用活性炭作为吸附剂，把气体中的有害物质成分在活性炭庞大的固相表面进行吸附浓缩，从而达到净化废气目的的方法。它拥有处理效率高，投资较小等优点。本方案采用漆雾过滤材料过滤废气中的漆雾，废气中仅剩有机溶剂需处理，因此本设备采用M型活性炭吸附法。

废气处理后经排风管高空排放，排风管15米高。

、加热系统：

为保证烤漆温度80℃和温升要求，喷烤房配一套加热系统，即每套采用1台意大利产利雅路燃油燃烧器，型号RG5S，发热量为230000大卡/小时，和1台采用进口不锈钢SUS304不锈钢板制作的热交换器，该换热器系采用SUS304耐热不锈钢经氩弧焊接制作而成，整机三流程换热设计结构合理，换热面积大，热交换率高，同时独有的机械防爆泄压阀泄压安全可靠。从而保证烤漆温度的需要。

为保证烤漆温度80℃温升要求，喷烤房配一套电加热系统，电加热器采用SUS304不锈钢制作，加热器外缠绕翅片，增大换热面积同时加大加热管外湍流程度，经计算总功率为40KW，分组控制。

、安全系统：在温度控制上采用电子和机械式双重控制，保证绝对安全可靠。

4

序号名称单位数值备注

1型式通过式

2室体内径尺寸mm11000×3000×2000（长×宽×高）3室体外径尺寸mm11120×4220×2500（长×宽×高）4室内空气循环次数≥3

5循环风量m3/h13980

6风机功率kw4

7烘干温度℃60-80连续可调

8加热方式燃油

9发热量Kcal13980

（四）、悬挂链输送系统：

悬挂链输送系统：选用QXG-240型轻型封闭悬挂链，包括轨道、链条、旋转机构、一次吊具，驱动装置、张紧装置、电控系统，为保证整条线运行自如，在喷漆室内及上下工件处设有急停开关便于操作，单点吊挂50Kg，180度自动旋转，从而保证工件在喷漆时每个部位都能喷到。从而满足生产需要。驱动装置的牵引力根据全线所挂工件重量计算，设计时根据悬挂输送机说明书选配不同驱动力的电机便行，张紧装置同样根据全线重量确定配重块的多少。

1、设备参数：

名称：悬挂输送机；

型号：QXQ-240；

总长：约85m；

单点吊重：输送机最大吊重50Kg，本工件最大40Kg，悬挂链上采用单个节点对工件进行吊装。

2、工件输送方式：连续式输送，变频调速，吊挂间距为480mm。

3、结构设计：

选用苏州产悬挂输送机，单驱动，单张紧。有以下特点

全线弯轨上拱下挠夹角为30°。

弯轨选用耐磨16Mn材质。

在悬链的适当位置安装检查轨。

选择合适距离安装轨道支撑架，可采用立柱支撑和悬吊支承方式，具体安装方式视现场条件而定。

调试后的悬链在全线满负荷情况下，运行平稳、安全可靠。

驱动装置设置过载保护机构，当驱动超过设定值时限力机构动作，切断电源，输送机停止运行。

（五）工件上下件:人工。

（六）、电气控制系统：

依照电控系统的原则，控制系统采用集中与分路控制方式。本控制系统是由温度调节器，测温仪器仪表，断路、过载保护装置等组成，完成生产线设备的手动控制。

主电器元气件采用西门子产品，确保设备的整体性能。

综合说明：

A、各系统分柜控制（立式），安装在全线设备最佳位置，便于操作、观察；

B、控制柜除必要的电气保护装置，温控仪表，急停，开关信号灯以外，各运转的悬链、风机、加热器等均设置开关按钮和工作运行显示灯，进行实际控制；

C、各需加热和温度控制设备也同样采用温控仪进行实际控制，温控仪采用国内名牌数显智能仪表，设置超温保护和故障报警功能，仪表设定数据启动后，加温、控温、测温全部自动完成；

D、烘干设备先开风机后再开加热器，关机时先停加热器，后停风机；

E、输送链全线设有多处急停开关，其设定位置如下：上下挂件工位，喷漆工位；

F、电器系统控制元件采用国内名牌产品，其中主控制元件采用断路器开启，柜内设计

安装符合国家有关电器安全规范，可靠性高，布局合理，走线整齐，同时维修方便。

G、空中走线为桥架式（桥架表面喷涂处理），分线为小桥式和管式走线。

H、一次配电（电源至控制柜）由用户自行配置，二次配电（控制柜到各设备）由供方配置。

四、职业安全卫生：

1、涂装作业场所安全卫生：

安全性标准符合GB6514－1995《涂装作业安全规程》，涂装作业场所卫生标准符合TJ36－79《工业企业设计卫生标准》中有关要求。

喷漆时，由于室内有载风速在范围内，在高速气流的作用下，喷漆剩余漆雾不可能在操作者呼吸带附近停留，因此使油漆工的操作环境大大改善，满足TJ36－79《工业企业设计卫生标准》要求。

2、涂装作业场所噪声控制：

本设计采用以下措施降低噪声，确保室内噪声满足GBJ87－85《工业企业噪声控制设计规范》中的有关规定，设备外环境噪声≤80dB（A），室外噪声满足GB12348－90《工业企业厂界噪声标准》要求。

喷漆室送排风机均采用低噪声风机。

电机性能好，无启动附加噪声。

风机隔离式安装,全封闭结构，并采取减震措施，减少外射噪声。

风道截面尺寸合理，风道内风速不大于10m/s,减少风道噪声。

3、防爆和消防措施：

由于喷漆室内属于爆炸危险区域，因此在设计中采取以下防爆消防措施：

⑴、喷漆时具有良好的通风设施，室内风速符合GB14444－93《喷漆室安全技术规定》要求，正常工作状态下，室内苯系列物浓度不超过100mg/m3，远低于其爆炸下限的25％。

⑵、喷漆室所有材料（包括侧板、顶部过滤棉），均选用阻燃材料。

⑶、室内安装可燃气体报警仪（厂家选购），随时监测可燃气体浓度，并能采取相应预防措施。

⑷、安装超压报警装置，在送风或排风不畅的情况下报警、停机，避免通风不畅引起可燃气体浓度过高。

⑸、喷漆室内照明灯具按GB14444－93要求设计。

⑹、升温加热时室内有足够的废气溢流量和新鲜空气补充量，废气溢流量符合GB14443－93《涂层烘干室安全技术规定》。

⑺、在控制系统中增设超温报警功能，一旦加热温度超过某一设定温度时，系统自动报警。

1、YJB273－96《涂装设备焊接标准》

2、YJB307－95《涂装设备制造、安装与验收标准》

3、TD298《涂装设备电气装置制造、安装及验收通用技术条件》

4、GB6514－1995《涂装工艺安全及其通风净化》

5、GB7691－87《涂装作业安全规程、劳动安全和劳动卫生》

6、GB8798－1996《污水综合排放标准》

7、GB16297－1996《大气污染物综合排放标准》

8、GB12348－90《工业企业厂界噪声标准》

9、GBJ87－85《工业企业噪声控制设计规范》