首件检验确认单
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首件检验管理制度
首件检验管理制度 一、目地： 为规范首件作业流程，避免因未做首件出现盲目生产造成批量性质量问题，特制订本管理规定 二、范围： 本公司各车间制造过程，均应进行首件检验。 三、定义： 首件检验：是指产品在批量生产之前，或因生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检查确认；首件品指的是量产前面第一或前几件产品。 四、检验时机： 1. 产品连续批量生产前； 2. 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后； 3. 工程变更产品首次生产时； 4. 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时； 五、检验流程： 1. 操作工按照生产计划单依据工艺技术标准要求进行自检； 2. 操作工判定生产制作的产品首件符合要求时，填写自检数据并签名，并将首件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。 3. 由班组长对首件进行确认； 3. 操作工将该首件提交QC（过程检验员）进行确认. 4. QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。 5. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、技术中心进行裁决，必要时通知
其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产。
六、 首件合格品处理方式： 首件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行钢印标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。 七、 责任划分： 1. 对于所有检验项目以检验指导书、工艺卡片及图纸等技术标准为准，检验必须认真对照技术标准确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。 2. 如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），组长（班长）、QC （过程检验员）负同等责任。 3. 如首件没有被确认或确认不合格，操作工仍然进行批量生产，则加工出来的不良品由操作工全部负责。 4. 首件检验时效性，，要求30分钟内完成。并由过程检验员向送检操作工作出判定结果。 八.首件作业流程图： 权责部门 流程 表单与注意事项 3、巡检记录单 各加工工序 各工序班组长 检验人员 生产车间 2、巡检记录单 1、巡检记录单
首件检验报告样本
首件检验报告的主要内容：Content: 1. 首件检验的原因reason for FAI 2. 零部件的基本数据date of the items 3. 检验结果result 4. 文件检查情况documentation check 5. 零部件检查情况check of the components 6. 改进的措施清单及建议list of measures, recommendation 7. 附件appendices 8. 参加人员participants 1.首件检验的原因reason for FAI
2. 零部件的基本数据date of the items 3. 检验结果result,release given 放行产品的详细情况：满足第6点的规定义务
results, release given conditions acc. to chapt.6fulfilled pos.: yes: 是 yes1) :是1） no: 否 conditional release of a lot / no. of pieces / time (see point 6) 批量放行 条件/产品号/时间（见第6条） yes: 是 date: 日 期 signature2): 签字2） Yes1): Release with stipulation. The production release is to accept under reserve of conditions mentioned at chapter 6. 是1）：按约定放行。在第6章提到的约定条件下接受产品放行。 signature2) release by the leader of the FAI or his deputy 签字2）：由首件检验组长或其代表放行。
首件检验规定
首件检验规定 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
首件检验规定 1目的 规范和管理品质检验工作，防止不合格品在生产过程中使用，确保总装产品质量。 2适用范围 适用于本公司生产质量管理工作首件检测活动。 3术语 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价； 质量检验：就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动； 不合格：未满足要求. 4职责 品管部是检验和试验的归口管理部门，负责对程序的监督和管理； 工艺技术部负责提供产品检验和试验所需的产品图样及设计文件、技术标准等技术资料；品管部负责组织编制首件检验和试验规范或检验作业指导书；负责对检验数据的记录和保存，定期进行数据分析并形成报表，并对产品质量问题进行反馈，责成供货方进行整改；生产单位负责生产物料的接收、确认和报检，作好状态标识，以及将首件样品交品质部确认并填写（首件质量确认报告）表。 检验人员负责对生单位送检之产品的检测、判定、隔离和标识； 品管部主管负责部分重要零部件的检验和试验； 5补充说明 生产用物料接收和检验通知
物料从仓库料出后，由生产组长依生产计划单对所到物料的名称、规格、数量和生产产品型号规格等进行确认； 如果所生产的物料为客户要求试做样品,生产组长需在样品及《生产计划单》上注明“样品”标识。新样品由工艺技术部进行测试，品管部协助。 如物料为客户加急订单，生产组长应在《首件质量报告》表上注明为“加急订单”，并及时向相关部门报检； 物料报检应在领料后的半个小时内完成。 物料检验 检验责任部门在收到首件检验通知后，区分是否为急需用料，如是急料，应在接到通知的第一时间内安排检验，并将检验结果及时告知生产部和品管部。如不能及时完成，应立刻与工艺技术部和生产部协商解决。 检验员收到送检通知后，依据对应的图纸及检验指导书规定的检验内容逐项检验。对有经确认检验样品的零部件，需参照样品的质量水平进行对比检验。无检测手段的可采用上机测试的方法进行验证； 每种物料检验的抽样比例按《物料检验抽样规范》中的规定执行，无抽样比例的与品管部门协商决定； 一般物料检验部门应按报检先后顺序进行检验，原则上在接到《首件检验通知单》的半个小时内完成。 检验完毕后，检验人员应及时填写检验记录并存档； 各部门检验后的记录应及时交由品管部存档和统计分析；将填写好的《首件检验通知单》过程质量管理看板上。 不合格品处置 对检验过程中发现的不合格品，检验人员和及时做出隔离、标识，避免混用；检验人员判定不合格的零件，在检验完成后应及时向品管部报告并提供相关检验报告或数据；
首件检验规定
首件检验规定 1目的 规范和管理品质检验工作，防止不合格品在生产过程中使用，确保总装产品质量。 2适用范围 适用于本公司生产质量管理工作首件检测活动。 3术语 3.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价； 3.2质量检验：就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动； 3.3不合格：未满足要求. 4职责 4.1品管部是检验和试验的归口管理部门，负责对程序的监督和管理； 4.2工艺技术部负责提供产品检验和试验所需的产品图样及设计文件、技术标准等技术资料； 4.3品管部负责组织编制首件检验和试验规范或检验作业指导书；负责对检验数据的记录和保存，定期进行数据分析并形成报表，并对产品质量问题进行反馈，责成供货方进行整改；4.4生产单位负责生产物料的接收、确认和报检，作好状态标识，以及将首件样品交品质部确认并填写（首件质量确认报告）表。 4.5检验人员负责对生单位送检之产品的检测、判定、隔离和标识； 4.6品管部主管负责部分重要零部件的检验和试验； 5补充说明 5.1生产用物料接收和检验通知 5.1.1物料从仓库料出后，由生产组长依生产计划单对所到物料的名称、规格、数量和生产产品型号规格等进行确认； 5.1.2如果所生产的物料为客户要求试做样品,生产组长需在样品及《生产计划单》上注明“样品”标识。新样品由工艺技术部进行测试，品管部协助。 5.1.3如物料为客户加急订单，生产组长应在《首件质量报告》表上注明为“加急订单”，并及时向相关部门报检； 5.1.4物料报检应在领料后的半个小时内完成。 5.2物料检验 5.2.1检验责任部门在收到首件检验通知后，区分是否为急需用料，如是急料，应在接到通知的第一时间内安排检验，并将检验结果及时告知生产部和品管部。如不能及时完成，应立刻与工艺技术部和生产部协商解决。
产品首件确认管理规定
产品首件检验确认管理规定 一．目的：为了规范生产员工的首件检验，降低因首件确认不及时或不正确而造成批量报废，保证产品质量，节约公司成本，特制定此规定。 二．适用范围：公司生产部的各个生产工序 三．具体内容： 1．首件确认的定义: 首件是指每个生产班次刚开始加工的第一件玻璃或加工过程中因换人、换料、换活、调整设备等改变条件后加工的第一件玻璃，对于大批量生产，首件往往是指第一件到第五件之间的任意一件。 首件确认必须采用“三检制”的方法，即先由生产者自检，再由班组长复检，最后由品管员专检。 2．下列情况必须经首件确认方可继续生产： 2.1每个班刚开始； 2.2 每个工人每道工序第一件加工后； 2.3 生产中更换操作员； 2.4 生产中更换或调整工装机器设备； 2.5 更改调整工艺参数； 3．首件确认的条件： 3.1正式批准的文件图样；（作业指导书、客户检验标准等） 3.2模板及样板经检验判定合格的；（有技术部或品管部、客户的相关人员签名）3.3签字确认必须有责任人、班组长、品管员共同签名； 3.4不执行首件确认盲目生产，不听劝告者，品管员有权拒绝检验产品，由此而
造成的损失由直接责任者负责，视情节严重赔偿报废品损失另加行政处罚； 3.5首件确认不合格，需查明原因采取措施排除故障后再次进行首件确认； 3.6确认合格后，生产人员在生产过程中还需要勤看、勤量、勤检查，品管员需 要加强巡检的次数,预防不合格品发生; 3.7对于生产重要零部件的关键工序和尺寸,应建立质量控制点,加强“三检”，增 加巡检的次数。 4．首件确认错误责任之规定: 4.1 产品不经首件确认报告而私自生产，所出现的玻璃报废损失由生产责任人、 班组长、品管员按7：2：1比例承担；生产员工另加行政处罚200元，班组长另加行政处罚100元，品管组长另加行政处罚60元，品管员另加行政处罚50元。 4.2 确认错误而致批量性报废由生产责任人、当班班组长、品管员按5：2：3 比例承担报废玻璃的损失。 4.3 生产责任单位要求品管员进行首件确认，而品管员无故拖拉（超半小时以 上）未及时处理时，对品管员每次处罚100元（需生产责任单位举证，品管主管确认）；因此而造成批量错误生产责任人、当班班组长、品管员按6：2：2比例承担损失。 4.4 首件确认正确但在生产过程中员工擅自调整工艺、参数、机器等而致批量 性玻璃报废，由此产生的损失责任人、班组长、品管员按8：1：1承担。编制：品管部审批：
验货通知书.doc
篇一：验货通知书 篇二：验货通知单 惠州培训网 验货通知单 来货日期：物料编码：送货单：供应商： 物料名称：订单：来货数量：抽查数量： 检查日期： 检查结果： 货仓品管： 检查员： 更多免费资料下载请进：好好学习社区 篇三：质量检验通知单 惠州培训网 质量检验通知单 送检部门: 编号: . 表单编号： 质量检验通知单 送检部门: 编号: . 表单编号： 更多免费资料下载 请进：好好学习社区 篇四：验货心得分享 谈谈 验货员 一、什么叫验货员 1、工厂的质量管理 人员叫qc，也就是quality controller的缩写。他们的工作以生产过程中品质控制为主。 2、外贸公司和第三 方验货公司的inspector(检查员）才算是验货员。他们的工作以最终检验为主，在出货前把 关。 3、验货员的工作就 是严谨、仔细的检查产品质量，客观、公正的反应产品质量情况，并如实填写验货报告。 二、工作内容 1、查验供货方所供 货物是否符合国家法律法规或国家有关标准规定的质量要求； 2、及时避免交货上
的延误和产品的缺陷，在第一时间采取应急和补救措施； 3、减少或避免由于收到劣质产品而引起的消费者投诉、退换货及商业信誉的损失； 4、降低因销售劣质产品而引发赔偿、行政处罚的风险； 5、核实货物的质量和数量，避免合同纠纷； 6、比较和选择最佳的供货商并获得相关的信息和建议； 7、减少为监控和检验产品所支出的高额管理费和人工费。 三、验货服务种类 1、生产前检验：验货人员通过随机抽样对生产的原材料、初加工产品、零部件进行检验。 2、生产过程中的检验：验货人员对生产线上的半成品或刚下线的产成品进行检验，检查纰漏和偏差，报告厂方，并提出纠正错误和偏差的有效方法。 3、产成品交付前抽样检验：验货人员在产品生产及包装完成待交运前，(一般是100%生产出来80%包装好)，对货物的数量、工艺、功能、颜色、尺寸规格和包装等细节进行检查。抽样方法是按照iso2859/nf x06-022/ansi/asqc z1.4/bs 6001/din 40080等国际认可的标准进行。同时遵照买家aql抽样水平。 4、监督装运：验货人员在最终产品付运前的抽样检验之后，在工厂基地、仓库或装箱传输过程中，协助厂家确认所用装箱是否符合应有的清洁状况和装箱条件等。 5、工厂评估：验货人员按客户的要求指派工厂审查员对生产企业的工作条件、生产状况、设施、制造设备、制造方式及质量保证管理及人员情况等进行检查，并提出相应的说明和意见书，不仅可为客户调查可能引起质量事故的问题，还将提供整改意见。 四、前期工作流程 1、出差同事出发前最少在前一天要致电与对方工厂联系好，避免到厂后没货可验或负责人又不在等情况出现。 2、带照相机并需确保有足够电量、名片、卷尺、手工刀、小量封口胶袋（装办用）等用品。 3、细阅落货通知书（验货资料）和以前的验货报告，签办和其他有关资料，如有疑问，必须在验货前解决。 4、出差同事出发前必须先了解交通路线,天气情况。 五、到达接待工厂或单位 1、致电通知公司同事已到达目的地。 2、在正式验货前，要先了解订单的情况，如全批货完成了没有？如没有全批完成，那完成了多少？已打好包装
首件确认的意义
浅谈首件确认的重要性 在任何产品的设计及生产过程中，我们总免不了有设计变更、工艺改良、制程调整、投产、停线及转产/线等活动。那么，如何确保这些活动不会对后续的生产品质产生影响呢？这就需要进行首件评估。 首件及首件检验的定义 过程改变：生产过程中，5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个生产要素发生改变，如人员的变动、设备的调整和维修、换料和换工装夹具、设计变更、停线等等。 首件：每个班次/产线生产投入开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一件或前几件产品。对于大批量生产来说，“首件”往往是指一定数量的样品。 首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一或前几件产品进行的检验。检验的数量，可以根据不同企业或客户的要求制定。一般来说，至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验，合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。 首件检验的目的 生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。 - 首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。 - 首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。 长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。 首件检验的时机/场合 1、每个工作班开始； 2、更换操作者； 3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）； 4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数； 5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）； 6、更换或重新添加材料等（如锡炉加锡，SMT印刷过程中添加锡膏等）。 首件检验的要求 首件检验采用三检制：自检、互检及专检。 对送检的产品，必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或其指定人员进行“互检”，最后由质量检验人员‘专检’，确定合格后方可继续加工后续产品。 首件检验后是否合格，最后应得到专职质量检验人员的认可，检验人员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（所有首件产品必需留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“√” 以示通过首件检验）。
首件检验管理规定(修订版)
青岛市首胜实业有限公司制订部门编制 文件名称首件检验管理规定审查 文件编号核准 文件版次A/0 页数总2页生效日期 1、目的：为提升制程生产质量，防止批量不良产生，减少重工返修等失败成本，满足客 户质量要求特制定本管理规定。 2、范围:公司内所有与产品直接产出之生产活动均属之。 3、权责: 3.1 生产作业人员：负责首件的制作及检查，并填写【首检合格标签】和【首件检验记录 表】。 3.2 生产车间组长：负责首件检验的确认并在【首检合格标签】和【首件检验记录表】上 签字审核。 3.3 生产车间主任对本车间的生产质量负最终承担负责，并负责首检规定未落实者之教 导、纠正、提报。 3.4 品管部：负责对首检管理规定的规划与稽核，并协助进行品质改善。 3.5 生产副总、稽核组：负责对首检管理规定的执行状况进行监督。 4、定义： 4.1首件检验：凡生产活动中符合首件八大时机的检查，称之为首件检验。 4.2首件检验八大时机： 4.2.1每日开机生产之首件； 4.2.2换模生产之首件； 4.2.3更换品名、规格生产之首件； 4.2.4更换作业员生产之首件； 4.2.5设备故障修复后生产之首件； 4.2.6模治具故障修复后重新生产之首件； 4.2.7质量问题对策后生产之首件； 4.2.8更换工作环境后生产之首件。 5、作业内容： 5.1 每日下班前各车间组长、主管应依据生管之生产排程进行生产派工，将当日的生产完 成数量和次日的派工计划填写在【生产计划进度管理看板】上。每日上班前，准备好 当日生产的技术资料和生产所需物料。 5.2 组长、主管在每天班前早会上要说明、强调当日的生产重点及品质控制重点。 5.3 开机后，作业人员依据生产计划进度管理看板上的派工次序及数量展开作业，在进行 .
首末件检验规定
首末件检验规定 河南赛尔车轮有限公司 首末件检验程序 编制:技术部审核:王海成批准:庞海强文件编号:JS-Y-03 一、目的 为确保生产产品和过程特性与生产技术要求保持一致，并防止大量不良之发生，特制定本程序。 二、范围 凡制造部门生产产品首末件检验均遵照执行 三、职责 技术部编制产品首末件检验程序;质检部、生产车间共同完成首末件测量，做好记录，并负责标识和封存。 四、定义 1、首件是每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”是指一定数量的样品。 2、首件检验是对每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。 3、末件是在工人完成整个产品生产后随机抽查几件产品。 4、末件检验是在工人完成整个产品生产后进行末件封样与首件进行对比从而判断模具或工装完好。 五、程序
1、作业流程，见附件 2、首件产出后，操作工及时通知或告知专职检验员检验，以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字，若检验员发现并判定不合格，须停机处理或更换模具时，则由检验员、车间共同决定，并记录于首末件检查表，经整改再依据首末件检验程序，进行复检。对检验合格的首件做标识即“首件”字样，具体可由质检部和车间共同确定认可的可追溯性标识。 3、末件产出后，操作工要对产品做“末件”标识，并送质检部由检验员检验，仍以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字。 4、首件检查样品，须保留至末件检查合格以后，一起退回生产车间。 2011.7.16 首末件检验流程 生产 通知首末件检验 NO 检验整改 末件YES 首件YES NO 复检 入库继续生产
(推荐)首件检验标准
结构部首件检验规范及要求 1、目的： 为确保产品品质，预防出现批量性的产品不合格，特制定公司产品生产过程中对首件检验的要求及管理规范。 2、适用范围： 本文件规定了公司在生产过程中对首件检验的要求及工作程序。 3 、职责 3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3．2未经首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量问题，由直接责任者负责。 3．3检验员、工序负责人、下道工序对首件检验的正确性负责。 3．4 工序负责人对首件检验完成后，由下道工序进行复检。如不履行复检职责，下道工序负同等责任。3．5 对首件确认工作未完成，检验员在?首件检验记录表?上签字的，造成的质量问题，责任由检验员负责。 4、控制要求 4．1首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。
4．2 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 4、3 对于常规产品，须按批次进行首件检验。 4.4 在下列情况下应该进行首件检验： 1、批量加工（10台以上） 2、客户要求 3、设计要求 4、非常规产品 5、停机再开机时 6、原材料及规格更改时 5、首件检验流程 5．1 在首件制作过程中，工序负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。5．2 常规产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在?首件检验记录表?上签字后再交由检验人员进行首件检验。首件检验时，检验员应会同工序负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注
压铸首末件及定时检验规范(含表格)
压铸首末件及定时检验规范 （ISO9001:2015） 1 范围 本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。 本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。 2 术语和定义 压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。 压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。 定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。 3 规范性引用文件 无 4 职责 4.1 压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。 4.2 质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。 5 管理要求
5.1 压铸工序首末检验及定时检验 5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。 5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。 5.1.3 本班首件检验 5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。 5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。 5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。 5.1.3.4 现场工艺将首件产品交表面处理工序进行抛光验证，并在“压铸毛坯抛光验证登记记录表”上进行记录，打磨巡检确认效果。
首件检验规范
首件检验规范 1目的 为确保生产品质，预防出现批量性的产品不合格，特制定本规范。 2范围 本公司的生产加工过程均应进行首件检验并依本制度进行。3职责 3.1品质部PQC负责首件检验并填写首件检验报告。~! P- W 3.2生产部负责首件的自检及送检工作，生产组长负责检验的确认。4术语 4.1首件：是指生产部加工生产的产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，进行批量生产前的第一个或三个产品（半成品、成品）。只有在首件检验合格后才可以进行批量生产。 4.2首件检验：产品生产时进行的检验、试验，目的是为了验证人、机、料、法、环、测这些影响因素在正常的控制条件下。 5规范内容 5.1首件检验的时机： 在每批产品投产时，以及生产过程当中人员、机器设备、物料、工艺方法、环境条件、测试方法这六种因素有一个或一个以上发生显著变化时进行。 5.1.1新产品第一次试产、量产时的首件产品。h9 y, @ 5.1.2每一批开始生产的首件产品。 5.1.3 5MIE变更后的首件产品。中 5.1.4制程中换料或工艺更改条件下生产之产品； 5.1.5生产线连续中断生产2小时以上 5.1.6工装、设备维护维修后的首件产品； 5.2新产品首件检验（ 5.2.1生产部依工艺流程加工或调试并进行自检。h 5.2.2品质部PQC在生产部加工测试时，应依照相关检验依据或样板，从旁协助同时就外观等易于判定之特性予以确认。
523生产部认定生产之产品合乎要求时，将该首件交PQC进一步检验。524 PQC依据检验标准对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产部提出并要求改善，直到判定合格为止。 5.2.5 PQC判定合格或判定不合格，但属设计问题或生产部无法改善之问题时，将首件产品送往开发部门，交具体开发该产品之技术人员做检验。中国526研发技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验单》中。 527研发部、品质部均判定合格后，生产部方可正式量产。m 528研发部、品质部判定不合格时，如属生产原因应对生产部改善、调试直到合格为止，如属设计原因时，应停止生产，由研发部拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。 5.3正式量产后的首件检验。z3 Q# _） ' 5.3.1参照就产品之首件检验流程进行。 5.3.2因不属新产品在客户没有技术修改变更之一般状况下，只要品质部判定合格即可生产，不必送研发部检验。中国品质管理网%?& ~ W& g9 {* J- { 5.3.3操作过程 a）生产线按照正常生产流程进行生产； b）作业员对生产的首件产品进行自检，自检合格后填写首件检验单并交线长进行确认； c）线长确认合格后交PQC检验员进行确认； d）检验员确认合格后可继续生产，确认不合格时随即展开生产异常措施活动； e）样品由生产线保留至产品生产完成时为止。 5.4首件发现之质量不良的追踪管制 5.4.1首件检查发现不良时，检查人员必须立即反馈到相关生产单位并要求立即改善； 5.4.2对于属功能、电气、结构、用错料等重大质量缺陷，PQC应依相应的重检
过程检验记录(首、过程末件)
丹阳峰日车辆配件有限公司 过程检验记录单QR/QB21-04 检验员：郭龙日期： 产品名称设备 型号 生产车间注塑 序号检验项目技术要求检验 类型 实测值判定结果 样本 1 样本 2 样本 3 样本 4 样本 5 Y N首末件 比对 1外观零件表面不得有飞边、 毛刺、水丝、变形首件□Y □N 过程 末件 2尺寸首件□Y □N 过程 末件 3尺寸首件□Y □N 过程 末件 4尺寸首件□Y □N 过程 末件 5尺寸首件□Y □N 过程 末件 6材质、型号 规格首件□Y □N 过程 末件 7配合性首件□Y □N 过程 末件 8秤重首件□Y □N 过程 末件 不良缺陷 尺寸偏差缺料毛刺、飞边缩影变形、破裂其他不合格数量
2、符合要求的项目打√，不符合要求的项目打×，不需要检验的项目打/ 丹阳峰日车辆配件有限公司 过程检验记录单QR/QB21-04 检验员：日期： 产品名称设备 型号 生产车间装配 序号检验项目技术要求检验 类型 实测值判定结果 样本 1 样本 2 样本 3 样本 4 样本 5 Y N首末件 比对 1机构灵活 性操作轻便、不卡滞，无 异响 首件□Y □N 过程 末件 2外观产品表面平整、光滑、 无损伤首件□Y □N 过程 末件 3外观无错漏、漏装现象首件□Y □N 过程 末件 4涂层涂层表面平整、色泽一 致、无起泡等首件□Y □N 过程 末件 5其他胶带未超出本体，胶贴 无缝隙首件□Y □N 过程 末件 6其他首件□Y □N 过程 末件 不良缺陷 错装漏装装配不牢固装配有异响装配卡滞其他不合格数量
常州市青洋塑料制品有限公司 过程检验记录
首件检验规范流程
首件检验规范流程 主题内容和适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 职责 生产部门负责组织安排首件检验工作。 未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。 检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。 控制要求 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。 由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料，必须与规定相符。 工作程序 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可；首件检验不合格立即退回，重做首件。
首件确认检验规程
Q/YP-SCB-ZJ-001 B/0 首件确认检验规程 2012-9-16 2012-9-16 北京煜邦电力技术有限公司
1 目的 通过对生产各个重要环节实施首件确认，避免在不良或非受控状态下进行生产，减免质量隐患，达到能够完全满足客户要求。 2 范围 适用于本公司所有生产工序的首件生产、制造、管理。 3 职责 3.1批次生产首件：对于新产品量产前或含有5.2中其中一项时，指订单或地区某工 序、工段批量生产或工艺发生改变前的第一个样品。 3.1.1 生产车间负责批次首件产品的制作确认、保管存放，并上报《批次生产首件确认记录表》由技术确认； 3.1.2技术部负责对生产车间制作首件产品的指导、更改、说明、确认并签名（章）； 3.1.3制程检验负责对技术部确认完成的首件产品做最终标识、会签记录并归档。3.2日常生产首件：以3.1作为每个班次刚开始加工的第一个产品、半成品或加工过 程中因换人、换料及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个产品、半成品的确认依据。 3.2.1 生产车间负责首件产品的制作、保管存放，并上《日生产首件确认记录表》由技术确认； 3.2.2制程检验负责对完成的首件产品做再确认、标识、会签记录并归档。。 4 定义及用途 依据设计图纸、工艺文件、材料清单等技术文件以及实物样本，利用相应的检验工具对加工完成的第一件半成品或者成品进行确认，对产品的外形、尺寸、配合、内控、功能以及包装进行测量和比较；用于判定产品质量。 5 作业程序 5.1 首件确认必须具备的条件： 5.1.1此产品属于公司内部已下发《生产任务单》的产品。 5.1.2制作首件时的人员操作、设备、所用的散件，需符合技术文件要求。无技术文件 的，需要技术部人员现场指导、确认。 5.1.3该器件、半成品或成品，应为本工段各工序，已全部完成后的产品。 5.1.4首件产品是经过生产车间自检合格的产品。缺少5.1.1、5.1.2、5.1.3任意项的，首 件确认者有权拒绝签署，但必须说明原因以及相关的注意事项。
首件检验流程作业指导书
1、目的 本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。 2 适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 3 职责 3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。 3．3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 3．4 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。 4 控制要求 4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。 4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停产后的再生产要进行首件检验和确认。 4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。 4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行检验，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。 5工作程序 5．1 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。 制作：审批：核准：
首末件管理规定
1、编写目的 为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批次质量事故，保证产品实物质量，促进产品顺利交付，特制定本管理办法。 2、使用范围 本办法适用于公司所有生产工序首末件的确定及管理。 3、术语定义 3.1首件：每个班次刚开始时或过程中条件发生改变，而后加工正常的第一或前几件产品，由生产人员确认后提交检验室做首件检验。“首件”一般指正常批量生产前，经一定检验标准确认合格且适合用于评判生产产品品质的样品。 3.2末件：是指当批或当班生产的最后一个（组）产品。 3.3控制要求： 3.3.1有下列情况之一的，需进行首件检验（首件首检触发条件）： --重新开机时 --换模、换料后 --加工工艺重新调整后 --工装、模具维修后 --质量标准修订后 --生产场地变更后 3.3.2有下列情况之一的，需进行末件检验（末件检验触发条件）： --该批次生产结束前 --停机停产前 4、职责划分 4.1制造部的产品负责人需及时提交首末件到检验室进行首检、末检。 4.2质量异常时，制造部需组织人员对问题点进行分析、调整、改善。 4.3质量部检验室负责首末件的确认及过程检验。
4.4质量部检验室对不合格的首末件，要配合制造部进行分析，并有权提出停机要求改善。 5、作业程序 5.1根据本办法第3.3.1条款，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。 5.2检验结果不符合标准要求的，质量部检验室通报制造部重新调试；检验结果符合标准要求的，检验负责人应将检验后的产品按规定标识后，存档质量部，以供追溯模具状况所需。 5.2.1首件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。 5.2.2首件确认合格后，制造部方可开始生产。 5.3根据本办法第3.3.2条款，需要制作末件时，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。 5.4末件检验合格，标识后转制造部进行保管并记录，以供追溯模具状况所需。 5.5末件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。 5.2.4末件检验不合格，应通报当班操作人员及领班对本批生产产品进行标识隔离，追溯清理出所有有问题产品，并追查出现问题的原因予以解决。 6、首末件及检验文件保存期限 6.1 首末件样品保存10年。 6.2 首末件检验文件保存10年。
首件检验管理规范
首件检验管理规范 1.目的为确保铸件质量，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出 现批量性质量问题，特制定本规范。 2.范围适用于山西东方恒略精密铸造有限公司生产的所有产品的首件检验 3.定义 首件：新产品开发生产的第一件或前几件产品；新产品小批量产的第一件或前几件产品；过程发生改变（如模具的维修，人员的变动、原材 料的改变、工 艺的调整，生产环境发生改变等）后生产的第一或前几件产品；超过一个月未生产该产品。再次生产的第一或前几件产品 4.责任划分 技术部负责本规范的制定，修订，废止及起草工作；品质部负责首件的主要检验工作； 生产部积极配合本规范的执行；各分厂按照规定及时送样。 5.流程 5.1当各分厂按照首件定义需要进行首件检验时，送首件及所需检验的试 棒试块等到品质部进行首件检验，品质部依据图纸，工艺文件等技术文件以及实物样件对首件的外观、材质、尺寸等进行检测并出具相应报告。无 相应技术文件的，技术部现场进行指导检验确认，由品质部按照技术 部现场要求出具相应报告 5.2新产品开发及小批量生产的首件由技术部确认结果。其余首件由品质 部按照相应文件直接判定。
5.3首件产品经检验不合格的，生产部安排各分厂重新制作新的产品进行复检，依此类推，直到合格为止；若为生产工艺等方面原因，须由技术部人员确认新的工艺后方可进行再次首件产品生产和确认。 5.4经过首件检验合格的产品，可作为批量生产的参考依据之一。 6.首件的保存 首件经检测合格后，由各分厂保存直到该批次订单完成确认后。该批次订单确认完毕后，经技术部批准后，该首件可在下一批次中入库。 7.注意事项 7.1某些品质特性的判定无法在短时间内得出结论（如寿命试验等），这 些特性于新产品试制时应进行检测，在其余首件检验时，可先不检验这些项目。 7.2某些检验需要不止一个产品时，可要求生产人员生产足数的“首 件”。例：轴承盖模具一模10 件，应分别标记序号，10 件全检。 7.3首件检验讲究时效，以避免制造单位停工时间太长。
首件确认检验规程
Q/YP-SCB-ZJ- 001 B/0 首件确认检验规程 2012-9-16 2012-9-16 北京煜邦电力技术有限公司
页眉 1 目的通过对生产各个重要环节实施首件确认，避免在不良或非受控状态下进行生产，减免质量隐患，达到能够完全满足客户要求。 2 范围适用于本公司所有生产工序的首件生产、制造、管理。 3 职责 3.1 批次生产首件：对于新产品量产前或含有5.2 中其中一项时，指订单或地区某工 序、工段批量生产或工艺发生改变前的第一个样品。 3.1.1 生产车间负责批次首件产品的制作确认、保管存放，并上报《批次生产首件确认记录表》由技术确认； 3.1.2 技术部负责对生产车间制作首件产品的指导、更改、说明、确认并签名（章）； 3.1.3 制程检验负责对技术部确认完成的首件产品做最终标识、会签记录并归档。 3.2 日常生产首件：以3.1 作为每个班次刚开始加工的第一个产品、半成品或加工过程 中因换人、换料及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个产品、半成品的确认依据。 3.2.1 生产车间负责首件产品的制作、保管存放，并上《日生产首件确认记录表》由技术确认； 3.2.2 制程检验负责对完成的首件产品做再确认、标识、会签记录并归档。。 4 定义及用途依据设计图纸、工艺文件、材料清单等技术文件以及实物样本，利用相应的检验工具对加工完成的第一件半成品或者成品进行确认，对产品的外形、尺寸、配合、内控、功能以及包装进行测量和比较；用于判定产品质量。 5 作业程序 5.1 首件确认必须具备的条件： 5.1.1 此产品属于公司内部已下发《生产任务单》的产品。 5.1.2 制作首件时的人员操作、设备、所用的散件，需符合技术文件要求。无技术文件的， 需要技术部人员现场指导、确认。 5.1.3 该器件、半成品或成品，应为本工段各工序，已全部完成后的产品。 5.1.4 首件产品是经过生产车间自检合格的产品。缺少5.1.1、5.1.2、5.1.3 任意项的，首件 确认者有权拒绝签署，但必须说明原因以及相关的注意事项。 页眉
首件检验报告样本
首件检验报告的主要容：Content: 1. 首件检验的原因 reason for FAI 2. 零部件的基本数据 date of the items 3. 检验结果 result 4. 文件检查情况 documentation check 5. 零部件检查情况 check of the components 6. 改进的措施清单及建议list of measures, recommendation 7. 附件 appendices 8. 参加人员 participants
放行产品的详细情况： 满足第6点的规定义务 results, release given conditions acc. to Yes 1): Release with stipulation. The production release is to accept under reserve of conditions mentioned at chapter 6. 是1）：按约定放行。在第6章提到的约定条件下接受产品放行。 signature 2) release by the leader of the FAI or his deputy 签字2）：由首件检验组长或其代表放行。
o.k. = fulfilled满足 n.o.k. = failed不满足 SPQ3) -> supplier product qualification (specifically MOR requirement)供方产品资质（特别是铁道部要求）
备注：o.k. = fulfilled满足 n.o.k. = failed不满足 6. list of measures,recommendations 改进措施清单及建议6.1 list of measures措施清单