吹膜工艺及常见问题的分析解决
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吹膜相关工艺及常见问题的分析解决
摘要：在吹膜过程中，常见问题如薄膜出现褶皱、薄膜透明度差，鱼眼多、薄膜厚度不均、卷绕时跑卷等，本文将针对这些问题进行一些简单的分析和探讨，并提出相应的解决办法。
关键词：吹膜塑料薄膜薄膜透明度膜泡
1引言
塑料吹膜机是将塑料粒子加热融化再吹成薄膜。塑料吹膜机分很多种，有PE，POF 等等。用全新的粒子吹出的是新料，色泽均称，干净，袋子拉伸好。也有人用回收的塑料袋来制成粒子，这种粒子一般叫旧料，制成粒子时通常是灰色的，在制成袋子时通常要添加色素，制成袋子着色不匀，脆且易断，价格也较低。虽然是回收的塑料袋但一般都是制袋过程中的废品袋和通常意义上的垃圾塑料还是有很大的区别的[1]。塑料吹膜机生产的是塑料膜适用于各种高档薄膜包装。该种膜由于其阻隔性好，保鲜，防湿，防霜冻，隔氧，耐油，可广泛用于轻重包装。如各种鲜果、肉食品、酱菜、鲜牛奶、液体饮料、医药用品等[2]。
2 聚乙烯吹塑薄膜材料的选择
2.1 选用的原料应当用吹膜级的聚乙烯树脂粒子，含有适量爽滑剂，保证薄膜的开口性。[3] 2.2 树脂粒子的熔融指数（MI）太大，则熔融树脂的粘度太小，加工范围窄，加工条件难以控制，树脂成膜性差，不容易加工成膜；此外，熔融指数（MI）太大，聚合物相对分子量分布太窄，薄膜强度差。因此，应当选用熔融指数（MI）较小，且相对分子量分布较宽的数值原料，这样既能满足薄膜的性能要求，又能保证树脂的加工特性。吹塑聚乙烯薄膜一般选用熔融指数（MI）在2-6g/10min范围质检的聚乙烯原料。[4]
3 吹塑工艺控制要点
3.1 吹塑薄膜工艺大致如下：
料斗上料→物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→薄膜收卷但是，值得指出的是，吹塑薄膜的性能跟生产工艺参数有着很大的关系，因此，在吹膜过程中，必须要加强对工艺参数的控制，规范工艺操作，保证生产的顺利进行，并获得高质量的薄膜产品[5]。在聚乙烯吹塑薄膜生产过程中，主要是做好以下几项工艺参数的控制：
3.1.1 挤出机温度
吹塑低密度聚乙烯（LDPE）薄膜时，挤出温度以半年控制在160℃-170℃之间，且必须保证机头温度均匀，挤出温度过高，树脂容易分解，且薄膜发脆，尤其使纵向拉伸强度显著下降；温度过低，则树脂塑化不良，不能圆滑地进行膨胀拉伸，薄膜的拉伸强度降低，且表面的光泽性很透明度差，甚至出现像木材年轮般的花纹以及未融化的鱼眼。[6]
3.1.2 吹胀比
吹胀比是吹塑薄膜生产功过的控制要点之一，是指吹胀之后膜泡的直径与未吹胀的管径之间的比值。吹胀比为薄膜的横向膨胀倍数，实际上是对薄膜进行横向拉伸，拉伸会对塑料分子产生一定程度的取向作用，吹胀比增大，从而使薄膜的横向强度提高。但是，吹胀比也不能过大，否则容易造成膜泡不稳定，且薄膜容易出现皱折。因此，吹胀比应当同牵引比配合适当才行，一般来说，低密度聚乙烯（LDPE）薄膜的吹胀比应控制在2.5-3.0为宜。[6] 3.1.3 牵引比
牵引比是指薄膜的牵引速度与管环挤出速度之间的比值。牵引比是纵向的拉伸倍数，使薄膜在引取方向上具有定向作用。牵引比增大，则纵向强度也会随之提高，且薄膜的厚度变薄，但如果牵引比过大，薄膜的厚度难以控制，甚至有可能会将薄膜拉断。低密度聚乙烯（LDPE）薄膜的牵引比一般控制在4-6之间为宜。[6]
3.1.4 露点
露点又称霜白线，指塑料油粘流态进入高弹态的分界线。在吹膜过程中，低密度聚乙烯（LDPE）薄膜在从模口中挤出时呈熔融状态，透明度良好。当离开模口之后，要通过坑却风环对膜泡的吹胀区进行冷却，冷却空气以一定的角度和速度吹向刚从机头挤出的塑料膜泡时，高温的膜泡与冷却空气相接触，膜泡的热量会被冷空气带走，其温度会明显下降到低密度聚乙烯（LDPE）的粘流态温度以下，从而使其冷却固化且变得模糊不清了。在吹塑膜泡上我们可以看到一条透明盒模糊之间的分界线，这就是霜白线。
在吹膜过程中，露点的高低对薄膜性能有一定的影响。如果露点高，位于吹胀后的膜泡的上方，则薄膜的吹胀是在液态下进行的，吹胀仅使薄膜变薄，而分子不受到拉伸取向，这时的吹胀膜性能接近于流延膜，相反，如果露点比较低，则吹胀是在固态下进行的，此时处于高弹态下，吹胀就如同横向拉伸一样，使分子发生取向作用，从而使吹胀膜的性能接近于定向膜。[6]
4 薄膜性能的技术要求
4.1 规格和偏差
聚乙烯薄膜的宽度，厚度应当符合要求，薄膜厚度均匀，纵向，横向的厚度偏差小，且偏差分布比较均匀。[7]
4.2 外观
要求聚乙烯薄膜塑化良好，无明显的鱼眼，薄膜表面平整光滑，无褶皱，无气泡，破裂现象，无明显黑点，杂质，不允许有挂斜线和丝纹存在。[7]
4.3 物理机械性能
由于吹塑后的聚乙烯薄膜用于印刷或者复合加工工艺时，要受到机械力的作用，因此，要求聚乙烯薄膜的物理机械性能应当优良，主要包括拉伸强度，断裂伸长率，撕裂强度等几项指标符合标准。[7]
5 吹膜常见问题的分析解决
5.1薄膜出现褶皱
薄膜出现褶皱，其根本原因是薄膜横向厚度不均匀，哪怕是很微小，经过积累后也可造成比较明显的褶皱[8]，影响落膘实验[9]、薄膜撕裂实验[10]、薄膜摩擦系数[11]等的测定数据。可从以下几方面解决：（1）降低熔体温度，可以有效降低熔体流动性，在模头挤出时比较结实，不因冷却风而膜泡歪斜而造成薄膜冷却不均。（2）减少冷却风量或调解冷却风不匀的情况。（3）人字板的夹角过大，使得薄膜在短时间内被压扁，因而出现褶皱的问题[8]，应适当减小人字板的夹角。（4）膜口挤料不均匀，应调解口模，使之处于竖直状态。（5）收卷辊张力过大把膜拉褶。应适当减小收卷辊张力[12]。
5.2 薄膜透明度差
聚烯烃为结晶性高聚物，改善透明度的关键是降低结晶度及使球晶细小，主要的影响因素是树脂原料[13]。吹膜工艺只能是在一定程度上改善薄膜的透明度。（1）挤出温度偏低，熔体塑化不良，应适当提高熔体温度[6]。（2）冷却效果不佳，影响了透明度，应适当增大冷却风量[13]。（3）树脂粒子中含有大量水分，应充分干燥粒子。
5.3 薄膜鱼眼多
鱼眼主要是原料中的添加剂、低分子量树脂及粉尘等，在加工中凝结在口模上，累积一定数量后被膜不断带走，从而在膜上形成鱼眼[14]。由于是树脂中的析出物造成的，所以不能从根本上消除，工艺上主要调解的办法有：（1）一定时间后，加大螺杆速度，提高熔体挤出压力，带走析出物[14]。（2）定期清洁口模。（3）适当提高熔体温度，充分塑化。
5.4 薄膜横向厚度不均
薄膜横向厚度不均匀，根本原因在模口的出料量不均匀，解决办法如：（1）模唇间隙调解不当，需局部调整或全部重新调整[15]。（2）模腔中有杂物，从而引起物流紊乱，出料不均，应当定期清洗口模。（3）熔体压力或温度过高或波动太大，这样造成挤出熔流不稳，影响厚度不均，可调解温度，挤出速度改善[16]。
5.5 卷绕时跑卷
卷绕时的跑卷会造成很大的浪费和损失，要尽量避免。（1）收卷辊张力过小，膜卷太松[17]。（2）卷绕张力不稳定。（3）各导向辊的轴线不平行[19]。（4）薄膜横向厚度不均匀。
参考文献
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[2] 浅谈绿色包装，张丽红，中国包装报
[3] 王婧,苑会林,马沛岚,李军;聚乙烯醇薄膜的生产及应用现状与展望[J];塑料;2005年
02期
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州化工, 2006, (05) .
[6] 流沙. 吹膜生产中的质量控制[N]. 中国包装报, 2001, (2001-04-09)
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应用研究[J]塑料工业, 2003,(03) .
[8] 流延膜生产中常见的问题，江谷，1992,43-45
[9] GB/T 9639.1-2008 塑料薄膜和薄片抗冲击性能试验方法：自由落镖[S].2008
[10] GB/T 16578.1-2008 塑料薄膜和薄片耐撕裂性能的测定第1部分：裤型撕裂法[S].2008
[11] GB/T 3960-1983滑动摩擦磨损试验方法[S].1983
[12] 收卷部旋转式吹膜机[J]；陈诗明，1999-03-07
[13]王怀亮,胡金刚. 塑料包装制品提高透明性应注意的几个问题[J]塑料包装,
1998,(03) .
[14] 吴文炳 , 王国琦 , 张孝彬 , 汪立无 , 沈忠兴. 鱼眼白点的形成机制[J]. 浙江大
学学报(工学版), 1986, (03)
[15] 吹膜机模头精确调节装置[J]；潘金巧，2001-08-13
[16] 塑料吹膜机的挤出双模头机构[J]；何朝池，1993-10-05
[17] 收卷问题如何解决[N]. 中国包装报, 2007, (2007-03-12)
吹膜工艺流程
低压聚乙烯（ HDPE ）和线形低密聚乙烯（ LLDEP ）国际市场上近年来大量生产的聚乙烯新品种。由于它具有优良的抗冲击强度，耐穿刺性、耐低温度性能，特别是可以制微薄薄膜（ 1.5 丝厚的薄膜强度足可抵担上 3 丝厚的高压聚乙烯薄膜）。使用成本低，因此大量用于吹塑薄膜。但由于 LLDPE 和 HDPE 熔融粘度大，流动指数高，我国目前普遍采用的普通单螺杆挤出机只能生产高压聚乙烯薄膜。本机组正是根据上述情况，参照世界各国有关资料，结合我公司多年来的生产实践经验，经本公司工程师精心设计，通过多次选优，试制成功的新产品，经许多用户使用证明，本机组适应性广，可吹制低压、高压、线形低密度三种聚乙烯薄膜，不但适用它们的新料吹膜，还适用于它们的再生塑料吹膜，性能稳定，质量可靠，它是我国目前较先进的多功能吹塑机组。 本机组采用特殊结构的螺杆挤出机，先进的螺旋模头，调节灵活的冷却风环，合理的光圈式稳泡结构，从而保证上三种聚乙烯及其不同比例的混合塑料化均匀，产品质量好，操作方便、生产稳定、可靠。 本机组用于吹制厚度 0.00 5 ～ 0 .10mm , 折幅 600mm 的各种聚乙烯薄膜，尤其适用废旧回收再生料的吹膜，产品是粮食、化肥、制糖业及各种纺织品的理想包装材料。本机组又是生产农用地膜、棚膜的理想设备。 本机组结构紧凑，占地面积小、性能可靠、操作方便、投资费用低、经济效益高。对产品有销路的一般乡镇企业、个体户均可置办。 二、主要技术特性及规格 螺杆直径：Ф 45 螺杆长径比：28 ： 1 螺杆转速：12-100 转 / 分 主机驱动功率：7.5kw 生产能力：10-30 公斤 / 小时 主机加热总功率：12 千瓦
吹膜工艺常见问题的解决 fangfa
吹膜相关工艺及常见问题的分析解决 李瑞涛王涛张雅欣 （神华包头煤化工分公司分析检测中心，内蒙古包头，014010）摘要：在吹膜过程中，常见问题如薄膜出现褶皱、薄膜透明度差，鱼眼多、薄膜厚度不均、卷绕时跑卷等，本文将针对这些问题进行一些简单的分析和探讨，并提出相应的解决办法。 关键词：吹膜塑料薄膜薄膜透明度膜泡 1引言 塑料吹膜机是将塑料粒子加热融化再吹成薄膜。塑料吹膜机分很多种，有PE，POF 等等。用全新的粒子吹出的是新料，色泽均称，干净，袋子拉伸好。也有人用回收的塑料袋来制成粒子，这种粒子一般叫旧料，制成粒子时通常是灰色的，在制成袋子时通常要添加色素，制成袋子着色不匀，脆且易断，价格也较低。虽然是回收的塑料袋但一般都是制袋过程中的废品袋和通常意义上的垃圾塑料还是有很大的区别的[1]。塑料吹膜机生产的是塑料膜适用于各种高档薄膜包装。该种膜由于其阻隔性好，保鲜，防湿，防霜冻，隔氧，耐油，可广泛用于轻重包装。如各种鲜果、肉食品、酱菜、鲜牛奶、液体饮料、医药用品等[2]。 2 聚乙烯吹塑薄膜材料的选择 2.1 选用的原料应当用吹膜级的聚乙烯树脂粒子，含有适量爽滑剂，保证薄膜的开口性。[3] 2.2 树脂粒子的熔融指数（MI）太大，则熔融树脂的粘度太小，加工范围窄，加工条件难以控制，树脂成膜性差，不容易加工成膜；此外，熔融指数（MI）太大，聚合物相对分子量分布太窄，薄膜强度差。因此，应当选用熔融指数（MI）较小，且相对分子量分布较宽的数值原料，这样既能满足薄膜的性能要求，又能保证树脂的加工特性。吹塑聚乙烯薄膜一般选用熔融指数（MI）在2-6g/10min范围质检的聚乙烯原料。[4] 3 吹塑工艺控制要点 3.1 吹塑薄膜工艺大致如下： 料斗上料→物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→薄膜收卷但是，值得指出的是，吹塑薄膜的性能跟生产工艺参数有着很大的关系，因此，在吹膜过程中，必须要加强对工艺参数的控制，规范工艺操作，保证生产的顺利进行，并获得高质量的
注塑成型常见问题及对策
制品缺陷及产生的原因克服方法 ■真空泡 原因：厚壁部的料流快速冻结，收缩受到阻止，充模不足因而产生内部真空泡。模具温度不合适。料筒温度不合适。注塑压力和保压不足。 处理方法避免设计不均匀壁厚结构。修正浇口位置使流料垂直注入厚壁部。提高模具温度。降低料筒温度。增加注塑压力和保压压力。 ■因水分的存在而产生气泡 原因：粒料的干燥程度不够而引起树脂水解。 处理方法：充分进行预干燥注意料斗的保温管理 ■熔合痕 原因：模料筒温度不合适。注塑压力不合适。模具温度不作乱。模槽内未设排气孔。 处理方法：提高料筒温度。增大注塑压力。提高模具温度。设置排气孔。 ■凹痕 原因：因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩而产生凹痕（壁厚设计不合理）。注塑压力不够。注塑量不够。模具温度过高或注塑后的冷却不够。保压不足。浇口尺寸不合理。避免壁厚的不均匀。
处理方法：提高注塑压力。增大注塑量。如模具温度合理则需加长冷却时间。处长保压时间。放大浇口尺寸，特别是其厚度。 ■糊斑（全部或部分变色） 原因：料筒温度设定不合理。料筒内发生局部存料现象。树脂侵入料筒和注口的结合缝内（长期存料）。装有倒流阀或倒流环。因干燥不够而引起的水解。注塑机容量过大。 处理方法：降低料筒温度。避免死角结构。设法消除结合部的缝隙。避免使用倒流阀和倒流环。按规定条件进行预干燥。选择适当容量的注塑机。 ■银纹 原因：料筒温度不合适。流料的停留时间过长。注塑速度不合适。浇口尺寸不合理。粒料的干燥度不够。注塑压力不合适。 处理方法：降低料筒温度。消除存料现象。降低注塑速度。放大浇口尺寸。按规定条件进行预干燥。降低注塑压力。 ■浇口处呈现波纹（不透明） 原因：注塑速度不合适。保压时间不合适。模具温度不合理。浇口尺寸不合理。 处理方法：提高注塑速度。缩短保压时间，使充模后不再有熔料注入。提高模具温度。放大浇口尺寸。 ■漩纹及波流痕 原因：模具温度不合适。注塑压力不合适。浇口尺寸不合理。
吹膜常见问题
大多数热塑性塑料都可以用吹塑法来生产吹塑薄膜，吹塑薄膜是将塑料挤成薄管，然后趁热用压缩空气将塑料吹胀，再经冷却定型后而得到的筒状薄膜制品，这种薄膜的性能处于定向膜同流延膜之间：强度比流延膜好，热封性比流延膜差。吹塑法生产的薄膜品种有很多，比如低密度聚乙烯(LDPE)、聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、尼龙(PA)、乙烯一乙酸乙烯共聚物(EVA)等，这里我们就对常用的低密度聚乙烯(LDPE)薄膜的吹塑生产工艺及其常见故障进行简单的介绍 一。聚乙烯吹塑薄膜材料的选择 1.选用的原料应当是用吹膜级的聚乙烯树脂粒子，含有适量的爽滑剂，保证薄膜的开口性。
2.树脂粒子的熔融指数(MI)不能太大，熔融指数(MI)太大，则熔融树脂的粘度太小，加工范围窄，加工条件难以控制，树脂的成膜性差，不容易加工成膜；此外，熔融指数(MI)太大，聚合物相对分子量分布太窄，薄膜的强度较差。因此，应当选用熔融指数(MI)较小，且相对分子量分布较宽的树脂原料，这样既能满足薄膜的性能要求，又能保证树脂的加工特性。吹塑聚乙烯薄膜一般选用熔融指数(MI)在 2~6g/10min范围之间的聚乙烯原料。 二。吹塑工艺控制要点吹塑薄膜工艺流程大致如下： 1,. 料斗上料一物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→ 人字夹板→牵引辊牵引→电晕处理→薄膜收卷但是，值得指出的是，吹塑薄膜的性能跟生产工艺参数有着很大的关系，因此，在吹膜过程中，必须要加强对工艺参数的控制，规范工艺操作，保证生产的顺利进行，并获得高质量的薄膜产品。在聚乙烯吹塑薄膜生产过程中，主要是做好以下几项工艺参数的控制： 2 ．挤出机温度吹塑低密度聚乙烯(LDPE)薄膜时，挤出温度一般控制在150℃~170℃之间，且必须保证机头温度均匀，挤出温度过高，树脂容易分解，且薄膜发脆，尤其使纵向拉伸强度显著下降；温度过低，则树脂塑化不良，不能圆滑地进行膨胀拉伸，薄膜的拉伸强度较低，且表面的光泽性和透明度差，甚至出现像木材年轮般的花纹以及未熔化的晶核(鱼眼)。 3．吹胀比吹胀比是吹塑薄膜生产工艺的控制要点之一，是指吹胀后膜泡的直径与未吹胀的管环直径之间的比值。吹胀比
服装制作工艺流程图25614
服装制作工艺流程 1，原材料检查工艺 2，裁剪工艺 3，缝纫制作工艺 4，锁钉工艺 5，后整理工艺 以文字表达方式阐述制作过程可能会遇到的难点，疑点进行解剖，指出重点制作要领，以前后顺序逐一进行编写，归纳。 原材料检查工艺： （1）验色差——检查原辅料色泽级差归类。 （2）查疵点，查污渍——检查辅料的疵点，污渍等。 （3）分幅宽——原辅料门幅按宽窄归类。 （4）查纬斜——检查原料纬纱斜度。 （5）复米——复查每匹原辅料的长度。 （6）理化实验——测定原辅材料的伸缩率，耐热度，色牢度等。 裁剪工艺： （1）首先检查是否要熨烫原辅料褶皱印，因为褶皱容易放大缩小裁片。 （2）自然回缩，俗称醒料，把原辅料打开放松，自然通风收缩24小时。 （3）排料时必须按丝道线排版，排出用料定额。 （4）铺料——至关重要的是铺料人手法一致，松紧度适中，注意纱向，不要一次铺得太厚，容易出现上下层不准等现象，需挂针定位铺料的挂针尖要锋利，挂针 不宜过粗，对格对条的务必挂针，针定位时要在裁片线外0.2cm，针织面料铺 料时更应注重松紧度，最容易使裁片出现大小片，裁片变形等。
（5）划样，复查划样，在没推刀之前，检查是否正确，做最后确认。 （6）裁剪推刀，要勤磨刀片，手法要稳，刀口要准，上下层误差不允许超0.2cm，立式推刀更应勤换刀片，发现刀口有凹凸现象及时更换，会导致跑刀，刀口不准等。 （7）钻眼定位和打线钉定位，撒粉定位三种方法，首先要测试钻眼是否有断纱，走纱等，通常 用打线钉解决这一块，打线钉时也要注意针不能太粗，针尖要锋利，另外就是撒粉定位虽 费时不容易造成残次。 （8）打号——打号要清晰，不要漏号，错号，丢号等。 （9）验片——裁片规格准确，上下皮大小一致，瑕疵片，有无错号，漏打刀口，可提前把残此片更换，注意按原匹料进行更换，注意整洁，无色差，然后分包打捆待发生产线。 缝纫制作工艺 A．上衣类按前后序制作 所有缝分1cm，机针用DB75/11# 针距3cm12针用顺色细棉线明线按样衣规格做0.6cm，特殊要求另示 1．修边—修剪毛坯裁片，去除画粉等毛边，参照样板的大小修边，注意净板和毛版的区分。 2.打线丁—用白棉纱线在裁片上做出缝制标记.用撞色线为宜。 3．剪省缝—把省缝剪开，线丁里0.5cm为止，也不能过长和偏短。 4．环缝—剪开的省缝用环形针法绕缝，用纤边机嵌缝也可以，不透针透线为宜。 5．缉省缝—根据省的大小，将衣片的正面相对，按照省中缝线对折，省根部位上下层眼刀对准，由省根缉至省尖，在省尖处留线头4cm左右，打结后剪短，或空踏机一段，使上下线自然交织成线圈，收省后省量的大小不变，缉线要顺，直，尖。另还应注意省根处出现亏欠变形6．烫省缝——省缝坐倒熨烫或分开熨烫，烫省时要把缝合片放在布馒头上，烫出立体感，在衣片的正面不可出现皱褶，酒窝的现象。 7．推门——将平面前衣片推烫成立体衣片，最好用版划样推烫。 8 烫衬——熨烫缉好的胸衬。，袖口，下摆衬。 9．压衬——用粘合机将衣片和粘合衬进行热压粘合，一般按照衬布和面料的耐热度粘合度去操作。 10．纳驳头——手工或机扎驳头，驳头按照净样版去做。 11 敷止口牵条——牵条布敷上驳口部位。 12．敷驳口牵条——牵条布敷上驳口部位。 13．拼袋盖里——袋盖里拼接，一般通用1cm做缝。 14．做袋盖——袋盖面和里机缉缝合。 15．翻袋盖——袋盖正面翻出。 16．滚袋口——毛边袋口用滚条包光。
吹膜操作法
吹膜操作法 吹膜原理 : 原料树脂在吹膜机中通过螺杆旋转不断向前并不断被加热成熔融状态，到机头定量挤出，然后通过口膜形成管坯，借助向管内吹入空气使其连续膨胀，再有风环吹风冷却，然后经过牵引机按一定速度牵引，通过调整宽度厚度吹制成符合用户要求的薄膜。 一﹑配料工序 1、首先在放料间搬取需要用的原料放至原料暂存间，注意：一定要看清楚原料袋上注明的牌号，防止马虎大意配错料。 2、将待配树脂在原料暂存间将外包装上的浮沉异物擦拭干净，避免配料时污染。 3、将擦拭干净的袋装料搬入配料间，用剪刀将树脂外包剪开，目视原料无异常（杂质﹑黑点、异物、变色等），颗粒料均匀，进行配料，注意将原料倒入料罐过程中手不要抖动原料袋，避免浮点混入料罐将原料污染。如发现原料有异常情况，及时上报组长。 注：a、用料必须按生产计划单所需配方准确称量，放入搅拌机搅拌均匀（至少五分钟），方可使用。每次换料前必须将料罐或搅拌机清理擦拭干净。 b、原料换新批号要及时登记并上报吹膜组长，吹膜过程中注意观察膜面情况。 二﹑吹膜工序 1﹑吹膜温度：吹膜温度因原料树脂配比不同有一定差别。LDPE熔点103℃－121℃，LLDPE熔点110℃——126℃，吹膜温度一般在原料熔点温度基础上高出50℃左右。
2﹑升温顺序 首先将膜头温度升至设定温度，一般不要太高，160℃左右（LD163温度一般设定在180℃左右），之后打开换网区温控开关开始升温，待温度达到设定温度后打开其余五区温控开关，升至设定温度，并保温半小时。 各区温度设定原则：一区、二区、三区、换网区、旋转区、模头 一区温度即料筒处温度不要太高，一般不要超过160℃，防止架桥。 3﹑开机前的准备与检查 a检查是否更换过滤网，块换板是否到位。 b 检查空压工作是否正常，空气开关是否灵活完好. c 机头及冷却风环内是否有屑杂物，出风是否均匀. d检查各牵引辊压力是否均匀，人字架夹角是否合适，是否与膜口对中. e 收卷机是否正常 f将膜头清理干净，无炭化点。 g用洁净丝光毛巾将薄膜接触面彻底擦拭清理。 4﹑开机操作 简单工艺流程为： 料斗上料→物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→收卷，具体如下： 1)打开冷却风机、上牵引、下牵引、收卷机，调整主机频率缓慢启动挤出 电机，打开吸料机，拉开料斗筒插片使之进料。 2)开空压机打开充气阀，徐徐充气，注意充气太快无法牵膜。 3)将挤出的熔融管坯缓慢提拉，成坯过上牵引及各牵引辊，再到收卷胶辊。
吹膜中常见问题分析解决
吹膜中常见问题分析解决 1薄膜的透明度 一、原料 a、不同的PE树脂，其薄膜的透明度不一，M-PE的透明度高于LDPE,LDPE勺透明度高于LLDPE b、分子量低的PE透明度比分子量高的好 c、原料中的各种助剂，如润滑剂、开口剂、抗氧化剂均影响透明度。 二、加工工艺 a、熔体温度偏低，塑化不完全，透明性较差。 b、挤出速度、牵引速度与温度等匹配不适当，使薄膜表面有微小的不平滑，造成光线散射。 c、吹胀比太小，冷却不够，均影响透明度。 d、冷却速度不够快，晶球较大、结晶区大，透明度差。 2晶点 晶点是由于吹塑的薄膜中有未塑化的高聚物颗粒造成，晶点的分子量远高于周围的PE的分子量。 ①原料树脂在生产过程中控制不严，造成一部分树脂分子量过高，生产中无法塑化造成。 ②原料树脂中残留催化剂较多，在吹膜机料筒螺杆的高温下，催化剂继续发生作用，形成高聚合度分子，因此，原料选择很重要。 3开口性差 ①原料开口剂不足。开口剂一般为无机物，在塑膜表面形成凸点，避免了两层膜粘紧。 ②原料滑爽剂不足。如油酸酰胺等，受热后析出到膜面，起滑爽作用。 ③生产时加工温度太高，冷却不足，应降低加工温度，增加风量。 ④牵引速度过快。应降速。
4薄膜松弛 ①薄膜厚薄不均匀，引起收卷局部松紧。 ②膜泡冷却风环冷却不当，冷却不均匀。 ③膜泡进入夹棍前局部被冷却。 ④模口与牵引辊中心不一致。 ⑤切刀切边时，切刀锋刃不一致，角度不一致。 ⑥收卷时压辊压力不一致。 ⑦稳定板夹缝不均匀。 5横向厚度不均匀 ①模口间隙不均匀，应按要求仔细调节。 ②机头四周加热不均匀，检查风环是否堵塞，开度是否合理。 ③机头四周加热不均匀，应检查加热器。 ④吹胀比过大，调换模头或换规格。 ⑤过滤网破损，按时更换。 ⑥风环进风软管破损或扭曲，有温度差或长短过于悬殊，应加以调整更换。 ⑦稳泡器位置偏向心或开角不均，应加以调节。 ⑧夹棍的压力不均匀，水平不平齐，应加以检查。 ⑨模腔中有杂物，从而引起物流紊乱，出料不均，应当定期清洗口模。 ⑩熔体压力或温度过高或波动太大，这样造成挤出熔流不稳，影响厚度不均，可调解温度, 挤出速度改善。6纵向厚度不均匀 ①挤出机主电机转速波动，如皮带松弛等，应加以维护。 ②牵引转辊旋转不均匀，维护牵引装置。 ③树脂温度不稳定，检查加热器。 ④冷冻线高度不当或变动，冷冻线位置调节后应固定。 7薄膜有皱褶 皱纹的形态多样，有舒展不开的皱纹，也有可以舒展开的皱纹，有纵皱、横皱等。
吹膜工艺流程
本机组采用特殊结构的螺杆挤出机，先进的螺旋模头，调节灵活的冷却风环，合理的光圈式稳泡结构，从而保证上三种聚乙烯及其不同比例的混合塑料化均匀，产品质量好，操作方便、生产稳定、可靠。 本机组用于吹制厚度 5 ～ 0 .10mm , 折幅 600mm 的各种聚乙烯薄膜，尤其适用废旧回收再生料的吹膜，产品是粮食、化肥、制糖业及各种纺织品的理想包装材料。本机组又是生产农用地膜、棚膜的理想设备。 本机组结构紧凑，占地面积小、性能可靠、操作方便、投资费用低、经济效益高。对产品有销路的一般乡镇企业、个体户均可置办。 二、主要技术特性及规格 螺杆直径：Ф 45 螺杆长径比：28 ： 1 螺杆转速：12-100 转 / 分 主机驱动功率： 生产能力：10-30 公斤 / 小时 主机加热总功率：12 千瓦 机头膜口直径：Ф 50- Ф 75 mm 牵引辊直径：650mm 牵引线速度：8 -50 米 / 分 薄膜折径宽度：130 -600mm 风环直径：Ф 450mm 鼓风机风量：14 立方米 / 分 整机安装尺寸：340 0 × 3000 × 3000 mm 三、生产流程及生产原理 生产流程，将干燥的聚乙烯粒子加入下料斗中，靠粒子本身的重量从料斗进入螺杆，当粒料与螺纹斜棱接触后、旋转的斜棱面对塑料和生产一与斜棱面相垂直的推力，将塑料粒子向前推移，推移过程中，由于塑料与螺杆、塑料与机筒之间的摩擦以及粒子间的碰撞摩擦，同时还由于料筒外部加热而逐步溶化，熔融的塑料经机头过滤去杂质从模头摸口出来，经风环冷却、吹胀经稳泡架人字板牵引辊卷取将成品薄膜卷成筒。 四、主要结构说明 本机组主要由挤出机、机头、模头、冷却装置、稳泡架、人字板、牵引辊、卷取装置等组成。 （一）挤出机：挤出机主要由螺杆、机筒加料斗，减速箱及驱动电机组成，驱动电机采用电磁滑差式调速（也可用变频电机）其调速范围在 120-1200 转 / 分，通过皮带传动带动 350 型减速器使螺杆在机筒中作旋转运动，螺杆采用特殊结构，即在螺杆某一段落配备以特殊的混炼装置，工作时依靠周塑料托起定心，螺杆轴向力由装在减速器与螺杆间的 8316 或 7215 轴承受，减束器输出轴内有Ф25 通孔作为拆卸螺杆之用，机筒的加料口根据再生料的性能设计，以利于再生料顺利地进入螺杆槽间而被送走，加料段有六条凹槽以增强物料的输送能力和尽快建立高压区以保证输送能力和稳定挤出质量。 （二）、机头：机头由过滤网、过滤板、机头压盖三部分组成，为了适应含有较多杂质的再生料的生产，本机组采用具有交大过滤面积的直角式机头结构，同时考虑 HDPE 、 LLDPE 熔料具有较大粘度，对物料的流道设计作了合理的选择，并利用挤出机的驱动电机挤出滤扳，故可适应一个人单独进行换网操作。 （三）模头：本机组选用螺杆芯棒模头结构，根据 LDPE 、 HDPE 、 LLDPE 三种聚乙烯的特性，综合考虑设计了螺旋角、退坡角、定型长度，模口开度等主要技术参数，经多次对比度试验进行选优定型，具有内压大，挤出稳定均匀、薄膜力度性能好，无拼缝线与本机组挤出机匹配好等优点，同时，变换三种
吹膜工艺及常见问题的分析解决教程文件
吹膜工艺及常见问题的分析解决
润禾丰包装材料有限公司 吹膜相关工艺及常见问题的分析解决 摘要：在吹膜过程中，常见问题如薄膜出现褶皱、薄膜透明度差，鱼 眼多、薄膜厚度不均、卷绕时跑卷等，本文将针对这些问题进行一些简 单的分析和探讨，并提出相应的解决办法。 关键词：吹膜塑料薄膜薄膜透明度膜泡 1引言 塑料吹膜机是将塑料粒子加热融化再吹成薄膜。塑料吹膜机分很多种，有PE，POF等等。用全新的粒子吹出的是新料，色泽均称，干净，袋子拉伸好。也有人用回收的塑料袋来制成粒子，这种粒子一般叫旧料，制成粒子时通常是灰色的，在制成袋子时通常要添加色素，制成袋子着色不匀，脆且易断，价格也较低。虽然是回收的塑料袋但一般都是制袋过程中的废品袋和通常意义上的垃圾塑料还是有很大的区别的[1]。塑料吹膜机生产的是塑料膜适用于各种高档薄膜包装。该种膜由于其阻隔性好，保鲜，防湿，防霜冻，隔氧，耐油，可广泛用于轻重包装。如各种鲜果、肉食品、酱菜、鲜牛奶、液体饮料、医药用品等[2]。 2 聚乙烯吹塑薄膜材料的选择 2.1 选用的原料应当用吹膜级的聚乙烯树脂粒子，含有适量爽滑剂，保证薄膜的开口性。[3] 2.2 树脂粒子的熔融指数（MI）太大，则熔融树脂的粘度太小，加工范围窄，加工条件难以控制，树脂成膜性差，不容易加工成膜；此外，熔融指数（MI）
太大，聚合物相对分子量分布太窄，薄膜强度差。因此，应当选用熔融指数（MI）较小，且相对分子量分布较宽的数值原料，这样既能满足薄膜的性能要求，又能保证树脂的加工特性。吹塑聚乙烯薄膜一般选用熔融指数（MI）在2-6g/10min范围质检的聚乙烯原料。[4] 3 吹塑工艺控制要点 3.1 吹塑薄膜工艺大致如下： 料斗上料→物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→薄膜收卷 但是，值得指出的是，吹塑薄膜的性能跟生产工艺参数有着很大的关系，因此，在吹膜过程中，必须要加强对工艺参数的控制，规范工艺操作，保证生产的顺利进行，并获得高质量的薄膜产品[5]。在聚乙烯吹塑薄膜生产过程中，主要是做好以下几项工艺参数的控制： 3.1.1 挤出机温度 吹塑低密度聚乙烯（LDPE）薄膜时，挤出温度以半年控制在160℃-170℃之间，且必须保证机头温度均匀，挤出温度过高，树脂容易分解，且薄膜发脆，尤其使纵向拉伸强度显著下降；温度过低，则树脂塑化不良，不能圆滑地进行膨胀拉伸，薄膜的拉伸强度降低，且表面的光泽性很透明度差，甚至出现像木材年轮般的花纹以及未融化的鱼眼。[6] 3.1.2 吹胀比 吹胀比是吹塑薄膜生产功过的控制要点之一，是指吹胀之后膜泡的直径与未吹胀的管径之间的比值。吹胀比为薄膜的横向膨胀倍数，实际上是对薄膜进行横向拉伸，拉伸会对塑料分子产生一定程度的取向作用，吹胀比增大，从而使薄膜的横向强度提高。但是，吹胀比也不能过大，否则容易造成膜泡不稳定，
注塑常见问题及分析
1.塑料缩水就是塑料收缩的问题，很少有资料谈过.塑料收缩有四种情况:热收缩、相变收 缩、取向收缩、压缩收缩与弹性恢复。收缩过程有三部分组成：浇口凝固前的收缩、冷却收缩和脱模后收缩。 2. 缩水的主要原因：1，注射量不够2，熔体温度过高3，注射压力和保压压力过小4， 注射时间和保压时间过少5，注射速度过大6模具温度不当 3. 缩孔的主要原因：1，注射量不够2，注射压力太低3，注射速度不当4，模具温度 过低 4.注塑件缺胶、不饱模---Short Shot 原因分析 ?塑胶熔体未完全充满型腔。 ?塑胶材料流动性不好。 ?对策 ?制品与注塑机匹配不当，注塑机塑化能力或注射量不足。 ?料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难，射胶速度太慢、保压或保压压力过低。 ?塑料熔化不充分，流动性不好，导致注射压力损失大。 ?增加浇口数，浇口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。 ?流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动，增加冷料穴。 ?喷嘴、流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力过大。 ?模具排气不良时，空气无法排除。 5.披峰(毛边)---Burring & Flashing ?原因分析 ?塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生-Burring。 ?锁模力足够，但在主浇道与分流道会合处产生薄膜状多余胶料为Flash ?对策 ?锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑胶熔体溢进此间隙。 ?模具（固定侧）未充分接触机台喷嘴，公母模产生间隙。（没装紧） ?模温对曲轴式锁模系统的影响。 ?提高模板的强度和平行度。 ?模具导柱套摩损/模具安装板受损/拉杆（哥林柱）强度不足发生弯曲，导致分模面偏移。 ?异物附着分模面。排气槽太深。 ?型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压。 6.?表面缩水、缩孔(真空泡)--Sink Mark & Void & Bubble ?原因分析 ?制品表面产生凹陷的现象。 ?由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强筋或柱位与面交接区域。 ?制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔（Void）。 ?塑胶熔体含有空气、水分及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水分及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡（Bubble）。 ?对策
聚乙烯吹膜生产工艺
聚乙烯吹膜生产工艺 一、概述 塑料薄膜是常见的一种塑料制品，它可以由压延法、挤出法、吹塑等工艺方法生产，吹塑薄膜是将塑料原料通过挤出机把原料熔融挤成薄管，然后趁热用压缩空气将它吹胀，经冷却定型后即得薄膜制品。 用吹塑工艺成型方法生产薄膜与其它工艺方法具有以下优点： 1、设备简单、投资少、收效快； 2、设备结构紧凑，占地面积小，厂房造价低； 3、薄膜经拉伸、吹胀，力学强度较高； 4、产品无边料、废料少、成本低； 5、辐度宽、焊缝少、易于制袋； 与其它成型工艺比其缺点如下： 1、薄膜厚度均匀度差； 2、生产线速度低，产量较低(对压延而言)； 3、厚度一般在0.01∽0.25mm，折径100-5000mm； 吹塑薄膜其主要用原料：LDPE、HDPE、LLDPE、EVA、PVC、PP、PS、PA等。 二、聚乙烯吹塑薄膜成型工艺 吹塑薄膜工艺流程，物料塑化挤出，形成管坏吹胀成型；冷却、牵引、卷取。在吹塑薄膜成型过程中，根据挤出和牵引方向的不同，可分为平吹、上吹、下吹三种，这是主要成型工艺也有特殊的吹塑法，如上挤上吹法。 1、平挤上吹法 该法是使用直角机头，即机头出料方向与挤出机垂直，挤出管坏向上，牵引至一定距离后，由人字板夹拢，所挤管状由底部引入的压缩空气将它吹胀成泡管，并以压缩空气气量多少来控制它的横向尺寸，以牵引速度控制纵向尺寸，泡管经冷却定型就可以得到吹塑薄膜。如图所示。适用于上吹法的主要塑料品种有PVC、PE、PS、HDPE。 2、平挤下吹法
该法使用直角机头，泡管从机头下方引出的流程称平挤下吹法，该法特别适宜于粘度小的原料及要求透明度高的塑料薄膜。如PP、PA、PVDC(偏二氯乙烯)。如下图所示。 3、平挤平吹法 该法使用与挤出机螺杆同心的平直机头，泡管与机头中心线在同一水平面上的流程称平挤平吹法，该法只适用于吹制小口径薄膜的产品，如LDPE、PVC、PS 膜，平吹法也适用于吹制热收缩薄膜的生产。 以上三种工艺流程各有优缺点，现比较于表工艺流程优点缺点平挤上吹泡管挂在冷却管上，牵引稳定占地面积小，操作方便易生产折径大，厚度较厚的薄膜要求厂房高、造价高不适宜加工流动性大的塑料不利于薄膜冷却，生产效率低平挤下吹有利于薄膜冷却、生产效率较高能加工流动性较大的塑料挤出机离地面较高，操作不方便不宜生产较薄的薄膜平挤平吹机头为中心式、结构简单、薄膜厚度较均匀操作方便、引膜容易吹胀比可以较大不适宜加工相对密度大、折径大的薄膜占地面积大泡管冷却较慢，不适宜加工流动性较大的塑料 三、吹塑薄膜成型设备及结构特点 吹塑设备一般采用单螺杆挤出机，从工艺可知，吹塑薄膜成型的主要设备有挤出机、机头、冷却风环、牵引和卷取。 1、挤出机： 一般使用单螺杆挤出机、螺杆直径Ф45-120mm，Ф的大小由薄膜厚度和折径大小决定。产量受冷却和牵引两速度影响，薄膜窄的用小型挤出机，薄膜厚而宽的用大型挤出机。 挤出机的基本结构包括：传动装置、加料装置、机筒、螺杆、机头和口模等部分。挤出机的好坏，关键在于螺杆结构和螺杆的长径比。 螺杆结构有渐变螺杆，突变螺杆、带混炼图的螺杆。对于PE这三种螺杆均适用，带有混炼图的螺杆效果为佳。螺杆的长径比，过去由于受机械加工的限制，螺杆的长径比较短，它对于塑料的塑化受到影响，一是产量不高，二是质量不好，现在长径比发展到30：1以上，长径比长，对于产品生产，产量高，质量好，长径比宜在25以上为佳。螺杆热处理的好使用寿命长，最好是38CrMnAI，经氮
吹膜中常见问题分析解决
吹膜中常见问题分析解决 1薄膜的透明度一、原料。的透明度高于M-PE的透明度高于LDPE,LDPELLDPE、a不同的PE树脂，其薄膜的透明度不一，透明度比分子量高的好b、分子量低的PE 、原料中的各种助剂，如润滑剂、开口剂、抗氧化剂均影响透明度。c 二、加工工艺、熔体温度偏低，塑化不完全，透明性较差。a 、挤出速度、牵引速度与温度等匹配不适当，使薄膜表面有微小的不平滑，造成光线散射。b c、吹胀比太小，冷却不够，均影响透明度。、冷却速度不够快，晶球较大、结晶区大，透明度差。d 晶点2的分晶点是由于吹塑的薄膜中有未塑化的高聚物颗粒造成，晶点的分子量远高于周围的PE 子量。①原料树脂在生产过程中控制不严，造成一部分树脂分子量过高，生产中无法塑化造成。形成高催化剂继续发生作用，②原料树脂中残留催化剂较多，在吹膜机料筒螺杆的高温下，聚合度分子，因此，原料选择很重要。3开口性差①原料开口剂不足。开口剂一般为无机物，在塑膜表面形成凸点，避免了两层膜粘紧。②原料滑爽剂不足。如油酸酰胺等，受热后析出到膜面，起滑爽作用。③生产时加工温度太高，冷却不足，应降低加工温度，增加风量。 ④牵引速度过快。应降速。4薄膜松弛1 / 4 ①薄膜厚薄不均匀，引起收卷局部松紧。 ②膜泡冷却风环冷却不当，冷却不均匀。 ③膜泡进入夹棍前局部被冷却。 ④模口与牵引辊中心不一致。 ⑤切刀切边时，切刀锋刃不一致，角度不一致。 ⑥收卷时压辊压力不一致。 ⑦稳定板夹缝不均匀。 5横向厚度不均匀 ①模口间隙不均匀，应按要求仔细调节。 ②机头四周加热不均匀，检查风环是否堵塞，开度是否合理。 ③机头四周加热不均匀，应检查加热器。 ④吹胀比过大，调换模头或换规格。 ⑤过滤网破损，按时更换。 ⑥风环进风软管破损或扭曲，有温度差或长短过于悬殊，应加以调整更换。 ⑦稳泡器位置偏向心或开角不均，应加以调节。 ⑧夹棍的压力不均匀，水平不平齐，应加以检查。 ⑨模腔中有杂物，从而引起物流紊乱，出料不均，应当定期清洗口模。 ⑩熔体压力或温度过高或波动太大，这样造成挤出熔流不稳，影响厚度不均，可调解温度，挤出速度改善。 6纵向厚度不均匀 ①挤出机主电机转速波动，如皮带松弛等，应加以维护。 ②牵引转辊旋转不均匀，维护牵引装置。 ③树脂温度不稳定，检查加热器。 ④冷冻线高度不当或变动，冷冻线位置调节后应固定。 7薄膜有皱褶 皱纹的形态多样，有舒展不开的皱纹，也有可以舒展开的皱纹，有纵皱、横皱等。
设备生产制造工艺流程图
设备生产制造工艺流程图 主要部件制造要求和生产工艺见生产流程图： 1）箱形主梁工艺流程图 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区打磨 锈线线气割 割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊到要弧声光保直部电除渣平求自波拍隔度先焊内杂直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊四条主缝焊接清理校正 内焊装成用Φ清磨修修振腔缝配箱埋HJ431 除光正正动检质下形弧直焊焊拱旁消验量盖主自流渣疤度弯除板梁动反应 焊接力自检打钢印专检待装配 操专质 作检量 者，控 代填制 号写表
2）小车架工艺流和 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区磨 锈线线气割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊 到要弧声光保直部电除渣 平求自波拍隔度先焊内杂 直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊主缝焊接清理校正 内焊清磨修修振应腔缝除光正正动力检质焊焊拱旁消验量渣疤度弯除 自检划线整体加工清理 A表A表 行车行车 适用适用 自检打钢印专检待装配 操专质
作检量 者，控 代填制 号写表 3）车轮组装配工艺流程图 清洗检测润滑装配 煤清轮确尺轴部 油洗孔认寸承位 或轴等各及等加 洗承部种公工润 涤，位规差作滑 剂轴格剂 自检打钢印专检待装配 操 作 者 代 号 4）小车装配工艺流程图 准备清洗检测润滑 场按领煤清轴确尺轴加最注 地技取于油洗及认寸承油后油 清术各或轴孔各及内减 理文件洗承等件公、速件涤齿部规差齿箱 剂轮位格面内 装配自检空载运行检测标识入库 螺手起行噪 钉工升走音 松盘机机震 紧动构构动
注塑件几种常见问题及解决方法
注塑件变形的原因及解决方法 注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。 可能出现问题的原因 (1)弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。 模具填充速度慢。 模腔内塑料不足。 塑料温度太低或不一致。 注塑件在顶出时太热。 冷却不足或动、定模的温度不一致。 注塑件结构不合理(如加强筋集中在一面，但相距较远)。 补救方法 (1 )降低注塑压力。 (2 )减少螺杆向前时间。 (3 )增加周期时间(尤其是冷却时间)。从模具内(尤其是较厚的注塑件)顶 出后立即浸入温水中(38 C)使注塑件慢慢冷却。 (4 )增加注塑速度。 (5 )增加塑料温度。 (6 )用冷却设备。 (7 )适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定 模的模温一致。 (8 )根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。 透明塑料注塑过程中应注意的常见问题 透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格， 不能有任何斑 纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对 原料、设备、模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。 其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往需 要较高的温度，注射压力、注射速度等工艺参数也要作细微调整， 使注塑料时既 能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。 (2) (3) (4) (5) (6) (7)
因此从原料准备，对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面都要进行严格的操作。 （一）原料的准备与干燥 由于在塑料中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透明度，因此和储存、运输、加料过程中都必须注意密封，保证原料干净。特别是原料中含有水分，加热后会引起原料变质，所以一定要干燥。在注塑时，加料必须使用干燥料斗。还要注意一点的是干燥过程中，输入的空气最好应经过滤、除湿，以便保证不会污染原料。其干燥工艺如下表，透明塑料的干燥工艺： （二）机筒、螺杆及其附件的清洁 为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质，特别热稳定性差的树脂存在，因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆清洗剂时，可用PE PS等树脂清洗螺杆。当临时停机时，为防止原料在高温下停留时间长，引起解降，应将干燥机和机筒温度降低，如PC PMM等机筒温度都要降至160C以下（料斗温度对于PC应降至100C以下）。 （三）在模具设计上应注意的问题（包括产品的设计） 为了防止出现回流动不畅，或冷却不均造成塑料成型不良，产生表面缺陷和变质，一般在模具设计时，应注意以下几点。 a）壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大； b）过渡部分应圆滑，并逐步过渡，防止有尖角、锐边产生，特别是PC产品一定不要有缺口； c）浇口、流道尽可能宽大、粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要 时应加冷料井； d）模具表面应光洁，粗糙度低（最好低于0.8 ）; e）排气孔。槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体； f）除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于Imm （四）注塑工艺方面应注意的问题（包括注塑机的要求） 为了减少内应力和表面质量缺陷，在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题。 a）应选用专用螺杆、带单独温控射咀的注塑机； b）注射温度在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高注射湿度； c）注射压力：一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷，但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形； d）注射速度：在满足充模的情况下，一般宜低，最好能采用慢一快一慢多级注射； e）保压时间和成型周期：在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况下；宜尽量短，以
吹膜工艺流程
低压聚乙烯( HDPE )与线形低密聚乙烯( LＬDＥP )国际市场上近年来大量生产得聚乙烯新品种。由于它具有优良得抗冲击强度,耐穿刺性、耐低温度性能,特别就是可以制微薄薄膜( 1.５丝厚得薄膜强度足可抵担上 3 丝厚得高压聚乙烯薄膜)、使用成本低,因此大量用于吹塑薄膜。但由于 LＬＤPE 与HDPE 熔融粘度大,流动指数高,我国目前普遍采用得普通单螺杆挤出机只能生产高压聚乙烯薄膜。本机组正就是根据上述情况,参照世界各国有关资料,结合我公司多年来得生产实践经验,经本公司工程师精心设计,通过多次选优,试制成功得新产品,经许多用户使用证明,本机组适应性广,可吹制低压、高压、线形低密度三种聚乙烯薄膜,不但适用它们得新料吹膜,还适用于它们得再生塑料吹膜,性能稳定,质量可靠,它就是我国目 前较先进得多功能吹塑机组。 本机组采用特殊结构得螺杆挤出机,先进得螺旋模头,调节灵活得冷却风环,合理得光圈式稳泡结构, 从而保证上三种聚乙烯及其不同比例得混合塑料化均匀,产品质量好,操作方便、生产稳定、可靠。 本机组用于吹制厚度 0。００５～ 0 ．10mm , 折幅６00mｍ得各种聚乙烯薄膜,尤其适用废旧回收再生料得吹膜,产品就是粮食、化肥、制糖业及各种纺织品得理想包装材料。本机组又就是生产农用地膜、棚膜得理想设备。 本机组结构紧凑,占地面积小、性能可靠、操作方便、投资费用低、经济效益高、对产品有销路得一般乡镇企业、个体户均可置办、 二、主要技术特性及规格 螺杆直径: Ф45 螺杆长径比: ２8 : １ 螺杆转速: 12－100 转／分 主机驱动功率: 7。５kw 生产能力: 10—３０公斤 / 小时 主机加热总功率: 1２千瓦 机头膜口直径: Ф 5０—Ф 75 ｍｍ 牵引辊直径: 6５0mｍ 牵引线速度: 8 —５0 米 / 分 薄膜折径宽度: 13０－６00mm 风环直径: Ф 4５0ｍm 鼓风机风量: 14 立方米／分 整机安装尺寸: 340 0 × ３000 × 3000 mm 三、生产流程及生产原理 生产流程,将干燥得聚乙烯粒子加入下料斗中,靠粒子本身得重量从料斗进入螺杆,当粒料与螺纹斜棱接触后、旋转得斜棱面对塑料与生产一与斜棱面相垂直得推力,将塑料粒子向前推移,推移过程中,由于塑料与螺杆、塑料与机筒之间得摩擦以及粒子间得碰撞摩擦,同时还由于料筒外部加热而逐步溶化,熔融得塑料经机头过滤去杂质从模头摸口出来,经风环冷却、吹胀经稳泡架人字板牵引辊卷取将成品薄膜卷成筒。 四、主要结构说明 本机组主要由挤出机、机头、模头、冷却装置、稳泡架、人字板、牵引辊、卷取装置等组成、 (一)挤出机:挤出机主要由螺杆、机筒加料斗,减速箱及驱动电机组成,驱动电机采用电磁滑差式调速(也可用变频电机)其调速范围在 1２0—１200 转 / 分,通过皮带传动带动 350 型减速器使螺杆在机筒 中作旋转运动,螺杆采用特殊结构,即在螺杆某一段落配备以特殊得混炼装置,工作时依靠周塑料托起定心,
选择进口土工膜时的10个常见问题(上)
选择进口土工膜时的10个常见问题（上） 1.垃圾填埋场需要使用进口土工膜的主要原因是什么？ 垃圾填埋场的一个重要问题就是渗滤液的污染控制。垃圾填埋场在填埋开始后，由于雨水和地表水的流入，还有垃圾本身的分解而产生了大量的污水，就是我们所说的渗滤液，这种液体污染物含量高，成分复杂，渗入地下速度快，会导致地下水长达百年的严重污染。 在这种情况下，土工膜作为防渗系统中最重要的一道屏障，就显得尤为重要。而进口土工膜的全新进口树脂原料、进口生产线及严谨的质量控制正是防渗屏障牢固可靠的先决条件。所以目前我国相当多新建的，包括因为使用国产土工膜导致防渗层开裂而需要翻修的垃圾填埋场，都要求使用进口的土工膜产品。 2.进口土工膜生产工艺，吹膜和平挤有何不同？ 进口土工膜的吹膜和平挤就像是左手写字或者右手写字，其实并没有什么本质区别。 唯一区别是在于生产有毛糙面的进口土工膜的时候，通俗一点可以这么说：吹膜工艺是一步法，整个过程是一气呵成的，生产效率更高；平挤工艺为二步法，先把光面的进口土工膜做好，然后再把毛糙粒粘上去。 目前国际上80%以上的土工膜产线是使用吹膜工艺的，如果是平挤工艺生产的土工膜，基本上可以判断是比较老旧的生产线。因为新的吹膜工艺生产出的糙面土工膜，不仅因其是一步法，生产效率高，更重要的是生产出的糙面土工膜毛糙粒与膜是一体的，用在边坡防渗时更为可靠。自从国际上出现平挤工艺土工膜使用后边坡滑坡的失败案例后，大型工程多规定使用吹膜工艺生产的糙面土工膜，这同时也促进了吹膜工艺的发展。 3.进口HDPE土工膜指标是参照GB国标还是GRI-GM13国际标准？ 这里要先说明的是，国内指标和国际指标其实并无二致，和其他行业一样，基本上是国内的照搬国际的。不过国内指标有一两个指标偏低，还有就是更新有所滞后。（比如国标中的水蒸气渗透系数，在国际指标中已经删除，因为该项测试对测试仪器的要求很高，在不能保证测试仪器可靠的情况下，测出的数值并无参考价值。） 目前进口土工膜都是按照国际指标来生产和销售的，其中高密度聚乙烯土工膜的国际指标是GRI-GM13，低密度聚乙烯土工膜是GRI-GM17。GRI指的是Geosynthetic Research Institute ，即国际指标的制定者：国际土工合成材料研究院，GM指的是Geomembrane，即土工膜的意思。当然，市面上也出现有高于国际指标的进口土工膜，如大家熟知的加拿大索玛。
做塑料袋的全套工艺流程及讲解
做塑料袋的全套工艺流程讲解和讲究您知道多少？ 1、做塑料袋首先必备的第一台设备将塑胶颗粒吹成筒膜——高低压吹膜机 不管是做什么哪种材质的塑料袋，都得先把塑料颗粒吹成塑料薄膜才能进一步进行加工，不管是PO胶袋还是PE袋还是其他复合袋！ 如果是PE袋和PO袋就得用高低压吹膜机，如果是PP袋就得用PP吹膜机，如果是食品包装复合袋就得用共挤吹膜机！ 然后就是选配机器的型号，机器型号选择不能太大也不能太小，太大浪费电，大材小用，太小做不出对应的产品，所以选择机器得选择适合自己产品的机器，所谓适合就是能满足自己的袋子最大宽度同时也能做出自己最小的产品宽度的袋子！吹膜机也是需要三厢工业电的！ 2、印刷图案及文字必备——-印刷机 选择性配的印刷机：如果袋子有印刷文字和图案的就得配备印刷机，如果是白色袋子可以不用印刷机，印刷机也是需要根据自己的袋子的宽度来选择型号，并且自己的产品有多少颜色就需要旋转几色的印刷机，如果自己的产品比较单一量很大可以袋子是几色就选几色的印刷机，印刷机分为两种，一种是胶版印刷机一种是铜版印刷机，他们的区别在于：1、胶版印刷机印刷出来的效果没有铜版印刷的效果好，铜版印刷的效果很精美，很细腻，用于一些酒店塑料袋，食品袋等，（具体根据客户要求和接受效果）胶版印刷机印的效果没有铜版的那么精美，边边上会有一点点瑕疵，用于一些工业袋等，产品多考虑以后可以选择自己产品的基础上加2色左右，并且印刷机是需要工业三厢电的！
3、切筒膜，最后一次成型——-制袋机 最后一步就是制袋机，一般做什么袋子选什么种类的制袋机，比如快递袋选择热切快递袋制袋机，OPP服装袋热切边封制袋机，背心袋选择热封热切制袋机，垃圾袋选连卷制袋机，食品袋选三边封制袋机，一般制袋机的功能是单一的，不会一种制袋机能做4-5种袋子，选制袋机也需要根据自己袋型的宽度来订做机器的宽度，一般选择机器考虑自己最大的袋子是多宽，能做最大宽度的袋子制袋机一般也是能做最大宽度尺寸以下的袋子的。 选择机器是得了解对应型号的机器长宽高尺寸！