对于铝铸件的 射线探伤检查的标准
对于铝铸件的X射线探伤:国内外都是采用射线底片与参考射线底片对照评级的方法.
1. X射线检测:
取样频率:FA首件, 按100%取样频率, 用X射线检测出的不连续严重程度应符合SAE-AMS2175中所规定的标准.
铸件生产批次: 每一浇铸批次,抽一件.
检测评定方法: SAE-AMS2175或者其等效标准
GRADE C GRADE D
透照厚度1/4 inch 透照厚度
3/4inch
透照
厚度
1/4
inch
透照厚
度
3/4inch
缺陷种类
适用于铸件壁厚
1/2” 适用于铸
件壁厚
1/2”至2”
适用
于铸
件壁
厚
1/2”
适用于
铸件壁
厚1/2”至
2”
评级方法
由以下可见,咱们国家的HB6578与ASTM
E155相类似.可根据贵司的实际情况选择
HB6578与ASTM E155其中的一种进行X射
线无损探伤.
气孔2级2级5级5级圆形
针孔
3级3级7级7级
长形
针孔
3级4级5级5级缩孔2级NA 3级NA 海棉
状疏
松
2级2级4级3级
夹渣,
低密
度
2级2级4级4级
夹渣, 高密度2级1级4级3级
我们的企标
1000/SJ/00036及
DCNGFCASTING 的
要求的SAE-AMS2175
中规定对照ASTM
E155铝铸件参考射线
底片
该标准按透照厚度T将
针孔,气孔,夹渣, 夹砂,
缩松等缺陷的标准底片
分成两组, 第一组T小
于等于6mm, 第二组
6mm 组按缺陷严重程度将各 类缺陷的标准底片分成 8个等级 中国航空工业标准 HB6578 <<铝镁合 金铸件检验用参考 射线底片>> HB5395 <<铝合金 铸件X射线照相检验 长形针孔分级标准 >>, HB 5396 <<铝合金 铸件X射线照相检验 分散疏松分级标准 >>; 中国国家标准 GB/T11346 <<铝合 金铸件X射线照相检 验针孔圆形)分级.根 据透照厚度将针孔 标准底片分为A, B 两组(A组透明厚度 <13mm, B组透照厚 度为13~50mm), 每 组分成8个针孔等 级. 裂纹无无无无冷隔无无无无表面不 规则度 不超过图纸规定公差范围 型芯偏 移 不超过图纸规定公差范围 2. 液渗透探伤: 取样频率: FA首件, 按100%取样频率, 用X射线检测出的不连续严重程度应符合以下标准 检测评定方法:根据SAE - AMS 2175, 对于非铁磁性铸件, 可通过ASTM E1417 液渗透检测方法及ASTM E433 <<渗透检测用标准参考图片>进行铸件表面及近表面缺陷的无损检测. 3．这一点很重要，将帮助您们少走弯路。根据我们目前铸件的经验，对于我们产品中的厚壁部位在模具设计阶段一定要采取“缩孔”缺陷的预防措施。请重点注意以下部位的防缩孔措施。以下改进措施已通过实验证明有效改进了该部位缩孔及气孔问题，供您们参考及借鉴。 特别注意: 我们现有的铸件有缩孔现象，您们一定要注意避免这种情况的发生. 建议在模具设计阶段就要考虑到.注意各部份冷却均匀. 同时要注意防止气孔, 请留意一定要有有效的排气. 射线检测工艺规程 1 适用范围 本射线检测工艺适用于:碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制作的锅炉、压力容器及长输管道、钢质储罐熔化焊对接接头的射线透照检测工作。遇有特殊要求,应按相应的标准、规范执行。 2 引用标准 GB 11533—1989 标准对数视力表 GB 16357—1996 工业Ｘ射线探伤放射卫生防护标准 JB/T 7902—1999 线型像质计 JB/T4730－2005《承压设备无损检测》 SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 3 射线防护 3、1 X射线对人体有不良影响,应执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定。 3、2 在现场工作人员应随身佩带个人剂量仪、射线个人报警器及防护服。 3、3 带一台射线剂量巡测仪,测定利用现场墙壁房屋及设备选择理想的屏蔽位置。 3、4 拍片现场划定“射线放射区”并放好警戒标记。 3、5 确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区,方可开启射线发生器进行透照。 3、6 每次透照完成后,均应用报警器确认射线就是否停止辐射后,方可进入辐射现场。 3、7 现场作业完成后对仪器进行清点、核对无误后清理现场,撤除警戒标志方可撤离现场。 3、8 从事放射性工作人员应定期进行体检,每年允许接受的剂量量为50 m SV。 4 人员要求 4、1 从事射线检测人员必须经过培训,持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的射线检测技术等级证书的人员,方可独立从事与该等级相应的射线检测工作。 4、2 射线检测人员应具有良好的身体素质,其校正视力不得低于 5、0,并每年检查一次。从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0、5mm、间距为0、5mm 一、目的： 为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。 二、适用范围： 本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。 三、检查标准： 3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。无特殊要求时按铸件通用标准执行。通用标准等级分为： 交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。 3.2、铸件成品检验。铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。 ①相关技术条件的检验。包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。 ②表面质量检验。机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。 表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985） 表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986） ③铸件成品几何尺寸检验。主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。 表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986） 注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。 J I S铝合金压铸件中文 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】 前言 本标准是参照工业标准化法第14条，以批准的第12条第1项的规定为基准，由社团法人日本压铸件协会（JDCA）/财团法人日本标准协会（JSA）提出申请，备齐工业标准草案，与应修订的日本工业标准的提议一起，经过日本工业标准调查会的审议，由经济产业大臣批准的日本工业标准。因此，JIS H 5302∶2000被修订，并被置换为本标准。 按照修订，对比日本工业标准和国际标准，为了易于制定与国际标准一致的日本工业标准，以及以日本工业标准为基础的国际标准草案提案，将ISO/FDIS 3522∶2006，铝及铝合金压铸件—化学合成物及机械性能作为基础使用。 作为本标准的一部分，提请读者注意有可能出现与具备了技术特性的专利权，申请公开后的专利请求，实用新型权力，以及申请公开后的实用新型呈请注册等相抵触的情况。经济产业大臣和日本工业标准调查会对于与有这样技术特性的专利权，申请公开后的专利请求，实用新型权力，以及申请公开后的实用新型呈请注册有关的确认，没有责任。 JIS H 5302有如下所示的附件。 附件1（参考）使用部件例 附件2（参考）与JIS对应的国际标准的对照表 目录 1．适用范围………………………………………………………………………………… 2 2．引用标准………………………………………………………………………………… 2 3．种类及记号……………………………………………………………………………… 3 4．材料……………………………………………………………………………………… 3 5．质量……………………………………………………………………………………… 4 6．形状、尺寸……………………………………………………………………………… 4 7．试验……………………………………………………………………………………… 4 7．1 分析试验 (4) 7．2 机械试验 (4) 8．检查 (4) 9．表示 (4) 10．报告 (4) 附件1（参考）使用部件例 (6) 附件2（参考）与JIS对应的国际标准的对照表 (8) 铸件检查验收标准 文件编号：07-NB-JS-03-2011版本：A 生效日期：2011-4-28 受控印章： 1. 主题内容与适用范围 本标准规定了冷冲模实型铸造铸件检查验收技术要求及检查程序，本标准适用于一汽模具制造有限公司实型铸造铸件的检查验收。 2. 外观质量要求 2.1 铸件形状位置准确，棱线清楚。 2.2 铸件表面光洁、无粘砂、无冷隔、无气孔、无针眼、无皱皮、无裂纹。2.3 非加工面无明显坑痕、无鼓包。坑深大于1mm小于5mm、面积大于10 mm2的用树脂修补，坑深大于5mm、面积大于20 mm2的应焊补。 2.4 加工面上的坑痕大于加工余量的1/2的、面积大于10 mm2的应焊补。 2.5 起重臂、起重耳和接触钢丝绳部位，全部做出光滑圆角。 3. 铸件材料成分及性能指标验收：参见铸件标准。 4.不良品类型 4.1 废品：铸造厂家重新铸造。 有下列问题之一的为废品： 形、台、肩等漏铸且无法修补的。 在铸件外表面或加工表面严重粘砂、夹砂、包砂、无法清理，影响加工的。 窥视孔，装配安装部位严重包砂、无法清理的。 铸件出现严重冷隔、裂纹、浇注不足、缩松、严重影响强度的。 铸件材料牌号不对或成分不合格，降低性能的。 有硬质点，无法进行机械加工的。 其它无法挽救的铸造缺陷。 4.2返修品：由铸造厂家派人对铸件进行修补。 没经抛丸处理和退火处理的。 2）涨箱等增加机加工工作量的。 3）起重臂孔径小或不同心、起吊、翻转螺纹孔不能正常使用的。 4.3 回用品：模具制造厂家对铸件进行修补后使用，并向铸造厂家提出索赔要求。 1)形、台、肩等漏铸但可修补的。 有粘砂、夹砂、包砂，但能清除的。 出现轻度冷隔、裂纹、浇注不足、缩松，经修补后不影响强度的。 形状尺寸错误，经修补后不影响强度的。 浇冒口处不光顺，有凸凹痕的。 起重臂、起重耳和接触钢丝绳部位不光滑，无圆角过渡的。 没做出内外倒角的。 加工余量超出最大极限（铸件变形、涨箱等），增加机加工工作量的。 非加工部位尺寸超过允差，但不影响强度和使用性能的。 标记不全的。 铸件表面不光洁、铸件棱线不清，影响冲模美观的。 5.检查验收程序 5.1按标准逐项检查，填入检查验收单。 5.2质检员检查铸件外观质量。 5.3铸件材料成分验收（每批） 5.4铸件尺寸偏差： 1）测量底面筋板厚度，检测上下底板底面余量。 2）底面龙门铣加工后ATOS检测上下底板、压料板、顶出器等大型铸件的余量。3）斜楔、滑块、镶块等尺寸、余量问题由机加工人员确认并通知质检员。 5.5 ATOS进行铸件检测流程简述： 焊缝无损检测缺陷图片一、气孔与圆缺 图8-1-1 分散的气孔 图8-1-2 密集气孔 图8-1-3 夹钨二、条形夹渣与条形气孔 图8-1-4 条形夹渣 图8-1-5 条形气孔 三、未焊透 图8-1-6 未焊透 四、未熔合 图8-1-7 未熔合 五、裂纹 图8-1-8 裂纹（transverse cracks:横向裂纹；longitudinal root crack:纵向根部裂 纹） 六、咬边 图8-1-9 咬边 图8-1-10 外咬边七、凹 图8-1-11 凹 八、烧穿 图8-1-12 烧穿 焊缝无损检测案例分析 【案例1】无损检测工艺规程 1、背景 某天然气分输管网工程，要求射线检测100%。 2、问题描述 查无损检测项目部工艺规程《XX公司XX工程无损检测通用射线检测规程》，其中描述“……像质计的使用参照SY/T4109-2005，……射线评级参照SY/T4109-2005……，”等指导性话语；查其曝光曲线为固定时间，电压－厚度曲线，但其现规程中明确说明项目投入三台XXG2505定向射线机，但其曝光曲线只有一个，现场人员解释为三台机器为同一厂家生产，性能差不多。 3、问题分析 （1）工艺规程是相当于公司标准一级的文件，对于项目上的工艺规程，就应当相当于项目上的标准，是所有检测人员赖以编制工艺卡的依据，应当结合公司实际情况与设计指定标准的要求，对每一个方面的技术要求做出明文规定，而不能使用“参照XX标准”等术语。 （2）曝光曲线是反映每一台射线机在一定的透照工艺，胶片系统条件下其曝光时间、选用电压、透照厚度三者之间关系的曲线，虽然射线机厂家给定的曝光曲线是一个型号一个曲线，这不能说明这些射线机就可以共用一个曝光曲线，实际上，就是同一台机器在不同的使用时期，我们还要对其曝光曲线做出修正，这就是为什么，一定要一机一曲线。 4、问题处理 （1）重新编制工艺规程，将标准中的容，根据工程的实际需要，加入到工艺规程中来，使工艺规程能切实地指导检测人员工作。 （2）要求检测单位对每一台设备做曝光曲线，并制定曝光曲线校验制度。 【案例2】无损检测工艺卡 1、背景 某5万方储油罐无损检测工程，施工规为GB50128－2005，最底层板厚为24mm,最上层板厚为8mm。 2、问题描述 在检查工艺卡的过程中，发现以下容：透照厚度填写为8～24，电压填写为150Kv～240kV，曝光时间填定为1～3min，查其现场操作记录，所有的工艺参数确实能包含在这些围之，现场人员解释说这样只是为了省事，其工艺卡没有技术上的问题。 3、问题分析 （1）工艺卡的容必须要覆盖工程中所有检测对象，但绝不是像标准中一样用一个区间去覆盖，是一一对应的覆盖，一就是一，二就是二，如：厚度为8mm，电压填写150kV，曝光时间填写1min 等，必须使现场检测人员，能准确无误地根据板厚，读出各项参数，拍出合格底片。 （2）现场操作记录中的数据可以说不是来自于工艺卡，而是来自于现场工作人员的经验，也 本技术标准根据国标GB/T 1173，作为验收砂型铝合金铸件之用。 一．铸件分类： 1、铸件按照工作条件和用途分为三类： 第Ⅰ类:承受大载荷，工作条件复杂，用于关键部位、铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件。 第Ⅱ类:承受中等载荷，用于重要部位，铸件损坏将影响部件的正常工作，造成事故的铸件。 第Ⅲ类:承受低载荷，用于一般部位的铸件。 二．技术要求和检验： 1.化学成分 1）合金的化学成分应符合GB/T 1173的规定。 2）对于铸件的化学成分，供应商必须进行检测并出具相关报告。 2.力学性能 1）单铸件或附铸试样的力学性能应符合GB/T 1173的要求。 2）从铸件上切取试样检验力学性能，三根试样的抗拉强度和伸长率的平均值，分别不低于GB/T 1173规定值的70%和50%。 3）铸件硬度检验按GB/T 231.1进行，硬度不合格的铸件允许进行重复热处理，随后再检验硬度，第三次热处理后仍不合格时铸件予以报废。 4）铸件尺寸和几何形状应符合图纸规定，铸件尺寸公差及加工余量应符合GB/T6414。 三．表面质量： 1.铸件表面粗糙度应符合GB6060.1铸造表面粗糙度比较样块的规定。 2.铸件需抛光加工的表面按GB6060.4的规定执行。 3.铸件需喷丸,喷砂加工的表面按GB6060.5的规定执行。 4.铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷。 5.铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷。 6.铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮等应清理干净,但允许留有痕迹。 7.螺纹孔内起始旋入四个牙距之内不允许有缺陷。 8.在不影响铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理，经修补处理后的压铸件应做相应的质量检验。 9.铸件内表面表面粗糙度为：25um。 10.铸件非加工表面及加工后表面，允许有： 1）在非加工表面上，单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3。在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm。在上述缺陷的同一截面的反面不得有类似缺陷。成组孔洞，最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1.5mm。 2)在加工表面上，不得有任何铸造缺陷。 铝合金铸件气孔标准 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020 铝合金铸件气孔、针孔检验标准 一.适用范围 本标准规定了铸件气孔、针孔允许存在的范围、大小、数量等技术要求。本标准规定了铸造铝合金低倍针孔度的分级原则和评级方法。本标准适用于铝合金的砂型铸造。适用于评定铸件外表面及需要加工面经加工后的表面气孔、针孔。 二.引用标准 GB1173-86铸造铝合金技术条件 GB9438-88铝合金铸件技术条件 GB10851-89铸造铝合金针孔 三.气孔、针孔等孔洞类特征 1.位于铸件内部而不延伸到铸件外部的气眼。 （1）气孔、针孔内壁光滑，大小不等的圆形孔眼，单个或成组无规则的分布在铸件的各个部位。 （2）气渣孔其特征同气孔、针孔相似，但伴随有渣子。 2.表面或近表面的孔眼，大部分暴露或与外表面相连。 （1）表面或皮下气孔大小不等的单个或成组的孔眼，位于铸件表面或近表面的部位，其内壁光滑。 （2）表面针孔铸件表面上细小的孔洞，呈现在较大的区域上。 四.具体条件 1.砂型、金属型铸件的非加工表面和加工表面，在清整干净后允许存在下列孔洞: （1）单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm，在上述缺陷的同一截面的反面对称部位不得有类似的缺陷。（2）成组孔洞最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1.5mm。 （3）上述缺陷的数量及边距应符合表一规定 表一 非加工表面或加工表面总面积小于1000cm2 单个孔洞成组孔洞 在 10cm×10cm 单位面积上 孔洞数不多 于4个 孔洞边 距不小 于10mm 一个铸件的非加工 表面或加工面上孔 洞总数不多于6 个，孔洞边缘距铸 件或距内孔边缘的 距离不小于孔洞最 大直径的2倍 以 3cm×3cm 单位面积 为一组， 其孔洞数 不多于3 个 在一个铸 件上组的 数量不多 于2组 孔洞边缘 距铸件边 缘或距内 孔边缘的 距离不小 于孔洞最 大直径的2 倍 2.液压、气压件的加工表面上，铸件以3级针孔作为验收基础，要求2级针孔占受检面积的25％以上，局部允许4级针孔，但一般不得超过受检面积的25％，当满足用户对致密性的技术要求时或对其它砂型、金属型铸件允许按低一级的针孔度验收。 射线检测通用工艺规程 1. 主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。 本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。适用于本公司板厚在2?30 mm钢制压力容器及壁厚T>2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。满足《压力容器安全技术监察规程》GB150、GB151 的要求。检测工艺卡内容是本规程的补充, 由n级人员按本规程等要求编写，其参数规定的更具体。 2. 引用标准、法规 JB/T4730 —2005《承压设备无损检测》 GB150-1998《钢制压力容器》 GB151-1999《管壳式换热器》 GB18871—2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》 JB/T7902《线型象质计》 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 压力容器安全技术监察规程》 3. 一般要求 3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管 理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。 3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力玄1.0。评片人员还应辨别出 400mn距离处 高0.5mm间距0.5mm的一组印刷字母。 3.2 辐射防护 射线防护应符合GB18871 GB16357的有关规定。 透照厚度（W 范围、mm 应识别丝号 丝径（mm 3.3胶片和增感屏 胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般 X 射线选用T3或T2型胶片。 增感屏：采用前屏为0.03mm 后屏为0.03?0.10mm 的铅箔增感屏。. 3.4象质计 3. 4.1底片影像质量采用Fe 线型像质计测定。其型号和规格应符合 JB/T7902 的规定。象质计型号一般按下表 4选定。但对透照外径W 100mn 钢管环缝 时采用 JB/T4730附录F 的专用象质计。 3.4.2底片的象质计灵敏度选用 按透照厚度及不同的透照方法选择表 1至表3中要求达到的象质丝号。 3.4.3透照厚度W 射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为 通过 的各层材料公称厚度之和。焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。 表1象质计灵敏度值-单壁透照、象质计置于源側 （AB 级） 表2象质计灵敏度值-双壁双影透照、象质计置于源側 （AB 级） 表3象质计灵敏度值-双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側 （AB 级） 3.3.1 3.3.2 3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。 压铸件毛坯质量检验标 准 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998 1.适用范围： 本标准适用于公司配套的铝合金铸件的外观检验，包括毛坯、成品）完成铸造后机械加工的产品）。 2. 技术要求 压铸件质量要求 压铸件应符合零件图样的规定。 表面质量 压铸件表面粗糙度应符合GB/的规定。 压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。 压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。但缺陷必须符合表1规定。 若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。 压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。 压铸件机加工平面加工后的表面质量 不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。 不允许有超过表2规定的孔穴存在。 压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。 压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。压铸件内部不允许有冷隔缺陷。 压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2 。 重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定。 3 试验方法及检验规则 化学成分 铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。化学成分的试样也可取自压铸件，但必须符合GB/T15115的规定。 力学性能 力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合GB/T15115的规定。 采用压铸件本体为试样时，切取部位的尺寸、测试形式由供需双方商定。压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽检或按GB2828、GB2829的规定进行，检验结果应符合本标准的规定。 压铸件表面质量的出厂检验应逐件检查，检验结果应符合本标准的规定。 压铸件表面粗糙度按GB/的规定执行。 压铸件需抛光加工的表面按GB/T 的规定执行。 压铸件需喷丸、喷沙加工的表面按GB/T 的规定执行。 压铸件内部质量的试验方法及检验规则可以包括：X射线照片、无损探伤试验、金相图片和压铸件剖面等，其检验结果应符合本标准的规定。 其它试验方法及检验规则按GB/T15114的规定执行。 4 压铸件的交付、包装、运输与储存 供方应提供需方一份检验证明，用来说明每批压铸件的检验符合本标准的规定。合格压铸件交付时，必须附有检验合格证。其上应写明下列内容：产品名称、产品号、合金牌号、数量、交付状态、制造厂名。检验合格印记和交付时间。有特殊检验项目者，应在检验合格证上注明检验的条件和结果。 压铸件的包装应牢固，能保证产品在运输和储存期的安全和清洁。包装箱面或标签上应注明产品名称、产品号、数量、制造日期及收发单位名称。 产品应贮存于干燥、通风、无腐蚀性气体的环境中 精心整理铝合金铸件气孔、针孔检验标准 一.?适用范围 本标准规定了铸件气孔、针孔允许存在的范围、大小、数量等技术要求。本标准规定了铸造铝合金低倍针孔度的分级原则和评级方法。本标准适用于铝合金的砂型铸造。适用于评定铸件外表面及需要加工面经加工后的表面气孔、针孔。 二.?引用标准 三.? 1.? （1）? 位。 （2）? 2.? （1）? 光滑。 （2）? 四.? 1.?砂型、金属型铸件的非加工表面和加工表面，在清整干净后允许存在下列孔洞: （1）?单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm，在上述缺陷的同一截面的反面对称部位不得有类似的缺陷。 （2）?成组孔洞??最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1.5mm。 （3）?上述缺陷的数量及边距应符合表一规定 表一 非加工表面或加工表面总面积小于1000cm2 单个孔洞成组孔洞 在 10cm×10cm 单位面积上 孔洞数不多 于4个 孔洞边 距不小 于10mm 一个铸件的非加工 表面或加工面上孔 洞总数不多于6 个，孔洞边缘距铸 件或距内孔边缘的 距离不小于孔洞最 大直径的2倍 以 3cm×3cm 单位面积 为一组， 其孔洞数 不多于3 个 在一个铸 件上组的 数量不多 于2组 孔洞边缘 距铸件边 缘或距内 孔边缘的 距离不小 于孔洞最 大直径的2 2.?25％ 3.? 4.? 表二 4 ＜20 ＜0.5 70 ＜1.0 30 5 ＜25 ＜0.5 60 ＜1.0 30 ＞1.0 10 5.?铸件内部气泡当无特殊规定时，按下列要求验收 （1）?单个气泡或夹杂的最大尺寸不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，在10cm×cm面积上的数量不多于3个，边距不小于30mm。 （2）?成组气泡和夹杂最大尺寸不大于1.5mm，深度不超过壁厚的1/3，在3cm×3cm的面积上的数量不多于3个，组与组间的距离不小于50mm。 （3）?尺寸小于0.5mm的单个气泡或夹杂不计。 （4）?气泡与夹杂距铸件边缘和内孔边缘的距离不小于夹杂或气泡最大尺寸的2倍。???????????(5)?上述缺陷所对应的（同一截面）表面，不允许有类似缺陷。 采购物品检验规范（铸件） 目的：为了加强本公司对铸件质量控制，保证本公司的产品质量，特制订潍坊中云机器有限公司铸件进厂检验办法。 适用范围：进入本公司的所有铸件。 内容：铸件的检验主要包括铸件表面质量的检验和铸件内在质量以及铸件质量的综合评定。本公司主要进行铸件表面质量的检验，其他均不做检验。 铸件表面质量的检验： 1、铸件表面不得有明显孔眼（气孔、缩孔、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等影响产品的外观和强度缺陷。 2、进厂的铸件表面必须清砂干净，铸件缺陷修补部位应打磨平整，无凹凸、裂纹等缺陷。 3、铸造的毛坯材质符合图纸资料要求，检测铸铁、铸钢铸铝等毛坯件具体的化学成分不作分析。 4、定期对零件的硬度进行抽检，抽检率10%。 5、模具毛坯的几何形状和尺寸符合图纸资料要求，要求加工处要留有足够的加工量，错型公差符合要求（检测以单边最小数为准），具体尺寸见下表（单位：mm）: 6、铸件表面不能有裂纹，毛坯的浇口、顶杆痕迹允许留有痕迹，但必须留有加工量，可以通过加工去除表面痕迹。 9、铸件加工后的表面不允许有铸态表皮存在。 10、铸件螺纹孔内螺丝旋入四个螺距之内不允许有缺陷，四个螺距之外缺陷直径不大于1.5mm，且整个螺纹孔内不多于2个。 11铸件的尺寸检验公差值按照下表执行，一般取其最低的一级执行： 铸件尺寸公差值（GB6414—1999） 12、为避免成批铸件因尺寸不合格报废、保证铸件满足机械加工和使用性能要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下规定： 12.1铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图要求。 12.2外购铸件首次必须将模样或首件送检，并认真填写检验记录。 12.3铸件进厂应按10%进行抽检，若铸件尺寸不合格时，应逐件进行检验，不合格的铸件予以报废。 X射线检测通用工艺守则 文件编号： 1目的 本工艺文件的目的是对射线检测对象、方法、人员资格、所用器材、工艺技术、质量分级、报告的填写与审核、资料档案等的控制和要求。 2 主要内容和适用范围 2.1本工艺文件规定了无损检测工作的一般要求，规定了无损检测的操作程序和操作方法。 2.2本工艺文件适用于我公司所开展的锅炉、压力容器、压力管道的射线检测。3编制依据 3.1 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则 3.2 GB/T3323-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相 3.3 GB/T12605-90 钢管环缝熔化焊对接接头射线照相工艺及质量分级 3.4 GB4792-84 射线卫生防护基本标准 3.5 JB/T4730-2005 承压设备无损检测 3.6 SY/T4109-2005 石油天然气钢制管道无损检测 3.7 GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准 4 检测控制流程图 5 检测控制要求 5.1检测人员资格及要求 5.1.1从事承压设备的原材料、零部件和焊接接头无损检测的人员，应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应无损检测资格。5.1.2无损检测人员资格级别分为Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级和Ⅰ（初）级。取得不同资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 5.1.3从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 5.1.4 检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）, 测试方法应符合GB 11533的规定。检测人员应每年检查一次视力。 6 检测前准备 6.1仪器、设备、材料的选择 6.1.1射线检测的主要设备为：定向工业X射线机、周向工业X射线机。 6.1.2 射线胶片 6.1.2.1 AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用T2类或更高类别的胶片。胶片的本底灰雾度应不大于0.3。 6.1.3观片灯 6.1.3.1观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 6.1.4 黑度计（光学密度计） 6.1.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。 6.1.4.2 黑度计至少每6个月校验一次。校验方法可参照JB/T4730附录B（资料性附录）的规定进行。 6.1.5增感屏 射线检测一般应使用金属增感屏。增感屏的选用应符合表6-1的规定。 6.1.6 像质计 6.1.6.1 底片影像质量采用线型像质计测定。线型像质计的型号和规格应符合 铝合金压铸件的标准 2010-01-25 10:08 铝合金压铸件 GB/T 15114-94 1.主题内容与适用范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求,质量保证,试验方法及检验规则和交货条件等. 本标准适用于铝合金压铸件. 2.引用标准 GB1182 形状和位置公差代号及其标准 GB2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续的检查) GB2829 周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查) GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB6060.4 表面粗糙度比较样块抛光加工表面 GB6060.5 表面粗糙度比较样块抛(喷)丸,喷砂加工表面 GB6414 铸件尺寸公差 GB/T11350 铸件机械加工余量 GB/T15115 压铸铝合金 3.技术要求 3.1化学成分 合金的化学成分应符合GB/T15115的规定. 3.2力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时,其力学性能应符合GB/T15115的规定 3.2.2当采用压铸件本体试验时,其指定部位切取度样的力学性能不得低于单铸试样的75%,若有特殊要求,可由供需双方商定. 3.3压铸件尺寸 3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定 3.3.2压铸件尺寸公差应按GB6414的规定执行,有特殊规定和要求时,须在图样上注明. 3.3.3压铸件有形位公差要求时,其标注方法按GB1182的规定. 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度,其不加工表面:包容面以小端为基准,有特殊规定和要求时,须在图样上注明. 3.4压铸件需要机械加工时,其加工余量按GB/T11350的规定执行.若有特殊规定和要求时,其加工作量须在图样上注明. 3.5表面质量 3.5.1铸件表面粗糙度应符合GB6060.1的规定 3.5.2铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷. 3.5.3铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷,但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致. 3.5.4铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮,顶杆痕迹等腰三角形应清理干净,但允许留有痕迹. 3.5.5若图样无特别规定,有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置,分型线的位置,浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定;否则图样上应注明或由供需双方商定. 3.5.6压铸件需要特殊加工的表面,如抛光,喷丸,镀铬,涂覆,阳极氧化,化学氧化等须在图样上注明或由供需双方商定. 3.6内部质量 3.6.1压铸件若能满足其使用要求,则压铸件本质缺陷不作为报废的依据. 3.6.2对压铸件的气压密封性,液压密封性,热处理,高温涂覆,内部缺陷(气孔,疏孔,冷隔,夹杂)及本标准未列项目有要求时,可由供需双方商定. 3.6.3在不影响压铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对压铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理. 4质量保证 4.1当供需双方合同或协议中有规定时,供方对合同中规定的所有试验或检验负责.合同或协议中无规定时,经需方同意,供方可以用自已适宜的手段执 青岛222精密机械有限公司企业标准 编号：YQB/0004-2016-A 铸件表面质量验收规范 发布时间：2016年 7 月 13 日实施时间：2016年 7 月 13 日青岛222精密机械有限公司发布 1、目的 为加强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规范； 2、适用范围 本规范适用于公司所有外来铸铁（钢）件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收； 3、引用标准 (1)JB/T 5000.4-2007 重型机械通用技术条件第4部分铸铁件； (2)JB/T 5000.6-2007 重型机械通用技术条件第6部分铸钢件； (3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量； (4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块； (5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法； (6)Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件； （7GB/T11351-1989 铸件重量公差 4、名词解释 (1)全数选别：检验项目100%检测； 5、验收项目及标准 铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等； 5.1铸件表面缺陷的检验 5.1.1表面缺陷检验的一般要求 （1）铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行； （2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷； （3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净； （4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷； JT 作业指导书 酒泉市特种设备检验所 JT/NDT.001:2009 X 射线探伤检测工艺 X-ray Detector Inspection Specification 2009-11-01发布 2009-12-011实施 酒泉市特种被检验所 发布 情况 射线探伤检测工艺 1适用范围 1.1 本检验工艺适用于锅炉、压力容器及压力管道的制造、安装、在用检测中对接焊接接头的射线检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。 1.2 与锅炉、压力容器（固定式、移动式）及压力管道有关的支承件和结构件，也可参照本标准进行检测。 2检验依据 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则国质检锅[2003]248号 2003年8月8号JB/T4730-2005 《承压设备无损检测》 2005年11月1日 JB/T 5075—2004《无损检测射线照相检测用金属增感屏》 HB 7684—2000 射线照相用线型像质计 JB/T 7902—1999 线型像质计 JB/T 7903—1999 工业射线照相底片观片灯 GB 11533—1989 标准对数视力表 GB 16357—1996 工业Ｘ射线探伤放射卫生防护标准 GB 18465—2001 工业γ射线探伤放射卫生防护要求 GB 18871—2002 电离辐射防护及辐射源安全基本标准 GB/T 19384.1—2003 无损检测工业射线照相胶片第1部分：工业射线胶片系统的分类 GB/T 19384.2—2003 无损检测工业射线照相胶片第2部分：用参考值方法控制胶片处理 3检验管理 3.1 人员资格 3.1.1 从事特种设备射线检测工作的人员，应当取得国家质量监督检验检疫总局（以下称国家质检总局）统一颁发的证件，方可从事相应方法的特种设备射线检测工作。 3.1.2 检测人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。从事评片的人员应每年检查一次视力。 3.1.3 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 酒泉市特种设备检验所 2009-11-01批准2009-12-01实施 铝合金铸件气孔标准 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8- 铝合金铸件气孔、针孔检验标准 一. 适用范围 本标准规定了铸件气孔、针孔允许存在的范围、大小、数量等技术要求。本标准规定了铸造铝合金低倍针孔度的分级原则和评级方法。本标准适用于铝合金的砂型铸造。适用于评定铸件外表面及需要加工面经加工后的表面气孔、针孔。 二. 引用标准 GB1173-86铸造铝合金技术条件 GB9438-88铝合金铸件技术条件 GB10851-89铸造铝合金针孔 三. 气孔、针孔等孔洞类特征 1. 位于铸件内部而不延伸到铸件外部的气眼。 （1）气孔、针孔内壁光滑，大小不等的圆形孔眼，单个或成组无规则的分布在铸件的各个部位。 （2）气渣孔其特征同气孔、针孔相似，但伴随有渣子。 2. 表面或近表面的孔眼，大部分暴露或与外表面相连。 （1）表面或皮下气孔大小不等的单个或成组的孔眼，位于铸件表面或近表面的部位，其内壁光滑。 （2）表面针孔铸件表面上细小的孔洞，呈现在较大的区域上。 四. 具体条件 1. 砂型、金属型铸件的非加工表面和加工表面，在清整干净后允许存在下列孔洞: （1） 单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm，在上述缺陷的同一截面的反面对称部位不得有类似的缺陷。 （2）成组孔洞最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于 1.5mm。 （3） 上述缺陷的数量及边距应符合表一规定 表一 非加工表面或加工表面总面积小于1000cm2 单个孔洞成组孔洞 在 10cm×10cm 单位面积上 孔洞数不多 于4个 孔洞边 距不小 于10mm 一个铸件的非加 工表面或加工面 上孔洞总数不多 于6个，孔洞边 缘距铸件或距内 孔边缘的距离不 小于孔洞最大直 径的2倍 以 3cm×3cm 单位面积 为一组， 其孔洞数 不多于3 个 在一个铸 件上组的 数量不多 于2组 孔洞边缘 距铸件边 缘或距内 孔边缘的 距离不小 于孔洞最 大直径的 2倍 2.液压、气压件的加工表面上，铸件以3级针孔作为验收基础，要求2级针孔占受检面积的25％以上，局部允许4级针孔，但一般不得超过受检面积的 铸件验收标准 版本号： 编制审核批准2010-03-18日发布2010-4-1日实施 1 目的 为了规范铸件的验收，确保产品质量，特制订本标准。 2 适用范围 适用于本公司铸件的几何尺寸和外观质量的验收，以及标识、包装、运输、储存等。如果需方有特殊要求，以需方的要求为准。 3 引用标准 表面粗糙度参数及其数值GB/T1031—2006 形状和位置公差未注公差值GB/T1184—1996 中小功率内燃机清洁度测定方法GB/T 3821 表面粗糙度比较样块粗糙表面GB/T6060.1—1997 铸件尺寸公差GB/T6414—1999 铸件重量公差GB/T 11351 4 职责 4.1 技术中心负责本标准的制定和解释。 4.2 生产制造部和各铸造分厂负责按本标准的要求执行。 4.3 质保部负责按本标准的要求验收铸件。 5 铸件尺寸公差 5.1 图纸或技术文件规定的公差优先执行。 5.2 铸件毛坯图是验收铸件的依据。 5.3 铸件尺寸公差符合GB/T6414—1999的要求，代号为CT,公差等级分为16级。适用于本公司的公差数值见表1～3。 5.4 公差带对称分布。 5.5 错型值位于表3的公差值之内，从表3或表4中选取。 6 公差等级选用原则 6.1 批量生产铸件的公差见表1。（适用于潮膜砂） 6.2 小批和单件生产铸件的公差表2 6.3铸件错型值见表3。 错型值表3 公差等级CT 错型值mm 3～4 表4的公差以内 5 0.3 6 0.5 7～8 0.7 9～10 1.0 11～13 1.5 14～16 2.5 6.4铸件公差数值见表4。 铸件公差数值表4 铸件基本尺寸公差等级 大于至7 8 9 10 11 12 10 0.74 1.0 1.5 2.0 2.8 4.2 10 16 0.78 1.1 1.6 2.2 3.0 4.4 16 25 0.82 1.2 1.7 2.4 3.2 4.6 25 40 0.90 1.3 1.8 2.6 3.6 5.0 40 63 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 63 100 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6 6.5 对于采用DIN公差数值，其铸件未注公差（DIN1685）为一般GTB16级。见表5。 铸件未注公差表5 尺寸18以 下18～ 30 30～ 50 50～ 80 80～ 120 120～ 180 180～ 250 250～ 315 315～ 400 400～ 500 500～ 630 GTB16 ±1.1 ±1.2 ±1.3 ±1.4 ±1.5 ±1.6 ±1.8 ±1.9 ±2 ±2.1 ±2.3 7 表面质量（如图1） a）表面粗糙度符合GB/T1031—2006的规定。 b）铸件应清理干净,修整多余部分。 c）外表面的粗糙度按Ra50，内表面的粗糙度按Ra25。 d）清除铸件的浇冒口、结疤、飞边、毛刺等，残根应符合图样的要求。 e) 铸件应符合需方的防锈要求。 f) 顾客对外观有要求的按要求办理。 图1 合格铸铁件表面质量 零件气孔及铸件完工验收标准 1．目的 本标准描述了气孔的允许程度和铸件完工交付验收标准。 2．铸件的制成 2．1 本标准应用于铸造成型的零件。 2．1．1 铸件造型包括砂型、消失模、硬模和压铸。 2．1．2 铸件材料应符合图纸规定。 2．1．3 铸件供应商提供给雅士佳公司的铸件，同样保证按本标准执行。3．气孔的允许程度 3．1 本标准应用于零件铸造表面，同样应用于铸件机加工表面。验收应在零件清洗后进行。 3．1．1 独立气孔的允许程度定义 独立气孔定义表 零件总表面积（cm2）每10 cm2气孔数任意两孔间距离允许的独立气孔 总数 ≤1000 ≤3 ≥10mm ≤6 1000-3000 ≤3 ≥10mm ≤8 3．1．1．1 非装配面的独立气孔，允许的最大直径为1.0mm，最大深度不超过壁厚的1/4。同时，存在气孔面的背面不允许有同样的气孔存在。 3．1．1．2 装配面的独立气孔，允许的最大直径为0.5mm，最大深度不超过1mm，并且不超过壁厚的1/5。存在气孔面的背面不允许有同样的气孔存在。3．1．1．3 水封孔和其他影响装配后气密性的表面，不允许有气孔和其他缺陷。3．1．1．4 允许存在不是穿透性的、铸造表面直径小于0.25mm、加工表面直径小于0.1mm的独立气孔。 3．1．2 群落气孔的允许程度定义 群落气孔定义表 零件总表面积（cm2）每3 cm2气孔数任意两孔间距离允许的群落气孔 总数 ≤1000 ≤3 没有≤2 1000-3000 ≤3 没有≤3 3．1．2．1 不论任何位置，群落气孔中任一孔最大直径不得超过0.5mm，最大 深度不得超过1mm，并且不超过壁厚的1/4。存在气孔面的背面不允许有同样的气孔存在。 3．1．3 不承认与本标准定义表有异的其他定义。 4．铸件完工验收条件 4．1 铸件表面必须清洁、色泽统一，无冷隔、毛刺、划痕、杂质和粘沙。4．1．1 除非图纸注明或经工程部门批准，表面不得有油漆、镀层、涂层等涂覆物。 4．1．2 铸件不得存在有害功能的缺陷，如明显的冷隔、塌陷、气泡、变色区、射线检测工艺规程
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