饲料厂自动化生产线的设备管理(精)
饲料厂自动化生产线的设备管理
近 10年来,饲料工业在中国飞速发展,许多跨国公司和国内大集团公司, 在全国各省建成或购买了许多有一定规模的大型及大中型饲料自动化生产线。饲料自动化生产线的维修与管理由此也逐步从被动式维修管理迈向现代设备管理。过去的以设备管理人员为核心、过多地依靠管理人员的知识和经验的设备管理模式, 常常由于管理人员知识陈旧和经验的片面性造成设备管理的失误, 而现代设备管理则是以众多专家制定的设备管理制度为基础, 工厂的设备管理人员活学活用制度, 并且能根据本厂设备的特点进行改进与创新, 使设备管理不断达到新的层次和水平。以下以我公司为例简略介绍现代设备管理的应用实践,以飨同行。
1 先进设备及如何保持设备长期先进
能保持所制造的产品在一定时期内, 始终走在市场的前沿, 能生产不断变化市场需要的产品, 性能稳定的设备并且是先进设备。首先在我们采购设备时, 尽可能购置应用较成熟新技术的设备, 要能预见所购的设备在今后数年内具有先进性, 有它自己的特色。然后要保持设备的先进性主要依靠设备管理人员和维修人员及设备操作人员。如果设备管理人员具有严格踏实的工作态度。强烈的创新精神、勇往直前百折不挠的意识。那么他们就能根据不断变化的产品需求, 努力钻研,改进老设备, 延续和创造它新的生命。如果设备维修人员热爱维修工作,乐于解决困难、乐于助人,善于做机器的主人而不是奴隶,
那么设备的稳定性将大大提高。如果设备操作人员精通设备的原理和性能, 善于设备日常保养和努力克服生产过程中设备的弱点, 发挥设备的长处, 定能生产出一流的好产品。这将显示出设备在它的生命周期始终先进。
2 科学的设备管理
为了在激烈的市场竞争中,始终不败。在设备管理方面,必须最大限度地有效使用设备。以最新的理念, 不断追求设备的零故障率和较低的维修费用。同时需建
立一系列设备管理制度和方法。大的集团公司一般由集团公司的设备管理专家或由众多工厂的设备管理人员联合制定。它的内容一般以设备检查的时间、频率和分析;设备润滑的周期和时间;设备清理的周期及时间;设备保养和调整为主,其核心一般都以预防性维修为主, 应急维修为辅的原则。图 1进一步说明设备管理基本过程。
2. 1 设备清扫、清理和检查
设备清扫是指每位从事生产的员工, 在工作之前对自己工作相关的设备及楼层表层的清扫。在清扫区显眼处必须有清扫记录卡, 上要注明清扫要求、清扫周期及清扫人。每次清扫必须记录清扫时间并签名。其目的是为了及时获得运行设备的外部信息及保持良好工作环境, 良好的工作环境将提高员工的工作热情及促进工厂的安全。设备的清理是指定期对设备内部的清理, 每个设备上最好挂有清理记录卡, 在清理记录卡上要注明明确的责任人、清理方法、清理要求和周期。每次清理要及时记录清理时间及相关内容并汇报给设备或生产主管。不
同设备清理的周期不同。例如冷却器一般换不同品种时需清理, 混合机每周操作人员进入清理。制粒机的调质器每二十个班左右清理一次, 一般绝大部分设备每月都要清理一次。清理设备的目的是为了保证饲料品质的稳定和获得设备内部磨损的信息。
设备检查包括每日设备察看和每月设备检查。每日设备察看是指从设备外部的检查。检查人员每次必须走到每个设备附近用看、听、摸方法去察看设备的状况并且及时记录。一般由维修人员或设备管理人员来做,每次可让不同的维修或管理人员去执行,以获
得不同重点的信息。每回检查时间根据工厂的规模大小而定, 一般在 0. 5~2. 5人时/每日左右。
每月设备检查是指设备管理人员根据本厂设备的特点和专家对每个设备规定的制度制定出本厂每个设备的检查项目。它的主要内容包括:每个设备检查的具体
项目及项目要求的标准、每个项目的检查时间及检查周期。此工作一般由设备管理人员指导维修人员去执行。每月设备检查时间根据工厂的大小可控制在 20~70人时/每月。 2.2 每日维修工作记录
每日维修工作记录是指维修人员准确及时的记录在每个工作时段的工作内容以及维修所使用配件, 工作性质的分类。一般可分为预防性维修和影响生产的应急维修。每天设备管理人员必须将获得的信息汇总, 录入设备管理手册以便于以后的查找和每月生产及设备管理的统计分析, 并为第 2天的维修计划提供信息。另外给每周设备生产会提供设备方面信息。
2.3 润滑和调整
润滑一般可分为定期润滑和设备检查后的特别润滑。定期润滑一般是根据设备说明书的要求、设备专家建议和本工厂设备使用强度及管理者的工作经验制定的周期性润滑。一般可制定年度润滑和季度润滑。在每日和每月检查后, 由于某些设备磨损程度较大或设备发热较严重时, 设备管理者根据工作经验, 要求设备的特别润滑和必要设备部件的调整。以防止设备劣化程度加速。有些高温或重载设备,必须进行特殊的润滑。例如制粒机的压辊轴承,每班次必须润滑 1次,主轴轴承每周最好润滑 1次, 一般选用通用工业拥基脂。粉碎机主轴轴承每 2周最好润滑 1次,一般选用二硫化铝润滑脂。
2.4 生产设备分析会
生产和设备管理人员每周或每月必须对生产和设备的状况分析和总结。总结上周或上月的工作计划完成情况并说明未完成计划的原因。制定下周或下月的具体工作方向和维修、保全计划的具体内容。与会者必须提出各自的观点, 让不同的观点碰撞, 以便让经理最终确定最佳的方案。无论与会者观点是否与决定有差异, 但必须严格执行已决定的方案。当然每位管理者必须把每周或每月的工作报告交送本部门的经理, 同时也要抄送其它相关部门经理和上一层次的经理或领导。其目的是促进各自工作正确率和保证信息通道的畅通。
2. 5 备件的管理和支持维修
设备管理者应及时从每日维修记录及维修早会、每日行走式设备察看、每周及每月生产设备会、及零配件的安全库存,捕获需要零配
件的信息。及时准备计划,以保证各种工作及时顺利完成。
2. 5. l 备件库存原则①常用的零配件、易损件和购置期较长的零配件及国外的进口件必须有一定的安全库存。每月或每周给予低于安全库存量的配件制定购置计划和申请。及早补充, 避免由于没有配件无法维修造成较长时间的停工;②不常用、价格较低,能购置到的配件.也可作少量的库存;③不常用价格较高,但能及时购置到的配件,可联系多家经销商,以便需要时能及时送货。
2.5.2 备件分类和购置备件分为轴承类、电气类、电子类、五金类、机械类、计算机类、机筛类、环模、压辊类、皮带类、尼龙畚斗塑料制品类、缝制配件类。机械加工厂类、设备生产集团公司类。一般配件可按分类购置, 每一个类别最好要有两个供货商, 这样可以随时比较价格。常期合作的供货商都能先供货后付款, 同时配件的质量较稳定。但是所选的供货商,我们每隔一定时间最好访问,以检查其提供配件价格和质量的稳定。在配件购置量较少的情况下, 有条件的公司可采用集团采购,以确保配件的质量和价格。对用量少,价格不是很高的配件,以质量为重。在购置配件的谈判过程中,在和众多的厂家谈判之后, 对有一定购置技巧的人来说, 一般能知道该配件大致的生产及销售价格。这对环模、压辊、破碎辊、筛片、锤片的批量购置很有帮助。对集团公司来说,零配件的采购状况,各个工厂每月最好互通一次信息, 并抄送给相应领导, 这样可让各个工厂都能得到最好的价格、丰富信息和最稳定质量的产品, 并可增加工作的透明度, 促进相互的工作。
2．6 维修保养行动有了充分的信息、充足的配件和完善的预防性维修计划。我们为下周和下月的维修、保全行动奠定了坚实基础。预防性维修尽量安排在非生产时间内进行。这样可提高维修人员的工作效率和人身安全。维修完成之后，尽可能试运行所维修的设备，以确保在正式生产时不存在任何问题，不影响正常的生产。在生产时间内的停产维修，维修计划制定要周全，生产和维修一定要紧
密配合，在维修前，维修配件及相关人员必须到位，切断电源开关并加锁、挂好正在维修牌，在保证质量和人员安全前提下，尽可能缩短维修时间。修理结束，相关人员最好都在场试运行设备，设备正常生产后，维修才算结束。这样设备在劣化之前就可得到改善和复原。 2．7 良好的操作技巧保证设备正常运行操作人员是良好产品和设备正常运转的保证之一。要生产出优质的产品，必须要有勤劳踏实并喜爱遵守规则和制度的操作人员。对操作人员的培训，不仅仅是进入工厂时的数月培训而是终身的培训。生产及设备管理者应把 80％的命令变为培训，让他们知道不仅仅要从实践上掌握生产及设备方面知识和技术，而且也要从理论上掌握相关生产及设备方面知识，并且让他们不断的从实践到理论，再从理论到实践不断发展。为了使生产部员工不断进步，非常有必要进行岗位交叉培训，岗位交叉培训能使员工感到有一定的压力，促进员工产生内在的工作动力，激发员工产生创新的意识，每位生产员工在此过程中能掌握多种操作技能。同时管理人员也要为他们创造良好的工作环境。
让他们不断的追求高质量、高效率的生产；让他们每天敢于向质量、产量和设备保养挑战！管理人员制定的政策也要让他们不断进步和成功。这样一来我们的设备才会体现出真正价值。 2.8 对维修部门的考核为促进维修工作效率和保证设备良好的运转，对维修部门要进行必要的考核。考核主要从 3 个方面：①每月由于设备突然故障，中断生产的时间和整个生产时间之比。设备条件较好、管理较好的工厂一般为 4％～8％。一般中小型工厂为 9％～15％。其目的是为保证设备的连续运转；②每月维修部门预防性维修的小时和维修部门的维修工作总小时之比。管理较好的工厂应在 70％左右（每月 1 号必须把维修计划交上一级领导部门），其目的为保证设备长期稳定运转；③在每月维修工作中必须控制好维修配件的费用和维修人员的效率（设备改造费除外）。一般维修的直接费用占生产总花费 10％左右为正常。可以将这些方面和维修人员的工资及荣誉相挂钩，以促进工作。每月必须把考核的内容及本集团公司的其它工厂的考核同时报给上一级，其目的是让维修部门不断前进。总之现代的设备管理不仅要有科学严格的管理制度，而且要有一批善于活学活用制度、喜爱学习并具创新精神的设备管理人员和维修人员。这样我们的设备管理水平才能不断向前
炼油厂装置开停工管理办法(精编版)
炼油厂装置开停工管理办法 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：___________________ 日期：___________________
炼油厂装置开停工管理办法 温馨提示：该文件为本公司员工进行生产和各项管理工作共同的技术依据，通过对具体的工作环节进行规范、约束，以确保生产、管理活动的正常、有序、优质进行。 本文档可根据实际情况进行修改和使用。 第一章总则 第一条为规范炼化生产装置的开停工管理, 保证生产装置在开停工过程中安全、平稳, 特制定本办法。 第二条本办法所述装置正常开停工是指按计划、指令预先安排的停工和开工。紧急停工是指生产装置异常情况下的被迫停工。 第三条本办法适用于格尔木炼油厂。 第二章管理职责和要求 第四条格尔木炼油厂主管生产的厂领导负责开停工文件的签发和组织实施。工艺技术科及生产运行科是生产装置开停工组织实施的具体责任部门。 第五条车间（装置）主任负责组织生产装置开停工方案及相关文件的编写、提交和开停工过程的实施。 第六条开停工文件包括装置操作变动审批单、开停工通知单、开停工方案、开停工规程（操作卡）以及开停工条件确认的相关确认文件。 第三章装置开、停工条件确认
第七条装置开工必须进行条件确认。确认程序为： ㈠生产装置开工前, 首先由车间（装置）组织内部验收, 合格后, 向工艺技术科提出开工条件确认申请； ㈡工艺技术科组织设备管理科、质量安全环保科对开工条件进行进一步确认, 并履行签字确认手续； ㈢确认合格后, 车间(装置)根据生产运行科的开工安排, 按照开工方案、开工规程（操作卡）组织开工。 第八条开工条件确认内容包括： ㈠开工领导小组已成立, 各级管理人员、技术人员、操作人员达到任职上岗条件； ㈡开工方案、操作规程、应急预案、安全环保预案等技术资料、管理制度齐全； ㈢装置开工所需的原料、燃料、三剂、化学药品、标准样品、备品配件、润滑油（脂）等种类、数量满足, 并按照要求装填到位；产品的包装材料、容器、运输设备就位； ㈣安全、工业卫生、消防、气防、救护、通讯、劳动保护等器材、设施配备到位, 完好备用；岗位工器具已配齐；保运工作已落实；巡检路线及标牌已设置； ㈤检维修后的设备恢复完毕；容器、管线等设备检验合格, 并有相关记录；
自动化机械加工生产线结构组成形式
自动化机械加工生产线结构组成形式 根据制造行业及工艺上的区别，自动化生产线具有很多类型，例如自动化机械加工生产线、自动化装配生产线、自动化喷涂生产线、自动化焊接生产线、自动化电镀生产线等。其中最典型的是以下两种：一种为自动化机械加工生产线，用于机械零件加工行业；另一种为自动化装配生产线，用于各种产品的后期装配生产。 自动化机械加工生产线主要从事零件的铣削、钻孔及其他类似的回转切削加工工序，主要应用与以下零件加工场合： ·零件大批量生产 ·零件设计成熟 ·长期生产 ·需要多种加工工序 在上述场合，才有用自动化机械加工生产线就可以显示出它的巨大优越性。例如：很低的人工成本、很低的制造成本、零件制造周期短、占用场地最少等。 在自动化机械加工生产线中，根据生产线结构形式的区别可以分为以下两种类型： ·未设置内部零件存储缓存区的自动化机械加工生产线 ·设置内部零件存储缓存区的自动化机械加工生产线 上述两类自动化机械加工生产线的节拍原理存在较大的区别，本文主要介绍未设置内部零件存储缓冲区的自动化机械加工生产线结构组成及节拍原理。 (1)结构组成 这种自动化机械加工生产线的基本结构原理如图1所示。 图1 典型的自动化机械加工生产线结构原理示意图 这种自动化机械加工生产线在机械结构上主要有以下三部分组成： ·零件自动输送系统 ·单个的机械加工工作站（如自动机床） ·控制系统 通过输送系统将各台机械加工工作站连接在一起，原始零件（未加工的零件）从生产线的一端进入，在一台工作站上完成加工后再由输送系统输送到相邻的下一台工作站，没一台工作站完成不同的加工工序，经过最后一台工作站后得到完成全部加工工序的零件。 在生产线上可能还有部分检测工作站，用于对工件加工过程中的加工质量进行自动检测。此外还可能有部分人工操作的工作站，用于代替技术上极难实现自动化加工活在成本上不经济的自动化加工工序。 由于零件的机械加工通常都要求较高的加工精度，对零件的定位精度自然要求较高，因此零件的自动输送采用一种专用的夹具——随行夹具来输送。随行夹具不仅可以对待加工的零件进行准确的定位，还可
采油厂设备管理总结
采油厂设备管理总结 2010年采油厂设备管理本着不断改善和提高企业装备技术素质，降低设备事故发生率，确保设备的合理使用和充分使用，实现设备完好可靠和低耗高效的统一的原则，结合我厂设备管理实际，深入开展设备管理工作。 一、认清肩负的历史使命，进一步增强做好设备安全工作的紧迫感和责任感 设备是企业生产的基础，在任何时候，不论体制如何改变，设备这个基础不能削弱。采油厂的设备管理工作从改革、发展和稳定的大局出发，增强做好设备安全工作的紧迫感和责任感，怀着对企业和职工高度负责的精神，用先进的设备管理理念和安全生产理念指导行动，用先进的管理体系规范设备管理，结合企业生产实际做深入细致、扎实有效的工作。 采油厂始终坚持“安全第一、预防为主”的方针，切实增强防范意识，深入细致地以预防促进设备安全，重点是提升设备管理制度的执行力，并制定详细的设备管理措施，认真抓好实施，使严格的设备管理制度在设备生产现场得到充分体现。 二、把设备安全管理当作设备管理的重要任务，确保设备的本质安全 采油厂结合设备检查，及时发现和消除设备的故障隐患，防止
设备重大事故的发生。各站队每月对设备故障隐患按照进行一次全面统计分析，按照ABC分类标准，明确隐患整改的责任单位和责任人，并制定整改措施，限期进行整改。对于因设备老化、投资不到位等原因造成的隐患，在近期无法整改而设备又不能停止运行的情况下，制定了周密的监督措施，加密设备的巡回检查频次，密切关注设备的运行动态，发现问题及时采取措施，确保设备的安全运行。 XX采油厂强调关键生产装置的安全防范措施，要求仪器仪表完好准确，重要装备做到了定期检测，安全隐患整及时。同时XX采油厂注意抓好整改典型，及时总结推广好的经验和办法。在整改过程中，注意抓好整改效果的巩固和提高，探索建立一套事故隐患及时发现、报告、处理的闭环循环机制，加强设备的跟踪检查，对新发现的缺陷及时采取对策和措施。 XX采油厂根据生产要求及设备的技术状况，充分利用设备故障诊断与状态检测技术，采取适当的维修方式和策略，坚持“该修则修，修则修好”的原则，高效使用设备维修资金。 三、加强设备使用管理，认真落实设备操作标准化 XX采油厂实现设备管理和安全管理紧密配合，既在设备本质安全化上常抓不懈，又结合安全生产动态和安全工作抓好设备的安全使用管理。在设备管理上，XX采油厂坚持“严”字当头，严格要求，严格检查，严明纪律，严格考核，做到了“严”字贯串于整个设备管理工作的始终。XX采油厂始终要求设备操作人员的持证上岗，在设备操作证的管理上坚持年度审验制度。做到了设备操作规程及时
自动化生产线之装配站——论文[3]
毕业设计（论文） 课题名称：自动化生产线之装配站设计 指导教师：沈丽娜 系别：电子信息系 专业：机电一体化技术 班级：11机电4班 姓名：李任当
摘要 现代化的自动生产设备（自动生产线）的最大特点是它的综合性和系统性，在这里，机械技术、微电子技术、电工电子技术、传感测试技术、接口技术、信息变换技术、网络通信技术等多种技术有机地结合，并综合应用到生产设备中；而系统性指的是，生产线的传感检测、传输与处理、控制、执行与驱动等机构在微处理单元的控制下协调有序地工作，有机地融合在一起。 可编程序控制器（PLC）以其高抗干扰能力、高可靠性、高性能价格比且编程简单而广泛地应用在现代化的自动生产设备中，担负着生产线的大脑——微处理单元的角色。系统控制方式采用每一工作单元有一台PLC承担任务，各PLC之间通过RS485串行通讯实现互联的分布式控制方式，因此，综合应用了许多知识，如气动控制技术、机械技术（机械传动、机械连接等）、传感器应用技术、PLC控制和组网、步进电机位置、和变频技术等。 由于时间仓促以及编者水平有限，书中错误和不足之处在所难免，欢迎读者提出批评和建议。关键词：PLC;装配站
目录 第一章绪论 (1) 1.1设计背景 (1) 1.2设计的内容和结构 (1) 第二章方案论证 (2) 第三章硬件设计 (4) 3.1装配单元的结构与工作过程 (4) 3.2装配单元的气动元件 (8) 3.3传感器 (11) 3.4 PLC的I/O分配及系统安装接线 (15) 第四章软件设计 (17) 4.1编写程序的思路 (17) 4.2状态流程图 (18) 结束语 (20) 致谢 (21) 附录 (22) 参考文献 (28)
炼油厂设备管理体系
构建炼油化工设备管理新指标体系 摘要我国炼化行业设备管理指标体系一直采用国内通用的设备管理指标体系。随着经济体制的转变，设备管理的内涵也发生了深刻的变化，我国炼油化工行业设备管理已不能适应生产管理的要求，更无法与国外同行进行设备管理方面的沟通，迫切需要采用新的设备管理理念，构建新的指标体系。本文在分析国内外通用炼化设备管理指标优缺点的基础上，提出和定义炼化设备管理新指标，以期对我国炼化设备管理有所帮助。 国内炼化行业设备管理指标体系一直采用通用的设备管理指标体系。该指标体系是多个单项指标的集合，主要有设备完好率、故障停机率、设备新度系数、设备资产保值增值率、设备利用率等，并给定了相应的目标值。对这些指标的考核有助于加强企业设备管理工作，有助于保证企业如期完成生产任务。同时，这些指标为企业设备资产的增值和收益明确了目标，作为企业考核的依据，无疑起到了积极的作用。 但是，随着经济体制的转变，设备管理的内涵也发生了深刻的变化，管理的目标由原来单_的为保证完成生产任务转向为实现企业总的经营目标，考核内容由以技术指标为主转向技术与经济指标相结合。因此，原有指标的一些弊端也逐渐暴露出来。一些企业在选用考核指标时为了某种需要，往往选择对企业有利的指标进行考核，得出的考核结果往往是片面的、局限性的，不能正确、全面、客观反映企业设备管理工作总体状况和真实水平。 我国加入WTO和三大石油公司先后在境外上市，表明我国炼油化工行业已经融入国际石油经济之中。然而，现行的设备管理指标与国际通用的设备管理指标却存在较大差异，造成我国炼化行业设备管理无法与国际同行进行沟通和对接，迫切需要重新构建新的炼化设备管理指标，采用新的设备管理理念，提高设备管理水平。 一、现行设备管理指标存在的不足 1.设备完好率不能准确反映设备实际运行状况 在我国设备管理的考核指标中，设备完好率是反映设备技术状态的一项重要指标，普遍采用的计算公式为： 设备完好率=(完好设备台数/设备总台数)×100% 多年来，考核设备完好率对保证设备技术状态良好和企业生产经营的正常进行发挥了重要作用。但是随着技术进步和经济体制改革的深化，该指标在执行中也出现了一些问题，不能准确反映设备的实际技术水平与生产经营之间的关系。主要表现在以下几个方面。 (1)在反映价值形态上存在局限 不论每台设备的价值高低，其在完好率中所占百分比完全相同，即一台价值1万元的设备与一台价值100万元的设备其完好状态对完好率的影响相同，体现不出高价值设备在实际生产中的重要地位。 (2)在反映设备重要程度上存在局限 一台关键生产设备与一台普通生产设备，其状态好坏对企业生产的影响程度远远不同。不同设备的重要程度，在设备完好率中无法体现。 (3)指标量化程度不高 设备完好率只是一个定性指标，在完好标准中没有定量因素，使得检查时缺乏过硬的客观依据，随意性较大，考核结果可信度较差，不能正确反映设备的实际状况。 (4)对于单台设备的实际状况无从考察 设备完好率只是单纯的台数比，拥有量的多与少直接影响设备完好率的考核结果，拥有量越多，越容易达到完好率指标。根据计算公式，针对单台设备而言，是完好还是不完好，为典型的二值逻辑，因此难以了解单台设备的实际完好程度。 2.设备资产保值增值率指标未能真正起到作用
工业生产线设备管理系统
设备管理 一、什么是工业生产线设备管理系统 “设备”是企业在生产中所需要的机械、装置、仪器和设施等物质资料的总称，它可以让企业使用一年以上，或者长期使用并基本保持原有的实物形态；单位价值在固定资产财务规定的限额以上；在企业生产过程中，且能独立完成一道生产工序提供某种功能的机器。 “设备管理”的是以企业的生产经营目标为依据，运用各种组织、技术和经济措施，对设备从规划、设计、制造、安装、使用、改造、更新直至报废整个寿命周期进行全程的管理，以提高设备综合经济效率。 《工业生产线设备管理系统》是把工业企业手工管理设备的工作，通过数据库技术编制程序后，利用计算机来处理各项设备管理工作的一个企业管理软件。从用户的使用角度看，《系统》就是一个设备管理现代化信息仓库。开发者为用户统筹规划好信息存放的范围和存放位置，制定了处理信息的方案，使用户输入和输出信息准确迅速、信息存储安全可靠。《设备管理系统》首创企业设备管理新方式，为企业设备管理提供一种全新模式。同时也是一项工业生产线设备正常运转的管理组织措施，是延长设备使用寿命的技术保证，是深化工业企业基础管理工作的实施方案，能满足工业企业设备管理上等级的需要。 二、编制<<工业生产线设备管理系统>>原则 １、针对工业生产线特点，以设备电器技术资料、设备日常保养维修、设备使用现场、设备配件、能源消耗、安全技术、固定资产等方面企业管理规章制度，;为编制程序的
基础。凡是输入到《系统》信息库中的信息，经过《系统》处理，都能十分方便地查阅修改删除并规范地打印出来，为设备维修和改造提供可靠的技术依据。 ２、根据国家和上级主管部门对企业设备管理的方针和要求，并结合企业设备管理的现状，建立了四十多个设备管理信息库，把企业设备管理的各个方面的工作，都纳入《系统》处理之中。为工业企业提供一揽子管好设备、用好设备、修好设备具体实施方案和办法。这个实施方案的运作，由《系统》提供众多的程序功能模块来完成。 ３、以设备的使用、保养、维修的管理为核心；将设备技术资料，有关的信息、日常设备管理活动，进行有效地分门别类记录、反映、统计、分析，;避免手工处理的繁琐和误差。可以实现手工管理设备，一步过渡到计算机管理设备的阶段。 三、<<工业生产线设备管理系统>>的适用性 对于设备管理工作还未开展，集设备管理人员、工程技术人员、程序开发员三员为一体的程序开发者，把技术、经济、管理融为一体，全盘考虑，使《系统》的组织结构严密，同时系统设置的多种功能，基本上满足企业对设备综合管理的需要。 对于设备管理基础工作开展得较好的企业，;使用本《系统》能很快把积累多年的技术资料、日常管理设备的记录稍微整理，输入到计算机内，;在短时期内由手工平稳过渡到利用计算机管理设备。 或者是开展得零乱的企业以及新建企业，只用按照本系统提供的一揽子设备管理的框架，逐步开展设备管理的基础工作，也能在一段时间内使设备管理工作走向正轨。四、处理设备管理信息的范围和功能
机器人自动化冲压生产线简介
一．背景 在汽车生产过程中，汽车车身的钣金冲压线是主要设备，生产效率和生产质量直接影响着汽车制造业的生产效率和生产质量。原始的人工冲压生产线，生产不稳定、效率低下、产品质量无法保证、人工成本升高等因素直接影响着汽车生产厂家的市场竞争力。很多汽车生产厂家认识到这方面的问题，如何改善避免上述问题？冲压自动化线技术是提高产品质量和生产效率的 主要措施。 冲压自动化生产线的实现，主要有机械手式和机器人式两种形式。其中，工业机器人作为可靠性强、灵活性高、安全性好，并且运行方便的一种新型的机械设备在冲压自动线上的运用，对汽车制造具有重要的作用，成为广大汽车生产厂家的首选。当前很多汽车车身生产厂家，正逐步进行冲压生产线的自动化升级改造。新上马的冲压生产线，也是直接升级为机器人自动化冲压生产线结构。客户的需要为我公司进行机器人自动化冲压生产线系统的集成设计和开发提供了良好的市场环境。 二．机器人自动化冲压生产线系统简介 （一）机器人自动化冲压生产线的机械系统组成： 1.拆垛分张系统。主要包括：上料台车、拆垛机器人、磁性皮带机、板料清 洗机、板料涂油机、视觉对中台。如下图示： 2.上下料运输系统。上下料机器人、端拾器、机器人底座等。如下图示： 3.线尾检验码垛系统。线尾皮带机、检验照明台等。如下图示： （二）机器人自动化冲压生产线的控制与安全系统组成： 1.自动化控制系统（控制台、控制柜、示教器、气路及真空系统）
2.生产信息显示用的LED显示屏 3.安全护栏和安全防护 （三）机器人自动化冲压生产线的工艺过程 机器人自动化冲压生产线运行循环方式为： ——垛料拆垛（机器人拆垛）——板料传输——板料清洗涂油——板料对中——上料机器人送料——（首台压机冲压）——下料机器人取料、送料——（根据工序数量循环）——（末端压机冲压）——线尾机器人取料、放料——皮带机输送——人工抽检码垛。 拆垛系统采用可循环式双垛料台，导轨布置平行于压力机，冲压板料用行车或叉车放置在非工作垛料台上，然后通过有效信号确认上料完毕，系统将在一台拆垛完成后自动转换垛料台，保证连续生产；在垛料车上配备磁力分张器，通过磁力将垛料自动拆垛成单张。在拆垛机器人上有双料检测以及双料处理装置以保证每次为单张送料。拆垛机器人将板料放置在长度可调的磁性传送带上，板料送至清洗机、涂油机，涂油机为可编程智能涂油系统，板料是否涂油及涂油位置可通过编程自行设定，板料涂油后，传送到对中台。 对中系统采用视觉智能对中，可方便地进行移动和固定，同时使用视觉对中系统，保证板料的重复定位快捷、准确与牢固；上料机器人根据每个零件的对中位置，改变运行轨迹，将板料准确地搬运到压力机内；对不同的冲压工件进行机器人的模拟示教，离线编程，以适应多种工件的共线生产；线尾输送采用皮带机，在生产线的末端放置皮带机，保证最后一台压力机的机器人直接将零件放置到皮带机上，达到出件效果。通过皮带机传送到检验台上，由人工对工件进行抽检码垛。 利用高效智能使机器人跟踪压机的运动，实现压机与机器人同步功能，可以最大化上下料与压机运动之间的重合度，达到平稳切换提高生产节拍的目的。
采油厂的设备管理措施探讨
采油厂的设备管理措施探讨 发表时间：2019-08-08T09:47:17.953Z 来源：《建筑模拟》2019年第26期作者：邹瑜[导读] 随着我们国家经济建设的不断发展，人们的生活水平得到了极大的提升，人们的生活质量越来越好，因此，人们也就更加懂得享受生活，所以对一些物质的追求也就变得更高。 邹瑜 东营市广饶县滨海新区采油管理二区 257091摘要：随着我们国家经济建设的迅猛发展，国家的综合国力正在显著的增强，因为人们的生活水平越来越高，所以导致人们对物质文化的需求也越来越高，我们国家在国际上的地位越来越高，是因为我们国家的经济增长速度正在不断的提高，但是相比于发达国家的发展现状来说，我们国家还有许多的地方需要加强，只有不断的加强国家薄弱的环节，才能够不断的与发达国家之间的差距，才能够提高我们 国家在激烈竞争中的竞争能力，才能够实现我们国家更加稳定的发展。 关键词：采油厂设备管理措施研究分析 1.引言 随着我们国家经济建设的不断发展，人们的生活水平得到了极大的提升，人们的生活质量越来越好，因此，人们也就更加懂得享受生活，所以对一些物质的追求也就变得更高。本文主要研究分析的就是采油厂的一些设备管理的措施，油在人们的生活当中占据着非常重要的地位，所以必须要提高采油厂的采油效率，保证采油的质量，但是采油厂的一些设备常常的出现问题，直接降低了采油的效率和采油的质量，造成了较为严重的经济损失，给我们国家的经济发展带来了阻碍。 2.采油厂的重要作用 我们国家有许多的采油厂，因为采油厂具有非常重要的作用，在越来越发达的现代化国家，我们国家的经济发展需要大量的油，多种多样的油都是在采油厂里提炼出来的，汽车/飞机/火箭/大炮等等，还有一些重要的机械设备都需要使用油，因此油具有非常重要的应用价值，能够实现整个国家正常的运行和发展，不仅仅能够实现我们国家经济建设的迅猛发展，而且还能够实现我们国家一些设备的迅速发展，具有非常重要的使用价值，因此采油厂得到了一些企业的重视，导致我们国家的采油厂数量非常多，规模非常的庞大，占据着整个中国地图的各个地区，但是采油厂的设备常常出现一些故障问题，导致采油厂的采油效率下降，油的质量也受到了严重的影响。 3.采油工主要的工作内容 采油厂的工作人员具有较多的工作内容，首先就是负责采油的团队，监督采油团队的采油量，需要达到相应的指标，只有采油的指标完成之后，才能够进行其他的工作，或者是其他的一些任务，，还有就是负责完成油水井资料的录取，油水井在整个采油厂运行的过程中，具有非常重要的作用，主要就是输送的功能，将地下的油输送到地面上，因此，油水井资料的录取非常重要，还有就是负责协助一些机械设备的运行，进行效率的检测工作，及时的发现设备存在的问题，及时解决，提高采油的质量和效率。采油工作的人员，需要负责油水井的检查和开关的控制，还需要进行设备的保养，一些参数的设置，保证设备安全的运行，即使遇到突发的状况，也能够及时的汇报和解决，工作人员还需要负责游戏额岗位的规范化工作，能够提高工作的效率，提高对设备的管理力度，负责油井的加药和清洗或者是监督和检查，因此说明，工作人员的工作内容也是非常重要，对设备的及时修复和更换，工作人员具有很高的责任，因此，想要提高设备的管理力度，提高采油厂的采油效率和采油质量，提高工作人员的积极性和素质是非常重要的，需要加强对工作人员的培训，提高他们的专业知识，提高他们解决问题的能力，只有这样才能够激发他们的工作热情，才能够在日常的管理工作当中，投入更多的精力，能够实现对设备的时时监督，提高设备的运行效率。 4.如何才能够有效提高设备管理的力度 4.1搞好采油厂设备管理的意义 采油厂的设备管理具有非常重要的意义，必须要明确管理的意义，提高管理的力度，加强对采油厂生产设备进行有效的管理，能够提高设备运行的效率，保障采油厂设备的安全运行，只有提高设备的运行效率，才能够实现采油厂的采油标准，才能够促进企业的发展，才能够实现我们国家对油的需求量，保障我们国家的高速发展，还能够减少不必要浪费，就降低采油厂的生产成本，提高企业的经济效益，有效的利用不能使用的设备，对存在故障的设备进行修复，能够降低新设备的使用频率，不仅可以有效的保障生产设备的安全运行，还能够采油厂的生产质量。 4.2加强对抽油设备的管理力度 抽油设备的管理也具有非常重要的意义，因为抽油设备需要非常大的动力，这么强的动力对设备本身就具有非常大的损害，因此想要提高对抽油设备的管理水平，保障抽油设备的安全运行，提高抽油的效率，需要加强对抽油设备的检查频率，提高检查的频率，能够及时的发展设备当中的故障，能够及时的处理故障，保障设备的正常运行，降低抽油设备在运行当中存在的风险，针对存在的故障问题，采取相对应的措施，提高设备运行，具有非常重要的意义，因此对于容易存在故障设备必须要提高检查的频率。对于抽油设备还需要加强保养，进行有效的维护，通常抽油设备的保养和维护，采用的方法是十字作业法，能够有效的保障设备的正常运行，实现正常的能量传送，将井内的油传送到地面上来，能够实现油的开采，保障开采油的量达到开采的标准，具有非常重要的意义。 4.3加强计量站设备的管理 计量站在采油厂当中占据着非常重要的地位，是一个非常重要的组成部分，计量站主要的工作就是能够及时的对油进行计量，保障开采和生产的指标，更能够为了采油厂的生产提供更多有效的数据资料，通过对量油进行有效的操作和实施，获得更加准确的数据。计量站还能够实现油气的分离，主要应用的设备就是分离器，分离器主要的制作材料是玻璃，能够有效的实现油气的分离，能够减少其他物质的混入，达到更好的分离效果。计量站具有非常重要的作用，必须要加强对计量站的管理效率，即使的发现在生产过程中，油井生产存在的不正常的现象，提高对一些关键环节的管理力度，进行有效的控制和调节，获得最佳的油产量，加强对计量站设备的管理，提高设备的安全运行效率，能够及时的发展存在的风险，保障及时的进行修复，防止计量站内出现更加严重的事故，出现的事故有许多，比如说阀门的泄露等等，这种事故的存在会降低采油厂生产的效率，降低生产的速度。 4.4加强对转油站设备的安全管理
自动化生产线安装与调试样题(YL335B)
自动线装配与调试 任 务 书 工位号:
一、竞赛设备及工艺过程描述 YL-335B自动生产线由供料、输送、装配、加工和分拣等5个工作单元组成，其中，供料与输送、装配、加工以及分拣单元等分别构成工作站，均设置一台PLC承担其控制任务，各PLC之间通过RS485串行通信的方式实现互连，构成分布式的控制系统。 系统主令工作信号由连接到供料-输送站PLC的触摸屏人机界面提供，主站与各从站之间通过网络交换信息，各从站应具备在网络故障时进行单站操作的后备功能。整个系统的主要工作状态除了在人机界面上显示外，尚须由安装在装配单元的警示灯显示启动、停止、报警等状态。 自动生产线的主要工作过程如下： ⑴将供料单元料仓金属或白色塑料的待装配工件送往装配单元的装配台进行装配。 ⑵装配工作如下：把装配单元料仓的白色或黑色的小园柱零件嵌入到装配台的待装配工件中，完成装配后的成品（嵌入白色零件的金属工件简称白芯金属工件，嵌入黑色零件的金属工件简称黑芯金属工件；嵌入白色零件的白色塑料工件简称白芯塑料工件，嵌入黑色零件的白色塑料工件简称黑芯塑料工件；）送往加工站。 ⑶在加工单元完成对工件的一次压紧加工，然后送往分拣单元。已装配和加工的成品工件如图1所示。
图1 已完成加工和装配工作的工件 ⑷通过分拣机构，从1号槽和2号槽分别输出满足一定套件关系的工件，不满足套件关系的工件从3号槽输出作为散件。 ⑸从1号滑槽或2号滑槽输出的总套件数达到指定数量时，一批生产任务完成，系统停止工作。 二、需要完成的工作任务 (一)自动生产线设备部件安装 完成YL-335B自动生产线的供料、装配、加工、分拣单元和输送单元的部分装配工作，并把这些工作单元安装在YL-335B的工作桌面上。 1、各工作单元装置侧部分的装配要求如下： ⑴供料、装配和加工单元装置侧部分的机械部件安装、气路连接工作已完成，选手须进一步按工作任务要求完成该单元在工作桌面上的定位，并进行必要的装配检查和调整工作。 ⑵完成输送单元装置侧部件的安装和调整以及工作单元在工作台面上定位。 图6 YL-335B自动生产线设备俯视图
炼油厂加氢装置设备维护管理知识测试题__附答案
实际能力-故障诊断题（4道） 1、某机组为盐水输送泵，机组结构如图1所示，电机的功率为135kW，电机转速为1480rpm，泵两端轴承的型号为6311，该轴承滚动体直径d=26.2mm，轴承节径D=111mm，滚动体个数Z=8，压力角α=0°。该设备运行一段时间后，发现泵两端轴承的振动值较大，特别是后轴承的轴向振动值超标，测量的振动全频值见表１。 振值 mm/s 泵前轴承泵后轴承 垂直水平轴向垂直水平轴向 3.8 5.0 —— 5.6 5.4 9.5 对泵后轴承的轴向测得的波形频谱图如图２、图３。 图２泵后轴承轴向波形图 图３泵后轴承轴向频谱图 根据以上信息判断对该机组进行故障分析并提出维修建议。 2、某炼油厂的加氢压缩机房有６台氢气往复式压缩机，其进气管路布置图如下：
其中1#压缩机的进气压力为2MPa ，排气压力为9.3MPa 。气液分离器出口管４的管径为219mm ，吸气总管的管径为350mm 。 近期，1#压缩机运转时发现气液分离器5产生很大振动，振值达到500～600μm ，振动方向主要式在分离器出口管4的气流方向上。 为了判别压缩机进气管道和气液分离器产生振动的原因，用压力传感器和应变仪实测了图中①、②、③测点出的压力不均匀度：测点①为(2.6～2.7)%；测点②为(1.7～2.8)%；测点③为(1.0～1.95)%。可以看出测点②和③的压力不均匀度波动范围较大，所以对压力脉动进行频率分析，测点②和③的压力脉动频谱图如下。 请分析该机组进气管线和气液分离器产生振动的原因，并提出治理措施。 3、某厂乙二醇装置循环气压缩机是法国Creusot-Loire 公司设计制造的，异步电动机驱动，额定功率1860kW ，额定转速7209rpm ，转子采用五块可倾瓦径向轴承。机组结构简图如图1所示，该机组在打循环气时，压缩机进水，造成机组功率突然提高，功率表显示满量程，机组被迫停机排水。重新开车后机组振动恶化，其中振动仪表显示800通道振值由4m μ增长到10m μ，801通道振动值满量程。现场人员发现该机组轴瓦温度以及润滑油温度没有改变，因此没有停车。
自动化生产线安装站设计
1研究的目的及意义 1.1研究的目的及意义 机电一体化是将机械、电子与信息技术进行有机的结合，以实现工业产品和生产过程整体最优化的一种新技术。机电一体化是当今世界机械工业技术和产品发展的主要趋势，也是我国机械工业发展的必由之路。模块生产系统(Modular Production System) 设计训练，为我们学习掌握机电一体化技术提供了极好的训练平台。 我们的主要任务是剖析模块生产系统中各机械部分的工作原理及功能、机械结构和传动方式，绘制工作原理图、主要部件图及其装配图，并在此基础上加以改进。剖析模块生产系统的气压传动过程，熟悉气压传动的基本元件和回路，绘制各工作站气压传动回路工作原理图，在理论分析的基础上能正确的选择各组成元件。运用可编程序控制器编程软件，核对各站控制程序及控制端口，剖析原设计编程原理，论述控制过程。剖析模块生产系统的结构和控制程序，论述该设计的优缺点，提出新的设计方案。 我们通过对模块生产系统的实际参观、操作、测绘、制图、编程设计和运行工作，同时对该生产线进行适当改进，掌握模块生产系统各部分的功能、结构、工作原理和设计方法。模块生产系统的设计训练是综合性的系统工程设计，是机械、气压和电子技术各专业协同合作的结晶，也是培养我们团队精神的训练。 1.2自动化生产线系统概况 该自动化生产线是由独立的六个工作站相互连接而成。它们分别是上料检测站、搬运站、加工检测站、安装站、安装搬运站和分类站。这六个站连接成生产线后可完成工件类别的检测、加工、搬运、安装和分类。 上料检测站：回转上料台将工件依次送到检测工位——提升装置将工件提升并检测工件颜色； 搬运站：将工件从上站搬运至下一站； 加工站：用回转台将工件在四个工位间转换——钻孔单元打孔——检测单元检测正、次品； 安装站：选择要安装工件的料仓——将工件从料仓中推出——将工件安装到位； 安装搬运站： 正品：将上站正品工件拿起放入安装工位——将安装好工件拿起放下站；
生产设备管理工作流程
编号
生产设备管理制度 一、总则 1、为保证公司设备正常运转、合理、充分利用，根据公司设备特点和公司实际情况，制定本制度。 2、生产设备管理工作的内容包括从设备进厂验收、安装、使用、维护保养、检查修理，以及日常的登记、保管、调配、报废等一系列工作。设备管理的任务，是要保证设备在使用过程中，自始至终保持良好的技术状态。 3、设备管理坚持以预防为主，维护保养与计划检修并重和先维修后生产的原则，正确使用，精心保养，合理润滑，安全生产。坚持责任到人，谁使用谁负责的原则。 二、生产设备技术状况 1、评价生产设备管理的技术经济指标： A、设备完好率。表示设备技术状态的完好程度，是检查公司设备管理和维修工作水平的重要指标。其计算公式为： 设备完好率＝完好的设备台数/设备总台数×100％ 设备总台数是指公司已安装的全部生产设备，包括在用、停用、封存、停机待修和正在检查的所有设备，完好设备台数是指设备总台数中完全符合设备完好标准的台数。 B、设备故障率。是指因设备发生故障而停机的时间占设备运转时间的百分比，计算公式为： 设备故障率＝设备故障机/设备运转时间×100％ C、维修费用效率。是指单位维修费用所能生产的产品产量，计算公式为： 维修费用效率＝产品产量（件或吨）/维修费用 D、单位产品（或万元产值）维修费用。计算公式为： 单位产品（或万元产值）维修费用＝维修费用/产品产量（或总产值） E、平均每台设备年维修费用。计算公式为： 平均每台设备年维修费用＝年维修总费用/年投入使用设备总台数 2、生产部要分别制定年、季、月度设备综合完好率指标，并层层分解落实到岗。 三、新增生产设备管理 1、生产部根据生产实际情况和技术开发部新产品设备需求，汇总、整理出公司新设备需求。
自动化生产线检测系统
控制系统综合课程 设计报告 姓名: 学号： 学院(系):计算机 专业:自动化 指导教师: 2013 年 6 月
自动化生产线检测系统设计 1 概述 自动化生产线是能实现产品生产过程自动化的一种机器体系，通过采用一套能自动进行加工、检测、装卸、运输的机器设备,组成高度连续的、完全自动化的生产线，来实现产品的生产，从而提高工作效率。降低生产成本、提高加工质量、快速更换产品，是机械制造业竞争和发展的基础，也是机械制造业技术水平的标志，它的发展趋势是提高可调性，扩大工艺范围，提高加工精度和自动化程度，同计算机结合实现整体自动化车间与自动化工厂。 自动生产线是在流水线的基础上逐渐发展起来的，它不仅要求线体上各种机械加工装置能自动地完成预定的各道工序，达到相应的工艺要求，生产出合格的产品，为了能够实现这个目标，可以采用自动输送和其他一些辅助装置，根据工艺顺序把不同的机械加工装置组成一个整体，各个部件之间的动作是通过气压系统和电气制动系统组合起来的，使它能够实现规定的程序而进行自动工作，这种自动工作的机械装置系统被我们称为自动生产线。 现在科学技术日新月异，在工业生产中自动化生产技术也使用得非常的普遍了，并且在电子和机械制造等领域已经研究并生产出许多各种类型的自动生产线，正是因为这些自动生产线的飞速发展和广泛使用，提高了我们的生产效率及产品的质量、改善了工作的条件、降低了能源的损耗、节约了材料等等，在各方各面都获得了显著的效果。 自动生产线能构成一个完整的系统，是由于它是综合了传感技术、驱动技术、机械技术、接口技术、计算机技术等技术，自动生产线在各国有着各种生产的需要，有效的综合及组织，来优化整体的设备，自动生产线虽然是源于传统的流水生产线，但它的功效是远远优于传统流水生产线，并且还有着多种显著的区别，其主要的特点是自动生产线有非常高的自动化控制，还有传统流水生产线所没有的精密的生产节奏，它是一个统一的自动控制系统，其工作要按照规定的工序顺序来完成。 在各个不同的应用领域,不同种类的自动线的结构不同，大小也不同，功能
浅议油田采油厂设备管理
浅议油田采油厂设备管理 发表时间：2019-12-06T14:30:53.120Z 来源：《基层建设》2019年第25期作者：杜全蓉[导读] 摘要：设备管理作为企业管理的重要组成部份，它是管理组织运用现代化设备管理思想，采用先进的管理方法和手段，依靠技术进步、科技创新，以保护环境、促进节能降耗为工作目标，是对设备从选型开始直至报废更新全寿命周期的管理。 中石化胜利油田分公司清河采油厂山东省潍坊市 262714摘要：设备管理作为企业管理的重要组成部份，它是管理组织运用现代化设备管理思想，采用先进的管理方法和手段，依靠技术进步、科技创新，以保护环境、促进节能降耗为工作目标，是对设备从选型开始直至报废更新全寿命周期的管理。 关键词：原油生产；设备管理；现状；措施 采油厂是油田原油开发生产单位，在生产过程中，需要用到很多设备，这些设备能否正常、高效运行，将直接影响原油生产是否正常和全厂的经营效益。文章通过对采油厂设备管理现状进行分析，提出了应用现代化企业管理理论，通过增强设备管理意识、提高人员综合素质、推广信息化应用等途径提升全厂设备管理水平，从而降低设备运行成本，实现采油厂全面可持续发展。 1采油厂设备管理现状及原因分析 1.1设备管理制度建立、修订不及时 由于新型设备的引进投用、工艺流程和参数的改变、信息化技术的应用、环境保护要求越来越严格，部份设备操作、维护保养等制度已不适应现场需要，需要及时建立或修订相关制度，而在在实际工作中，存在建立或修订相关制度不及时的现象。 1.2?设备老化、专业要求高，管理难度大 采油厂主要生产设备有抽油机、油气水三相分离器、锅炉、注输泵、压力管道等，其中有通用设备，也有特种设备，具有种类多、分布广、专业性强等特点。其中抽油机等大部份设备分散安装在露天野外，并且24小时连续运行，工作环境恶劣；老化严重，全厂主要专业设备新度系数低于0.5，管理难度大。 1.3 人员紧张，基础工作薄弱 1.3.1 设备管理专业技术人员少。油公司将地质和采油作为石油工程类主体专业A类，引进的人员多，而机械设备作为非主体专业B 类，多年没有人员引进，造成设备管理人员接替不足。另一方面在采油厂“扁平化”管理改革的完成后，由原来的厂—作业区—采油队三级管理变为采油厂---采油管理区二级管理，采油厂一级设置设备管理人员4人，采油管理区只有1-2人，同时还需身兼他职，相对于地质和工艺部门，设备管理机构小、人员少、技术力量薄弱。 1.3.2 设备操作人员减少。人员平均年龄逐年增加，如今全厂员工平均年龄48岁，由于多年来没有引进操作人员，每年因退休引起人员递减超过10%，设备操作人员紧张与管理要求不断提高的矛盾突出，基层各站操作岗位人员忙于日常的设备和工艺流程操作，没有精力加深对各类设备的结构、性能和维护保养知识的学习，设备管理制度不能落实到位，造成基础管理工作薄弱。 1.3.3 设备保养制度不能落实到位。油公司专业化改革完成以后，采油厂没有自己的机修队伍，所有设备的维修及大型、专业性强的设备保养工作都实行外包模式。设备定期预防性维护保养不到位，造成事后维修多，维修费用高。 1.4?基层设备管理人员队伍不稳定，积极性不高，作用未得到充分发挥 采油厂作为原油生产单位，设备管理工作围绕原油生产进行，服务于原油生产。由于设备保养要停运后才能进行，而采油厂的设备特别是抽油机为连续运转设备，停机保养会耽误生产，影响产量，久而久之，形成了重维修、轻保养的思想，认为设备管理工作不重要，管理工作不受重视。同时，在成长通道、激励机制等方面，相对于工艺、生产等部门处于相对弱势，设备管理人员积极性不高，基层单位设备管理人员更换频繁，队伍稳定性差，工作连续性较差，导致设备管理队伍的作用不能得到充分发挥，极不利于设备管理工作的开展。 1.5?教育培训较少，创新性不足 采油厂安排设备管理及操作人员参加教育培训少。随着新型设备不断引进、安全环保要求的提高、自动化监控系统及信息化管理的广泛应用，设备管理人员知识结构不合理、知识面窄，不能满足现代化设备管理要求，大大制约了设备管理人员的管理创新、技术创新。另一方面，操作人员的教育培训主要为“导师带徒”、组织内部人员上技术课等形式。 2 加强采油厂设备管理的措施 2.1 认真落实设备管理制度，并及时修订完善 设备管理制度主要包括设备选型购置制度、安装试运制度、设备使用制度、维护保养制度、油水润滑管理制度等，是对设备进行管理的标准。因此，当新设备投用、设备使用环境和用途等发生改变时，应及时建立或者根据现场实际修订设备管理制度。 2.2?增强设备管理重要性意识 采油厂是连续性生产单位，在原油开采、油气水分离、污水处理、管道集输等各个生产过程中都要依赖设备，所有的生产任务都要依靠设备的本质安全来保证正常的安全生产。设备若发生故障，轻者引起生产效率降低，满足不了工艺要求，重者可能会发生停产、人员伤害、环境污染等，危及企业财产和员工健康安全。 2.3?建立合理科学的投资评价制度，通过价值评价体系，逐步更新设备 采油厂设备普遍较大，更新费用高，设备新度系数低。而近几年来国际低油价新常态，企业经营形势严峻，设备更新较慢。建立设备价值评价体系，通过对其运行的能耗、维修费用、环境保护、安全保障等方面进行综合评价后，逐步进行更新，将有限的资金用到最需要的地方去。 2.4?加快信息化建设，提高工作效率 加快信息化建设，采用计算机监控系统，建立“随叫随到”应急管理制度，通过PLC、DSC等自动化控制系统对设备的运行状态进行监测，自动生成报表，管理人员对各项参数进行分析，合理、科学地安排检修计划。同时，信息化建设实施后，将实现设备运行自动化、故障处理智能化，改变设备运行值班方式，以“无人值守”或“少人值守”代替传统的人工巡检，节约大量的劳动力，提高工作效率，有利于人力资源进一步优化。 2.5?将计算机信息网络技术应用到设备基础管理，提高管理效率 2.5.1 将二维码技术应用到设备基础台账管理。
(石油化工)炼油厂装置开停工管理办法
炼油厂装置开停工管理办法 第一章总则 第一条为规范炼化生产装置的开停工管理，保证生产装置在开停工过程中安全、平稳，特制定本办法。 第二条本办法所述装置正常开停工是指按计划、指令预先安排的停工和开工。紧急停工是指生产装置异常情况下的被迫停工。 第三条本办法适用于格尔木炼油厂。 第二章管理职责和要求 第四条格尔木炼油厂主管生产的厂领导负责开停工文件的签发和组织实施。工艺技术科及生产运行科是生产装置开停工组织实施的具体责任部门。 第五条车间（装置）主任负责组织生产装置开停工方案及相关文件的编写、提交和开停工过程的实施。 第六条开停工文件包括装置操作变动审批单、开停工通知单、开停工方案、开停工规程（操作卡）以及开停工条件确认的相关确认文件。 第三章装置开、停工条件确认 第七条装置开工必须进行条件确认。确认程序为：
㈠生产装置开工前，首先由车间（装置）组织内部验收，合格后，向工艺技术科提出开工条件确认申请； ㈡工艺技术科组织设备管理科、质量安全环保科对开工条件进行进一步确认，并履行签字确认手续； ㈢确认合格后，车间(装置)根据生产运行科的开工安排，按照开工方案、开 工规程（操作卡）组织开工。 第八条开工条件确认内容包括： ㈠开工领导小组已成立，各级管理人员、技术人员、操作人员达到任职上岗条件； ㈡开工方案、操作规程、应急预案、安全环保预案等技术资料、管理制度齐全； ㈢装置开工所需的原料、燃料、三剂、化学药品、标准样品、备品配件、润滑油（脂）等种类、数量满足，并按照要求装填到位；产品的包装材料、容器、运输设备就位； ㈣安全、工业卫生、消防、气防、救护、通讯、劳动保护等器材、设施配备到位，完好备用；岗位工器具已配齐；保运工作已落实；巡检路线及标牌已设置； ㈤检维修后的设备恢复完毕；容器、管线等设备检验合格，并有相关记录；
生产设备管理制度 (1)
编号： xxxxx有限公司 设备管理制度 （2017年第一版） 编制： 审核： 批准： 编制日期：2017年5月27日 发布实施：
根据对生产设备管理的科学性、合理性、计划性的需要。实现设备配备件采购和设备检修工作规范化、科学化、制度化，保证合理库存，满足生产需要，确保设备的安全、高效运行，提高效益、降低消耗，特制定本制度。 一、总体思路 在设备管理上始终坚持“预防为主、计划检修”的方针，以设备定检、设备润滑、设备巡检、计划性检修几个方面作为设备管理工作的重点，将设备的定检、润滑、巡检制度化、常态化，实现设备事故的事前控制，提高设备检修的计划性，尽可能的降低紧急“抢”修的发生频率，提高设备的运转率。 二、设备档案及设备台帐 公司应建立全厂设备档案，设备档案应包含以下内容：设备名称、设备规格型号、主要参数、投用时间、备品备件资料（型号、供应厂家、图纸等）、大修或技改记录。部门、车间应建立本单位管理和使用的设备台帐。设备台帐格式详见《XX 车间生产线设备台帐》(附件1)。 三、设备的定检 1、建立定期停机检查、维修制度 1）烘干机每两个月必须定检一次，可根据检修内容多少适当增加或减少但最多不能超过3天。 2）生料磨、球磨的检修周期与烘干机同步进行。 3）水泥磨根据销售情况，每月应安排一次定期停机检查。 4）石灰石破碎机、包装机每年两次中修，每月一次定检。 2、完成设备定检后应填写《主机设备定检记录表》(附件2)。 四、设备的润滑
设备润滑是防止或延缓机床磨损的重要手段之一，加强企业设备润滑管理，是保证设备完好，充分发挥设备效能、减少设备事故和故障，延长设备使用精度和寿命，提高设备运行效益的重要前提。设备润滑管理就是采用科学的管理手段，针对设备型式、机械传动结构，机床各部位的运转速度、啮合情况、位置载荷等，选用正确的润滑材料，并按规定的润滑时间、部位及数量进行润滑，实现设备的合理定期润滑和节约用油，达到减少零部件之间的摩擦磨损、降温冷却、防止锈蚀、延长寿命、降低能耗、防止污染。因此做好设备的润滑工作是企业设备管理中不可忽视的环节。依据《合理润滑技术通则》(GB/T13608－92)《机床润滑系统》(GBT 6576-2002)等国家相关标准、法规及公司设备管理制度，制定本管理标准。 设备保养就是擦机床、打扫卫生：这种做法在我们企业实际存在，最重要的设备润滑根本没做或蜻蜓式润滑。假如你仔细检查保养后的机床，你会发现有些机床的加油量不够（低于油标刻度）、漏油（密封垫老化），润滑油长期不更换造成油粘度、酸值、含水量超标，加油器具不全，油标污损等，这些造成设备故障率高，部件磨损快，机床寿命短，甚至新机床精度急剧下降。设备的三级保养，不仅要做到环境及设备清洁，最重要的是定日、定月、定年，做好机床润滑部位加、换油工作，保障加油器具、油标清洁良好，才能降低事故停机率，保证设备长期可靠运转。 一、设备操作工润滑职责： A、熟悉所操作设备的润滑系统和各部位的润滑方法，严格按照润滑“五定”要求正确合理润滑。 B、每日班前检查并按润滑图表加油。 C、每月定期维护时，检查并清洗油毡、油线、油杯、油窗、粗滤网、冷却箱等，保持设备处于良好润滑状态。