发电机DFMEA范例

发电机DFMEA范例
发电机DFMEA范例

潜在失效模式及后果分析

(设计FMEA)

_____________系统 FMEA编号:

_____________子系统页码:__第 _1 _ 页共 __10 _ 页

_____________零组件: _发电机总成 _ 设计责任:编制者:主管工程师: ______ 车型年度/车辆类型:__ _________ 关健日期:____ _____ FMEA日期:编制:修订:

_____________系统 FMEA编号:

_____________子系统页码:__第 _2 _ 页共 __10 _ 页_____________零组件: _发电机总成 _ 设计责任:汽配技术部编制者: _____ 车型年度/车辆类型:___ _________ 关健日期:____ ______ FMEA日期:

_____________系统 FMEA编号:

_____________子系统页码:__第 _3 _ 页共 __10 _ 页

_____________零组件:_ 定子总成 _ 设计责任:汽配技术部编制者: _____

车型年度/车辆类型:____________ 关健日期:____2013.9.6 ______ FMEA日期:编制:13.08.25 修订:13.09. 12

_____________系统 FMEA编号:

_____________子系统页码:__第 _4 _ 页共 __10 _ 页

_____________零组件: _ 定子铁芯 _ 设计责任:汽配技术部编制者: _____

车型年度/车辆类型:____________ 关健日期:____2013.9.6 ______ FMEA日期:编制:13.08.25 修订:13.09. 12

潜在失效模式及后果分析

(设计FMEA)

_____________系统 FMEA编号:

_____________子系统页码:__第 _5 _ 页共 __10 _ 页

_____________零组件:_ 转子总成 _ 设计责任:汽配技术部编制者: _____

车型年度/车辆类型:____________ 关健日期:____2013.9.6 ______ FMEA日期:编制:13.08.25 修订:13.09. 12

DFMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis,设计失效模式及后果分析)

DFMEA 出自 MBA智库百科(https://www.360docs.net/doc/0a1880062.html,/) DFMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis,设计失效模式及后果分析)目录 [隐藏] ? 1 什么是DFMEA ? 2 DFMEA基本原则 ? 3 DFMEA与PFMEA的关系 ? 4 形式和格式(Forms and Formats) ? 5 我们应在何时进行设计失效模式及后果分析? ? 6 我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析? ?7 我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析? ?8 我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析? ?9 由谁进行设计失效模式及后果分析? ?10 怎样进行设计失效模式及后果分析? ?11 怎样进行设计失效模式及后果分析? ?12 怎样进行设计失效模式及后果分析? ?13 怎样进行设计失效模式及后果分析? ?14 DFMEA的案例分析[1] o14.1 实施DFMEA存在的困难 o14.2 实施DFMEA的准备工作 o14.3 实施DFMEA的流程 ?15 相关条目 ?16 参考文献 [编辑] 什么是DFMEA DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。因为同类型产品的相似性的特点,所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。 [编辑]

DFMEA基本原则 DFMEA是在最初生产阶段之前,确定潜在的或已知的故障模式,并提供进一 步纠正措施的一种规范化分析方法;通常是通过部件、子系统/部件、系统/组件等一系列步骤来完成的。最初生产阶段是明确为用户生产产品或提供服务的阶段,该阶段的定义非常重要,在该阶段开始之前对设计的修改和更正都不会引起严重的后果,而之后对设计的任何变更都可能造成产品成本的大幅提高。 DFMEA应当由一个以设计责任工程师为组长的跨职能小组来进行,这个小组的成员不仅应当包括可能对设计产生影响的各个部门的代表,还要包括外部顾客或内部顾客在内。DFMEA的过程包括产品功能及质量分析、分析故障模式、故障原因分析、确定改进项目、制定纠正措施以及持续改进等6个阶段。 [编辑] DFMEA与PFMEA的关系 DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。因为同类型产品的相似性的特点,所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评 估后再针对新产品进行的改进与改善。 PFMEA如果在DFMEA阶段做的比较好的话那么在PFMEA阶段将不会出现影响较大的品质问题,但必竟是新产品往往都会出现自身特有的问题点,而这些问题也通常都是要经过长时间的量产或者是交付给客户后才发生或发现的品质问题,这就要通过PFMEA加以分析保证。 两者最终的目的都是一样的都追求产品质量的稳定及良品最大化,同时也为大量生产提供可行性的保证。 [编辑] 形式和格式(Forms and Formats) ?用户可能有他们所要求的特定格式或形 式。如果是这样,你只有征得他们的书面 同意,才能采用其种格式。 ?这是产品设计小组采用的一种分析方法,用 于识别设计中固有的潜在失效模式,并确 定所应采取的纠正措施。

DFMEA失效模式分析报告-范例

*************公司 子系统 功能要求 EPON各 项PCBA指标合客 户要求 产品 EP401M潜在失效模式及后果分析 (设计 FMEA) 严现行控制探 责任 措施结果 频及目 潜在失效重级测 潜在失效后果 潜在失效 RPN 建议 R 模式度别 度 度 标完 起因/机理 预防探测 措施采取的 S O D 成日SODP 期 措施 N 陶瓷电容 零件认可 ( C1 C23 影响产品性能、寿命112产品试作36无 C24 C60 产品验证 C46.. ) 电解电容 零件认可 影响产品寿命32产品试作318无 (C4 C22)1 1. 元件降额产品验证 1. 元器件 使用 , 最小确零件认可 晶体 (Y2)影响产品性能31保元件使用产品试作212无 2 一致性不 降额 90%产品验证 足2器件 2. 要求所有零件认可 电感 (L21破损 影响产品性能4器件严格测产品试作216无 L3 L151)1 2 试产品验证 电源按键 零件认可 影响产品性能31产品试作26无 (S3)1 产品验证 光模块 零件认可 影响产品性能332产品试作354无 (U17) 产品验证

EPON各 项PCBA指标合客 户要求 结构器件满足外观 及结构要 求 *************公司 LED 灯 (LED1-LDE影响产品性能231 5) FLASH(U30 影响产品性能212 ) DDR(U400)影响产品性能212 1. 元器件 网口接口 影响产品组装21 一致性不 (J2) 2 足2.器 件破损 电源接口 影响产品组装211 (J5) 变压器影响产品性能 312 (T2) 下壳影响外观及安装211 安装及搬 运过程中 上盖影响外观及安装21 划伤 1 1.元件降额 使用 , 最小 确保元件使 用降额 90% 2.要求所有 器件严格测 试 注意操作规 范 零件认可 产品试作318无 产品验证 零件认可 产品试作312无 产品验证 零件认可 产品试作28无 产品验证 零件认可 产品试作312无 产品验证 零件认可 产品试作36无 产品验证 零件认可 产品试作212无 产品验证 零件认可 产品试作36无 产品验证 零件认可 产品试作36无 产品验证

(完整版)DFMEA范本

QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA) 项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001 页码: 1 / 44 过程责任部门:技术部编制人:路人甲 车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:

QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA) 项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001 页码: 2 / 44 过程责任部门:技术部编制人:路人甲 车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:

QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA) 项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001 页码: 3 / 44 过程责任部门:技术部编制人:路人甲 车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:

QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA) 项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001 页码: 4 / 44 过程责任部门:技术部编制人:路人甲 车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:

QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA) 项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001 页码: 5 / 44 过程责任部门:技术部编制人:路人甲 车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:

DFMEA步骤二:结构分析

DFMEA步骤二:结构分析 2019-11-27 KKsusu DFMEA步骤 二:结构分析 JOIN US 紧跟【设计FMEA步骤一:策划和准备】专题

注:在某种情况下,进行分析的团队可能不知道最终用户影响,例如:目录零件、现货成品、第3级组件。当不了解这些信息时,应当按照零件功能和规格来定义影响。在这种情况下,系统集成人员负责确保选择正确的应用零件,如汽车、卡车、船舶、农用车。 。另一列显示在“公司或产品线示例”的评级表上。 系统结构的可视化有助于DEMEA团队进行结构分析。团队可以使用各种工具来实现这一点。以下章节中介绍了常用的两种方法: ●方块图/边界图 ●结构树 方块图/边界图 方块图/边界图是一种有用的工具,用于描述考虑中的系统及其与相邻系统、环境和顾客的接口。 它是一种图表展示法,为结构化的头脑风暴提供指导,并有助于分析系统接口,从而为设计FMEA打下基础。下图显示了产品组件之间的物理和逻辑关系,表示了设计范围内组件和子系统的交互作用、以及与产品顾客、制造、服务、运输等的接口。该图还标识了设计在其使用寿命期间与之交互的人员和事物。边界图可以用来识别结构分析和 功能分析中需要评估的关注要素。 图表可能以直线连接的方框形式出现,每个方框对应产品的一个主要组件。直线对应产品组件之间的关系或相互接口,直线的箭头表示流动方向。边界图中要素之间的接口可以作为关注要素被纳入结构和功能分析结构树中。 构建方块图/边界图的方法和格式有很多,可由组织自己决定。在本文中,术语“方块图”和“边界图”交替使用。然而,由于边界图包含了外部影响和系统交互作用,因此更为全面。 在DFMEA语境下,方块图/边界图定义了分析范围和责任,并为结构化的头脑风暴提供了指导。分析范围由系统的边界来确定;但是,需要解决与外部因素/系统的接口问题。 ●定义分析范围(有助于识别潜在的团队成员) ●识别内部和外部接口 ●使系统、子系统和组件层次得以应用 正确构建的方块图/边界图可为参数图(P图)和FMEA提供详细信息。尽管方块图/边界图的详细程度 可以不同,但要识别出主要要素,并了解它们如何交互作用,以及它们如何与外部系统交互作用, 这一点很重要。 方块图/边界图随着设计的成熟而不断完善。 方块图/边界图的制定可包括以下步骤: a、描述组件和特征 ● 给零件和特征命名有助于团队内部保持一致,特别是当一些特征有“别名”时。 ● 显示所有的系统组件和接口组件。

DFMEA案例(英文)

Effect Severity of Effect Ranking Probability of Failure During Life of Equipment Hazardous without warning Very high severity ranking when a potential failure mode affects safe system operation without warning 10 Very High: Failure is a Hazardous with warning Very high severity ranking when a potential failure mode affects safe system operation with warning 9 Very High System inoperable with destructive failure without compromising safety 8 High: Repeated failures High System inoperable with equipment damage 7 Moderate System inoperable with minor damage 6 Moderate: Occasional f Low System inoperable with no damage 5 Very Low System operable with significant degradation of performance 4 Minor System operable with some degradation of performance 3 Low: Relatively few fa Very Minor System operable with minimal interference 2

DFMEA经典案例

DFMEA经典案例 潜在失效模式及后果分析 设计FMEA __________系统 FMEA编号: 1234 (1) _____X___子系统页码: 第1页共1 页 (2) 责任部门: 车身工程师 (3) 编制者: A. Tate – X6412 –车身工程师(4) __________零组件: 01.03车身密封 车型年/车辆类型:199X/狮牌4门/旅行车 (5) 关键日期: 9X.03.01 (6) FMEA 日期: (编制)8X.03.22(修订)8X.07.14 (7) 核心小组:T. Fender –汽车产品 部、 C. Childers –制造部 J. Ford –总装部 (Dalton. Fraser. Henley 总 装工厂) (8) 项目现行措施执行结果(22) 潜在严探风险频潜在潜在失效建 议分责任和目标完成预防现行探测设计控严探风险频重测顺序失效模采取的措施 (9) 失效后果起因/机理设计制类日期重测顺序度度度数式措施(16) 控制功能 (19) (11) (14) (13) (20) 度度度数 (0) (S) (D) (RPN) (10) (21) (16) (O) (S) (D) RPN 7 6 7 294 7 2 2 28 车门寿命车门内板整车耐久性试验增加试验室加根据试 验结果(1481A. Tate –车身左前车门车门内 T-118 降低,导之上方边速腐蚀试验号试验)上方喷涂规工程师8X,09, H8HX-0000-板下部T-109 致: 缘保护蜡定提高125mm 03 A 腐蚀 T-301 因漆面生 喷涂太低上、下车 7 4 7 196 7 2 2 28 锈,使客蜡层厚度整车耐久性试验增加试验室加根据试验结果(1481结合试验对蜡的保护乘员免户对外观规定不足 - 同 上速腐蚀试验号试验)显示要求的上方边缘的验证受天气、噪不满就蜡层厚度 进厚度是合适的。设计A. Tate –车身声、侧碰撞的损害车门行设计试验分试验

新版DFMEA-设计失效模式与影响分析实战运用(2天)

新版DFMEA-设计失效模式与影响分析实战运用 ●课程背景 德国汽车工业协会(VDA QMC)在德国柏林召开股东会议,并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA标准发布!这是一个历史性时刻,历经了长时间汽车行业专家的反复研讨和修订,第一版的AIAG-VDA标准终于正式发布!本次培训将根据最新发布的AIAG-VDA FMEA要求,系统地讲解新版FMEA的背景,重要变化点以及企业如何应对等,并对新的AIAG-VDA FMEA七步法进行详细讲解,帮助企业迅速掌握新版FMEA 的使用。 FMEA是1960年代美国太空计划所发展出来的一套手法,为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点,并依照其影响效应,进行评估与针对某些高风险系数之项目,预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具,是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。FMEA是系统化的工程设计辅助工具,主要利用表格方式协助进行工程分析,使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度,及早谋求解决之道,避免失效之发生或降低影响,提高系统之可靠度。因此尽早了解与推动失效分析技术,是业界进军国际市场必备的条件之一! ●培训对象 研发总监、经理、工程师;质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员;技术总监、经理、工程师、技术员;产吕流程总监、经理、工程师、技术员;生产经理、生产主管以及所有工程师(PE,ME,QA,SQE等)。 ●培训时间 2天 ●课程收获 1.了解最新版FMEA的背景及主要变化点 2.理解和掌握新版FMEA的七步法 3.预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效 4.有助于降低成本提升效益,预防不良品的发生

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