压铸作业指导书1

压铸作业指导书作业指导书

宁波市鄞州骏捷气动工具厂压铸作业指导书

文件编号:JB/JJ-2006-010 产品名称锌合金芯子、外套、 三眼等 图号工序号 设备型号设备名称压铸机工序名称成型材料锌合金工模具编号周转方式包装箱标准工时辅助工具 作业名称/编号内容反应计划 1.开机准备 2.操作 3.自检 4.摆放运输 5.现场 6.设备将铝合金原材料搅拌均匀,加入料斗; 查看射嘴、材料温度及所有设定（压力、时间等）是否符合要求： 材料温度：第一段420±5℃；第二段420±5℃；第三段420±5℃。 喷嘴180±5℃。注射压力：80±5MPA；注射时间：3-6S冷却时间：2-5S 总时间：5-15S;模具温度：200±5℃；材料温度：420±5℃ 在更换模具、原料或中途停机后再开机的情况下,待首检合格后,正常运行. 手动状态:拉合安全门,进行加料、合模、注射、保压、冷却、开模、顶出 产品,上述动作重复3次. 在手动试生产正常的情况下,将选择开关设置于“半自动”,拉合安全门,按 工艺卡规定的路线生产产品,待完成一个生产周期,拉开安全门,取出产 品及浇口,进入下一次循环. 将生产20模后的产品交检验员检查,待合格后,投入正常生产. 产品表面无油迹、污垢等表面缺陷. 产品表面应无飞边、毛刺、不足等缺陷. 如有废品应在交接班记录上记录产品缺陷原因. 将合格的产品依次摆放在包装箱内,放置在待检区,待检验员做最终检验,合 格后封上箱口,用搬运车运到焊接车间. 在生产过程中,要保持机器设备及周围环境整洁卫生; 交接班时填写好交接班记录; 交接班时,接班人员应对设备加润滑油一次;并按照设备日常总检计划要 求,对设备、工装的可靠性进行检查。 机器或模具出现故障,应按紧急停机按钮,然后迅速通知车间主任或维修工. 车间主任调配 车间主任调整 车间主任或维修 工调试 车间主任或维修 工调试 车间主任或维修 工调试 检验员判断 检验员判断 检验员判断 车间主任或检验 员检查 操作工或清洁工 车间主任或维修 工调整 编制/日期审核/日期批准/日期 第1 页共1 页

压铸移模作业指导书

修订日期: 页 序：1/3 1. 目的 明确移模需求的鉴别及处理方法；对客户提供的模具，规范相应的验收、异常反馈、试模确认、日常保养、标识、保管等作业流程，以保证客户提供模具所生产的产品符合客户要求。 2. 范围 适用于公司所有客户提供试模和生产的模具. 3. 权责 3.1 业务部：针对移模事项与客户进行前期沟通，及时将移模的信息通知到相关部门，移模 协议的签订，模具及其相关的信息、产品前期的品质要求及其它要求的收集， 协助移模的签收，并对模具修改、模具确认事项进行反馈及跟进处理； 3.2 工模课：负责对移模生产的模具验收、标识、初次保养/简单维修及异常反馈，试模确认； 3.3 生产部：试模确认，移模生产的模具使用，日常保养，保管； 3.2 品保部：试模样品的检查确认。 4. 定义 移模——客户将其已开发完成或已在生产中的模具移交到本公司试模或生产作业的过程。 5. 作业内容 5.1 移模需求的鉴别及处理 5.1.1 当业务部收到客户的移模需求后，应及时鉴别其需求，包括移模试模和移模生产 两种； 5.1.2 当客户的移模需求为移模试模时，业务部提出相应的试模费用报价； 5.1.3 当客户的移模需求为移模生产时，业务部应了解客户的订单预期状况，并根据预 期的订单状况进行报价（包括试模费用，规定生产多少订单数量时可返还）。如 客户确认同意报价且有下订单时，则业务部与客户进行沟通，取得模具及其相关 的信息（包括移模日期、模具图纸、模具寿命，开发时间、模具履历等资料）以 及产品的品质要求和其它要求等，并与客户签订《移模协议》。 5.1 移模信息的通知 5.1.1 当收到客户确认移模试模的信息时，业务部与客户进行沟通，取得试模及产品的成 型及外观要求等，以《内部行文》或邮件的方式通知生产和工模课； 5.1.2 当签订完成《移模协议》后，业务部将收集的信息以《新产品要求输入及评审单》 的方式通知到工程、生产、品保等相关部门； 5.2 模具验收 5.2.1发出的客户移模信息给相关部门后，业务部安排时间与工模课去客户处对模具进行 初步验收，确认OK则业务部安排进行移模； 5.2.2 针对移模生产的模具还需进行以下处理： 5.2.2.1 客户模具送到工厂后，由工模课依客户提供的模具图纸进行模具的验收， 并将客户提供的模具图纸存档；

铝合金压铸作业指导书

1 适用范围 本作业指导书适用于铝合金压力铸造。 2 材料 2.1 铝锭：ZL102 2.2 铝板：1060 2.3 涂料：压铸脱模剂或工业猪油 3 设备与工具 3.1 压铸机：JS228 3.2 压铸炉：电压铸炉 200kg 3.3 压铸模具 3.4 辅助工具：浇勺、钳子、涂料棒等 4 工艺准备 4.1 穿带好劳动保护用品。 4.2 熟悉加工零件的模具，检查、调整压铸机和模具工作状态。 4.3 铝合金熔化：升温、加料。当达到浇注温度后清渣，准备浇注。 5 工艺过程 合金熔化 合模浇注 刷涂料 保压 开模顶出工件 合格品 清模 入框 6 质量检查 6.1铸件外形应完整，表面不允许有裂纹、麻点、气孔、缺料等缺陷。 6.2 分模面不得有错位现象； 6.3 内、外文字与标记清晰。 7 注意事项 7.1 电压铸炉的操作应注意以下几点： (1) 坩锅的首次使用必须进行预热，并按以下程序进行： 开机，温度调整到200° 保温1小时 温度调整到400° 保温1小时 加入少量小块铝料 调整到工作温度 熔化成铝液 正常加料

(2) 压铸炉停炉前应做到： a.提前控制铝料的加入，保证停炉前炉内铝液基本用完，坩锅内存留的铝液不得超过40kg。(液面距坩锅上边缘不得少于40厘米) b.如因非正常断电，应将坩锅内的铝液尽量舀出，放置到成型槽内。坩锅内存留的铝液不得超过40kg。(液面距坩锅上边缘不得少于40厘米)。 (3) 压铸炉停炉后重新开炉，操作程序与坩锅的首次使用一样，必须按规定的程序进行。 7.2 铝锭(铝料)的熔化应注意以下几点： (1) 铝锭在放入坩锅前，表面不得有积水或粘有液体，并提前放置在压铸炉顶部加热，确保干燥； (2) 坩锅首次使用或重新开炉铝液较少时，应先将料头或小块铝料放入以便熔化。待坩锅内基本为铝液后再加入铝锭。 7.3 设备、模具的维护 (1) 当班压铸工作结束后，应清除设备上的铝渣、废料，将涂料、油污、废水擦拭干净，保持设备与周边环境的清洁； (2) 本批产品压铸工作结束后，卸下模具，按模具保养要求，清洗表面油污，去除各结合面粘铝，主要部位涂防锈油，各活动部位加润滑油。模具放到模具架固定位置，模具附件应放置在工具架指定位置。

五金冲压件检验作业指导书

五金冲压件检验作业指导书 1.目的 为了在对五金冲压件进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于五金冲压件的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置 B面：处于成品的侧面和背面 C面：处于成品的底部 D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大) 4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。 4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起

4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变 4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应 4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见 4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.18油斑：附着在对象表面的油性液体 4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质 4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开

压铸机安全操作规程

编号：SM-ZD-67851 压铸机安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改

压铸机安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1. 啤工绝不允许调机及用手动程式开机锁模及操作打料生产，只能允许在组长级以上管理员调好机后并处于关闭安全门的半自动下开机生产。 2. 啤工接机时应检查安全门是否松动，安全门感应咭制是否有效，检查一切正常后才可开机操作，若有不正常现象，应立即通知领班（组长）开单维修OK，才能开机操作。 3. 操作时要集中精神，尤其取货时绝不能直接用手伸进模具里面拿，须用板手或夹钳夹住啤件水口取货，以免烫伤手。 4. 啤工必须指定在打开前面安全门时取货，无论在任何情况下都不能在啤机的后面打开安全门取货，违者罚款50元-100元/次。 5. 啤工不准调较啤机上及电箱内的任何按钮，一经发现将严肃处理。

压铸标准作业指导书

篇一：压铸工艺作业指导书德信诚培训网 压铸工艺作业指导书 一、目的： 规范生产流程，保证产品的质量和精度，编制如下工艺流程。 二、生产过程： 1) 备料，准备足够zl102材质的铝锭。 2) 熔炼铝锭，同时把相应模具安装到压铸机上，并用液化气加热模 具和转运包，其中使模具温度达到350~400度，转运包温度到达750度。 3) 把溶化炉内溶化好的铝水用精炼剂和除渣剂去除空气和杂质。 4) 把处理好的铝水通过转运包吊运到保温炉内，保温炉内保持温度 为700度。 5) 把处理好的铁制升液管安装到机器上。 6) 预设好需加工的零件的参数：压射力，各工段的时间。一般第一 次升压到0.16-0.2mpa，保持一段时间，再次升压到0.32-0.4 mpa，再升至0.6-0.8 mpa。保持一段时间，最后从0.6-0.8 mpa降至0 mpa，各工段的时间通过零件大小和室温都有关，具体根据经验和调试来确定。 7) 各项设置好后开始压制产品零件，注意各模都要合上合紧，防止 跑水。 德信诚培训网 8) 加工过程中注意观察各工段的时间，压射力是否正常。 9) 到达时间后起模，自检产品的外观，是否有拉伤、沙眼、冷隔等 缺陷，根据这些缺陷分析原因，验证预设的参数是否合理和涂料是否足够等各种因素，不合理则更改参数和各种措施使产品质量提高，如此循环生产零件，提高质量。 10)空冷压铸件，去除毛刺，需锯掉浇冒口的则锯掉浇冒口。 11)检验产品是否合格。 12)将合格产品转入到半成品仓库。 三、注意事顶： 1) 在压制前注意检查各液压系统是否能正常运转。 2) 铝水由转运包转到保温炉内时注意安全，要求操作行车者十分熟 练。 3) 在压制过程中注意铝液是否用完。 4) 在压制过程中注意模具温度不能过高。 5) 在压制过程中注意模具是否损坏或有损坏倾向。篇二：压铸检验作业指导书 2 ***锁具有限公司质量体系文件 zj-gc-04 压铸产品检验作业指导书 （1.0版） 受控状态：受控受控编号：编制：** 审核: *** 批准：*** 2009年5月29日发布 2009年6月1日实施1.目的 为了规范压铸类产品的检验要求，确保压铸产品质量，特制订压铸检验作业指导书。 2.范围适用于本公司生产的压铸类产品。 3.职责 3.1压铸检验员负责按本文件要求实施压铸检验。 3.2品管部、管理者代表负责对压铸检验员的检验活动进行指导、监督。 4.名词 4.1 正面：安装后，观察者站在产品正前方，不需转动身体，观察到的表面。 4.2 侧面：安

压铸作业指导书

工序书编号：BT-SOP-084-01 工序名称压铸084 工序编号第 1工序 /共 1工序模具编号BT007、010、019、038 使用设备30T压铸机 产品名称084 页数本工序第 1页/共 1 页 一、作业前准备 1、检查模具型号是否正确。 2、将模具拉到相应的机台上机装模，连接冷却水管，调试模 具顶出装置，检查活动部位等装置是否OK。 3、检查物料及工具是否齐备。 4、调整压铸参数：慢压射0.3m/s ，快压射3~4m/s ，料温 425~435℃，留模时间 5~10s 。第一模时压力调到3~4 圈，不可设置太大。 二、操作流程 1、热模：按以上参数设置，压铸20~30模次。逐渐加大压力 到5~8圈，至产品打亮，表面无流纹缺陷等。 2、产品打亮后，取首件三级确认（班组长-品质-工程），验 证合格（签字）后方可量产。 3、产品压铸顶出机器手自动加紧产品并拿出，机器手将产品 放入周转箱内。每小时停机检查模具的情况是否OK并及时更换周转箱。 4、每半个小时对产品进行检查，查看是否存在流纹、冷料、 缺料、多料、变形、划伤、油污、折弯裂痕等不良现象，如发现产品异常情况请立即停机以免损伤磨具。 5、将更换下的周转箱放置到掰件区，并请填写产品跟踪单 三、注意事项 1、压铸出的产品必须每半个小时抽检一次，检查出模后产品 渣包等是否有掉入模腔、粘膜现象情况。并更换周转箱。 2、每一小时必须停机，检查出模后产品渣包等是否有掉入模 腔、粘膜现象、模具温度是否过高等现象。停机检查模具时并更换周转箱。 3、量产生产时每两个小时必须做首检并记录。禁止将不良品 流入下一工站。操作目的： 压铸出满足要求的产品。 使用工具： 30T压铸机、钳子、风扇、勺子 注意事项及要点： 1、本工序为重要工序。 2、本工序书只适用于084压铸生产使用。 3、每班次开始生产前，请严格按照《压铸 设备点检表》进行点检。 4、本工序按作业指示书标准操作压铸机时 应穿带好劳保用品，拿取产品时佩戴手套，防止手烫伤、划伤。 5、详细填写产品跟踪单里的内容并做好记 录。 6、严格按照《压铸机作业指导书》操作。 7、操作设备时请注意安全，按规范操作设 备。 8、作业员必须对产品及时抽检，需及时发 现及时停机以免模具损耗。 9、新生产的产品首件与样品进行比对，确 认合格后方可量产。 改定日期变更记录作成审阅核准A1 2013-6-17 新规作成孙永涛 .

五金压铸过程审核作业指导书

五金压铸过程审核作业指导书 1.目的： 通过制造过程审核，研究制造过程质量控制的现状，评价是否需要采取改进或纠正措施，以更好地发挥制造过程质量控制的有效性。 2.适用范围： 适用于本公司内部开展制造过程审核。 3.权责：品保部 4.定义： 4.1由管理者代表任命一名审核员任制造过程质量审核组组长具体负责。 4.2公司制造过程质量审核组负责与特殊特性有关的制造过程质量审核活动及跟踪检查。 4.3生产部负责组织一般制造过程的制造过程质量审核活动。 4.4各有关部门负责配合做好审核工作，向审核组报告相关工作，对审核中发现的问题及时采取纠正措施。 4.5品保部负责制造过程质量审核资料的发放、保存。 5.作业内容： 5.1年度过程审核计划 5.1.1由品保部每年的8月份编制次年的《年度内部审核计划》，报管理者代表批准，并以文件下发。本公司产品的过程审核分为计划内（针对体系和项目）过程审核和计划外（针对事件/问题）过程审核。 5.1.1.1计划内（针对体系和项目）过程审核：

（A）针对体系的过程审核： （B）针对项目的过程审核： 5.1.1.2计划外（针对事件/问题）过程审核： （A）、在于针对事件/问题的过程审核： 5.2过程审核计划的主要内容 5.2.1审核的目的和范围。 5.2.2审核预定日期。 5.2.3审核频次：本公司新产品和已批量生产的常规产品（亦称：旧产品或老产品）的过程审核每年至少实施一次，遇下列情况可随时安排临时审核。 (a).总经理根据工作需要认为有必要进行时 (b).出现重大质量事故时 (c).顾客提出要求时 (d).产品、过程发生更改 (e)出现其它必须安排审核的情况时 5.2.4审核组成员的要求 （a）必须具有内审员资格 （b）审核组成员的要求 与被审核活动区域无直接责任. 对审核制造过程的工艺、产品质量特性比较了解的质量审核员。 5.3审核准备

压铸机作业指导书

压铸机作业指导书 文件编号版本生效日期页次 XC-YZ-113 B版2015-6-14 Page 1 of 1 审批制定 一、压铸机（液压双回路，设有一级快速辅助跟踪，曲轴采用斜排扩力机构）的工作原理 压铸工艺是将压铸机、压铸模和压铸合金三大要素有机的组合而加以综合运用的过程。压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到动态平衡的过程。这些工艺因素既相互制约，且相辅相成，只有正确选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结果。压铸过程中，不仅重视铸件结构的工艺性，铸型的先进性，压铸机性能和结构优良性，压铸合金选用的适应性和熔炼工艺的规范性。更应重视压力、速度、和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用。 二、压力 1．比压的选择：:根据铸件的强度要求：将铸件分为有强度要求和一般要求两类，对于有强度要求的零件，应该具有良好的致密度。应采用高的增压比压。在其它条件相同的条件下，比压提高铸件密度提高，强度大大提高 根据铸件的壁厚要求： （1）在一般的情况下，压铸薄壁铸件时，型腔中的流动阻力较大，内浇口也采用较薄的厚度，因此具有大的阻力，故要有较大的填充比压，才能保证达到需要的内浇口速度。 （2）对于厚壁铸件，一方面选定的内浇口速度较低，并且金属的凝固时间较长，可以采用较小的填充比压；另一方面，为了使铸件具有一定的致密度，还需要有足够的增压比压才能满足要求。 2增压比压的选择：当型腔中的排气条件良好，内浇口厚度与铸件壁厚比值恰当的情况下，可选用低的增压比压。而排气条件愈差，内浇口厚度与铸件壁厚比值小时，则增压比压应高。 三、压射速度：压铸过程中，压射速度受压力的直接影响，又与压力共同对铸件内部质量，表面要求和轮廓清晰程度起着重要的作用。 1.射速度的分类：压射速度又分为两级，一级压射速度亦称慢压射速度，这级速度是指冲头起始动作直至冲头将室内的金属液送入内浇口之前的运动速度，在这一阶段中要求将压室中的金属液充满压室，在既不过多地降低合金液温度又有利于排除压室中的气体的原则下。二级压射速度又称快压射速度，这个速度由压铸机的特性所决定，压铸机所给定的最高压射速度一般在4-5米/秒范围内。 2.快压射速度的作用和影响快压射对机械性能的影响：提高压射速度，动能转化为热能，提高了合金熔液的流动性，有利于消除流痕，冷隔等缺陷，提高了机械性能和表面质量，但速度过快时，合金熔液呈雾状和气体混合，产生严重裹包气，机械性能下降。 3.压射速度对填充特性的影响压射速度的提高，使合金熔液在填充型腔时的温度上升。流程增长，有利于改善填充条件，可压铸出质量优良的复杂的薄壁铸件。但压射速度过高时，填充条件恶化，在厚壁铸件中尤为显著。

压铸工安全操作规程标准范本

操作规程编号：LX-FS-A14936 压铸工安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

压铸工安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 第一条主题内容与适用范围 （一）本规程规定了压铸工的职责范围、工作内容与要求。 （二）本规程适用于对压铸工的考核。 第二条操作规范与职责 （一）负责压铸机的操作、维护及保养。 （二）负责压铸工艺的操作执行。 （三）负责压铸工的人身及设备的安全。 第三条工作内容与要求 （一）操作者必须经考试合格，持证上岗。在操作过程中，保证操作，做到“三好”、“四会”。

不了解压力机机器、性能、操作程序者，不允许开动机器，非维修工和本机操作工，不得随意调试设备。 （二）严格遵守压力机规定的压力行程范围，严禁超压、超程使用。操作工负责保养设备，原则上定人定机，但可根据生产需要，凭操作证使用其它同类设备。 （三）机器在使用过程中，不应检修和调整模具。学徒操作设备时，必须有师傅监护，发生问题由师傅负责。 （四）当机床发生严重漏油和其它异常情况时，应及时报告停车分析原因，设法排除故障，不得带病运转。 （五）不允许超值使用。 （六）注意安全防护，电器设备必须牢固可靠接地，确保人身、设备安全。

压铸机作业指导书

3000T压铸机作业指导书 压铸作业准备 一、班前准备工作 1、压铸工必须提前30分钟到岗，进行上岗前准备 2、压铸工上班必须按规定穿戴劳保用品，包括：工作服、工作鞋、工作帽，严禁穿背心、短裤、赤膊 3、工具、辅料及备件准备 （1）.工具：撇渣勺（不锈钢）,根据现场浇勺、冲头的实际运行状况，按需准备并更换浇勺、冲头; （2）.辅料：METALSTAR PA131脱模膏、冲头润滑颗粒、压铸冲头油、METALSTAR FE75K水基涂料、氧化锌涂料 METALSTAR PA131脱模膏冲头润滑颗粒压铸冲头油 METALSTAR FE75K水基涂料氧化锌涂料 （3）.压铸用配件：销轴嵌件（按产品需求准备） 销轴嵌件（4）.劳保用品；隔热耐高温布、耐高温手套 4.喷涂用涂料配制 根据涂料水箱容量，按1：100水释METALSTAR FE75K水基涂料（3000T用涂料水箱可配制涂料标准容量约为500Kg，需添加约5Kg水基涂料），每班应根据涂料箱需新增涂料溶液量，按比例添加对应重量的水和水基涂料。METALSTAR FE75K水基涂料水基涂料存放水箱 二、设备检点 按设备点检表进行逐项检查并作好对应记录： 1.模温机工作正常，无漏油。确认模具温度值达到要压铸产品对应工艺所规定值。 2.压射油缸、各液压管接头无滴漏。 3.机械手动作是否正常。 4.液压油位是否在正常范围内。 5.润滑系统油位是否在正常范围内。 6.保温炉是否工作正常。 7.氮气压力是否正常，蓄能器刻度值位于137bar~143bar，增压蓄能器刻度值位于37bar~43bar之间。 三、班前交接 了解上一班的生产、质量情况及注意事项。依据产品质量缺陷样件，检查上一班末件产品的质量。以上检查内容如有异常，需报告当班检验员和车间管理人员处理。 确认分型面及滑块无隔皮等杂质；确认模具型腔表面无高点、披缝、残留铝屑等杂质，轮廓完整、清晰，无缺肉、多肉等缺陷。 紧固压板螺丝、拉杆螺丝、压射杆抱攀螺丝，保证压铸机能正常运行。确认浇勺内外残留铝皮清理干净，并已均匀涂刷氧化锌涂料。确认保温炉已按要求时间做好除渣工作，并已做好相应记录 压铸作业 一、按照压铸工艺文件要求调入将压产品对应的程序。检查并确认操作面板中工艺参数与工艺文件中的规定值相符。

包装作业指导书.doc

厦门斯达康压铸有限公司 包装作业指导书 1、目的： 规范公司各工序产品的包装、装箱作业标准，确保压铸产品的包装质量，降低不良率。 2、范围： 适用于公司压铸、机加工序后产品包装、装箱作业的全过程。 3、权责： 3.1作业员：严格按照本作业指导书的要求进行包装、装箱作业。 3.2检验员、各工序主管、物料员负责监督本规范的作业执行情况。 4、作业指导： 4.1.包装、装箱前须自检产品符合品质检验要求。 4.2.包装、装箱之前须将产品上残留的料屑、削除的飞边毛丝等杂物吹除，保持产品清洁干净。 4.3.交接班时上一班作业员要主动将装箱数量、包装方式方法等内容交接给下一班。 4.4.对外观有要求的产品须套塑料袋包装，装箱后不可发生相互擦伤的现象，对结构有要求的产品装箱后不可发生相互挤压变形、断裂的现象。 4.6.产品在包装箱内放置方式方法要以平稳、可靠为原则，选择竖放、平放、交错放置、背对背放置等等，要视具体产品而定。包装后要保证在正常搬运过程中产品在箱内不发生翻倒、严重倾斜的现象。 4.7.产品装箱后不可超出箱面，封箱后箱面不可凸起，保证多箱产品堆积后箱内产品不受力，而由包装箱承受上面包装箱的重力。 4.8.同一种型号的产品装在同一种规格的包装箱里，每箱数量必须一致。 4.9.每一批次的产品装箱后只允许存在一个尾数箱，即每一批次的装箱数量只允许一个零头数. 5、物料标示卡的相关要求： 5.1.填写内容如下：日期、班次、品名、规格（型号）、工序、数量、作业员。填写内容须与实际情况一致。 5.2.同一包装箱上只允许有一张物料标示卡，不允许有两张或两张以上物料标示卡。（注：要求在贴上新的物料标示卡之前把旧的物料标示卡撕掉。） 5.3.标示卡须统一贴在包装箱中间的上方，且不可倒贴。 5.4.包装箱放在指定的栈板上后物料标示卡须朝外。（注：在栈板四周必须清楚看到物料标示 卡。） 5.5.包装箱在栈板上不允许倒放，以包装箱上字体上下方向为准。 5.6.包装箱在栈板上放置要整齐，高度不可太高，一般以四层或五层（最小号箱）为宜，包装箱不可超出栈板的尺寸。 6、公司各产品包装、装箱示意图： （见附件） 核准：审核：制定：文丰 2011-11-3

五金压铸件检验作业指导书

五金压铸件检验作业指导书 1.目的 为了在对五金压铸件进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于五金压铸件的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置 B面：处于成品的侧面和背面 C面：处于成品的底部 D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋：在五金件压铸的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大) 4.3 压伤：压铸模具有伤痕或模具内有金属碎屑在压铸时在工件上留下的痕迹。 4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起

4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变 4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应 4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见 4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.18油斑：附着在对象表面的油性液体 4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质 4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开

铸件检验作业指导书

铸件检验作业指导书 摩迪能源技术服务有限公司 编制

铸件检验作业指导书 ●内容概要 首先对铸件的制造工艺、铸件冷却凝固过程的特点和铸件中的常见缺陷进行了简要介绍，然后对铸钢件情况和铸件对超声波探伤的影响作了简要说明。最后对矿山破碎机铸件、泵体铸件和海洋沉块铸件的检验项目、遇到的问题和注意事项进行了简要介绍。 一、铸件的制造工艺简介 金属铸件由熔融金属液注入铸模，冷却凝固形成。按材质分类，有铸钢、铸铁、铸铝、铸铜等不同的金属铸件。涉及铸造合金及其熔炼，共有以下三方面的内容： -铸铁合金及其熔炼； -铸钢合金及其熔炼； -有色合金及其熔炼 铸造可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造、泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。 在机械制造、造船工业中以铸钢、铸铁件用的较多，在航空工业中以有色合金件用的较多，汽车工业要用到铸铁、铸钢和铝镁合金铸件。 矿山破碎机铸件中上壳体、下壳体、中壳体、横梁和横梁帽都是铸钢件。磨煤机中端盖是铸钢件, 大法兰可以是铸钢件，可以由锻件焊接而成。泵体铸件中有的是铸钢件（如壳体、导流壳和叶轮等），有的是铸铁件（如壳体、导流壳和叶轮等）。海洋沉块是用于固定系泊链的，要求不高，也不需要机加工，属于要求一般的铸钢件。 铸件的形成过程就是液态金属冷却再结晶的过程，具有以下特点： ①液态金属温度只有在结晶温度（即凝固点或熔点）以下时才产生极小的晶核，随着冷 却时间的延长，温度的降低，晶核数量越来越多；同时已形成的晶核也在长大，直到 液态金属完全结晶成为固态金属时为止。

JZ213热室压铸机操作规程标准范本

操作规程编号：LX-FS-A26673 JZ213热室压铸机操作规程标准 范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

JZ213热室压铸机操作规程标准范 本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 最大压铸件（锌）重量：0.5公斤 工作循环次数：10次/分 1、遵守《铸造设备通用操作规程》的有关规定。 2、工作前还必须遵守： a、检查油箱内机油量，如油面低于视油窗的上限部位，应加入干净的30号机械油；

b、电炉通电加热，并且必须插上热电偶； c、加热保温套； d、按工艺要求预热压铸模； e、压射支架通冷却水，其他各部位的冷却水按需要逐点供应； f、开启贮压缸伐及空气截止伐； g、打开压力表开关，启动油泵，压力升至63公斤/厘米2； h、当合金熔化以后，把压射活塞浸入合金加热，随后装上压射活塞； i、将程序控制开关转至"手动"位置，试验开模和合模，确认机构正常后，方可进行生产。 3、工作中还须遵守：

压铸作业指导书V1.0

文件名称 压铸作业指导书 版本号 V1.0 发布日期 2016年4月15日 页码 1/3 精选 编制部门 工程部 编制 审核 批准 设备名称 卧式冷室压铸机 工序名称 压铸车间 目的 指导压铸操作工规范操作，安全生产 范围 适用于压铸车间生产前的准备工作 流程图 图示 具体说明 补充 详细阅读上一班组的交班记录，阅读相关的生产报表，明确生产任务，准备生产 / 严格按照《劳保用品配戴规定》配戴好劳保用品 如图正确配戴好，预防工伤事故 认真按《6S 检查表》检查机台及周边区域的6S 是否符合要求 严格按照《6S 检查表》上的要求进行点检 按《压铸机保养日检表》对压铸机进行检点并如实 填写到点检卡中,要对现 场及附属工具进行检查,确保其清洁、整齐、完整 严格按照点检卡上的要求进行点 检 按照点检表上的要求进行点检后,如一切正常，员工才可以手动开机 / 手动对模具型腔进行喷脱模剂调整，使其能够对模具能有最好的雾化效果 容易烧伤或粘模的位置进行点对点喷涂 用压缩空气喷涂将模具中的脱模剂吹干 能使产品成型或外观更好 交接班 佩戴劳保 6S 检查 设备点检 喷脱模剂 手动开机 吹干模具内的脱模剂

文件名称 压铸作业指导书 版本号 V1.0 发布日期 2016年4月15日 页码 2/3 精选 首先用液化气火喷枪将模具烧热升温，再用双手按合模按钮,打慢压射档位用慢压射生产使模具升温 慢压射时注意是否慢压档位,合模 时要观察信号是否灯亮了 用取件机夹住产品缓慢放到输送带上 / 将产品放在工作台上,用木刀去除渣包同时用铁锤去除浇道.(有的产品只要求去除渣包不要求去除浇道) 防止工作台碰伤产品和除浇口和渣包时防止打崩深入,同时要防止渣包、水口飞到人身上 将慢压产品放到水口车里 / 当达到工艺要求的模温后 转高速生产.并启动自动喷雾及自动取件,当全原位置绿灯亮了再按合模键,开模后根据步正确骤开始生产 合模前将模具中粘有披锋和渣包时要清理干净 将产品放在工作台上,按照《检查基准书》中指定的项目对产品进行外观自检 检查时要注意检查的部位是否与《检查基准书》一致，如发现特殊现象需通知质检员确认合格后方可继续生产。 生产时将打高压生产的第三个产品自检合格后，放到首检台上 打高压生产的第三个产品检查合格后，继续生产的产品才可以放到铁笼或木板上 检查完毕,用钳或耐高温手套将产品整齐地放在铁笼或木板上 放置产品时要注意不能碰伤或钳伤 高压生产，启动喷雾和器取件机器人 取出慢压射产品 慢压射生产 检查产品 除浇口渣包 放置慢压产品 渣包 放置产品到首检台 放置合格生产的产品

压铸件包装作业指导书

中山市继文五金塑料制品有限公司 压铸件包装作业指导书 1.目的：规范压铸件包装作业的详细要求，确保压铸件的包装质量，降低不良率。 2.范围：适用于压铸件包装作业的全过程。 3.权责： 3.1作业员：严格按照本作业指导书的要求进行包装作业。 3.2检验员、领班、物料员：监督本规范的作业执行情况，纠正、改善相关作业的规范性。 4.作业指导： 4.1.装箱前须经成品检验员确认产品符合品质检验要求。 4.2.装箱之前须将产品上残留的料屑、削除的飞边毛刺等杂物吹除，保持产品清洁干净。 4.3.对外观件、直接与水接触的产品以及所有对灰尘有控制要求的产品须套塑料袋包 装，且要确认包装袋和包装箱是否清洁干净。 4.4.对外观有要求的产品装箱后不可发生相互擦伤的现象，对结构有要求的产品装箱后 不可发生相互挤压变形、断裂的现象。 4.5.产品在包装箱内放置方式方法要以平稳、可靠为原则，选择竖放、平放、交错放置、 背对背放置等等，要视具体产品而定。包装后要保证在正常搬运过程中产品在箱内不发生翻倒、严重倾斜的现象。 4.6.产品装箱后不可超出箱面，封箱后箱面不可凸起。即保证多箱产品堆积后箱内产品 不受力，而由包装箱承受上面包装箱的重力。 4.7.同一种型号的产品装在同一种规格的包装箱里，每箱数量须一致。 4.8.每一批次的产品装箱后只允许存在一个尾数箱，即每一批次的装箱数量只允许一个 零头数（机器模具故障、计划更改等情况除外）。 4.9．精抛光或电镀的产品，不能直接用纸箱或报纸包装，须先用汽泡袋或珍珠棉单个 包好，否则会刮花产品表面。 4.10.关于物料标示卡的相关详细要求： 4.10.1.填写内容如下：日期、班次、姓名（全名）、品名、规格（型号）、数量、箱 序号或袋序号（如客户要求）。填写内容须与实际情况一致。 4.10.2.同一包装箱上只允许有一张物料标示卡，不允许有两张或两张以上物料标示卡。 即要求在贴上新的物料标示卡之前把旧的物料标示卡撕掉。 4.10.3.标示卡须统一贴在包装箱中间的上方，且不可倒贴。 4.10.4.包装箱放在指定的卡板上后物料标示卡须朝外，即卡板四周可视方位。 4.11.每个包装单位（箱或袋）须填写一张《产品合格证》并贴在卡板上的包装箱或包 装袋上。《产品合格证》上所填写的物料数量为整个卡板物料的数量。填写内容须与实际情况一致。 4.12.包装箱在卡板上不允许倒放，以包装箱上字体上下方向为准。 4.13.包装箱在卡板上放置要整齐，高度不可太高，一般以四层或五层（1米左右）为 宜，包装箱超出卡板的尺寸不可太大，控制在包装箱尺寸的1/4范围内。 5.记录文件：《物料标示卡》、《产品合格证》。 6.参考文件：包装产品相关的《作业指导书》。 编制：刘贵兴/2010-2-27审核：批准：

压铸机工安全操作规程

编号：SM-ZD-53743 压铸机工安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改

压铸机工安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1.生产准备 1.1压铸工进入生产岗位，必须穿戴好劳动保护用品(衣、裤、鞋、帽、眼镜等)。 1.2检查水、电、气、风是否符合生产规范。检查设备各润滑点面，并按规定注入润滑油脂。 1.3做好其他生产前准备：（工装、工艺、二类工具等〉，当一切生产准备工作确认齐备、安全可靠后，方可启动设备。 2.空载启动 2.1打开启动开关，等电机和油泵运行1?3分钟后，再进行各种机能空载试车。 2.2手动操作无负荷试机，检查电控柜，各程序指示信号是否按程序进行。冷室机空压射时，必须垫入棉纱。热室机空压射时必须卸下冲头。 2.3打开手动开关，无负荷试机〔开合模、抽芯、顶出、

喷涂等〕。 3一生产操作 3.1按工艺调整好各种参数。压射力，开合模时间、凝固时间，喷涂时间(次数)、顶出次数、循环时间、电子称等。并相应调整好各温度参数〔喷嘴、鹅颈、炉料〕。 3.2预热模具及舀料勺，预热冷室压铸机压射缸。禁止将冷料锭及带水回炉料投入坩祸。 3.3捧除分型面、喷嘴等伤害他人安全的因素后手动操作，单件试生产；并自检产品。 3.4确认产品符合图纸，设备符合工艺规程，可进行单循环生产。生产时应关好安全防护门。分型面处严禁站人。 3.5全自动生产。经“三检”认可产品合格后方可全自动大批生产。 3.6生产中发现故障，应立即停机检查，予以排除，并填写故障单，故障排除后方可开机生产。如生产中发生故障，应严格执行“三不放过’原则，并填写生产记录及事故报告单。 4生产结束

压铸机作业指导书

一、压铸机（液压双回路，设有一级快速辅助跟踪，曲轴采用斜排扩力机构）的工作原理 压铸工艺是将压铸机、压铸模和压铸合金三大要素有机的组合而加以综合运用的过程。压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到动态平衡的过程。这些工艺因素既相互制约，且相辅相成，只有正确选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结果。压铸过程中，不仅重视铸件结构的工艺性，铸型的先进性，压铸机性能和结构优良性，压铸合金选用的适应性和熔炼工艺的规范性。更应重视压力、速度、和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用。 二、压力 1．比压的选择：:根据铸件的强度要求：将铸件分为有强度要求和一般要求两类，对于有强度要求的零件，应该具有良好的致密度。应采用高的增压比压。在其它条件相同的条件下，比压提高铸件密度提高，强度大大提高 根据铸件的壁厚要求： （1）在一般的情况下，压铸薄壁铸件时，型腔中的流动阻力较大，内浇口也采用较薄的厚度，因此具有大的阻力，故要有较大的填充比压，才能保证达到需要的内浇口速度。 （2）对于厚壁铸件，一方面选定的内浇口速度较低，并且金属的凝固时间较长，可以采用较小的填充比压；另一方面，为了使铸件具有一定的致密度，还需要有足够的增压比压才能满足要求。 2增压比压的选择：当型腔中的排气条件良好，内浇口厚度与铸件壁厚比值恰当的情况下，可选用低的增压比压。而排气条件愈差，内浇口厚度与铸件壁厚比值小时，则增压比压应高。 三、压射速度：压铸过程中，压射速度受压力的直接影响，又与压力共同对铸件内部质量，表面要求和轮廓清晰程度起着重要的作用。 1.射速度的分类：压射速度又分为两级，一级压射速度亦称慢压射速度，这级速度是指冲头起始动作直至冲头将室内的金属液送入内浇口之前的运动速度，在这一阶段中要求将压室中的金属液充满压室，在既不过多地降低合金液温度又有利于排除压室中的气体的原则下。二级压射速度又称快压射速度，这个速度由压铸机的特性所决定，压铸机所给定的最高压射速度一般在4-5米/秒范围内。 2.快压射速度的作用和影响快压射对机械性能的影响：提高压射速度，动能转化为热能，提高了合金熔液的流动性，有利于消除流痕，冷隔等缺陷，提高了机械性能和表面质量，但速度过快时，合金熔液呈雾状和气体混合，产生严重裹包气，机械性能下降。 3.压射速度对填充特性的影响压射速度的提高，使合金熔液在填充型腔时的温度上升。流程增长，有利于改善填充条件，可压铸出质量优良的复杂的薄壁铸件。但压射速度过高时，填充条件恶化，在厚壁铸件中尤为显著。 四、合金浇注温度的选择 通常在保证“成形”和所要求表面质量的前提下，尽可能采用低的温度，浇注温度一般应高于压铸合金的液相线温度20-30℃。推荐压铸合金的浇注温度：锌合金410-430 °C、铝合金610-680°C。